CN209921015U - 一种汽车后背门铰链安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件领域，特别涉及一种汽车后背门铰链安装结构。该结构包括顶盖、后顶横梁总成、铰链加强板、铰链和铰链安装螺栓。后顶横梁总成包括后顶横梁下连接板、后顶横梁上连接板、后顶横梁加强板和后顶横梁内板，该铰链安装结构从上到下依次为铰链、顶盖、后顶横梁加强板和后顶横梁内板构成的总成、后顶横梁上连接板、铰链加强板和后顶横梁下连接板，铰链安装螺栓从上到下依次穿过铰链安装孔、第四通孔、第三通孔、第二通孔和第一通孔。该结构能够满足车身强度及刚度等性能要求。

Description

一种汽车后背门铰链安装结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，特别涉及一种汽车后背门铰链安装结构。

背景技术

伴随着汽车技术的发展，消费者对智能化需求越来越强，传统的手动开启后背门的方式，因用户操作不便等原因，逐渐被钥匙遥控或脚踢感应等电动开启方式所取代，因此，电动尾门的产生，大大方便了用户，同时由于后背门铰链安装处载荷增大，因此后背门铰链安装结构成为目前亟待解决的问题。

目前，相关技术中是将后背门处的顶盖和后顶横梁连接板叠加到一起，在顶盖和后顶横梁连接板叠加形成的台阶处安装铰链，再将铰链与后背门连接即可。

在实现本发明的过程中，申请人发现相关技术中至少存在以下问题：相关技术中将顶盖与后顶横梁连接板的叠加处承受载荷偏小，而电动尾门的后背门铰链所受到的载荷比传统手动开启门的铰链承受的载荷大很多，故铰链安装区域的强度及刚度不够，容易出现车身侧铰链安装面变形和开裂、尾门四周与车身配合间隙不均、尾门与尾灯磕碰变形、尾门安装铰链失效等问题，影响用户的使用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种汽车后背门铰链安装结构，以提高汽车后背门铰链安装区域的强度及刚度。本申请的技术方案如下：

一种汽车后背门铰链安装结构，包括：顶盖、后顶横梁总成、铰链加强板、铰链、和铰链安装螺栓，其中，

所述后顶横梁总成包括后顶横梁下连接板、后顶横梁上连接板、后顶横梁加强板和后顶横梁内板，所述后顶横梁加强板的一侧与所述后顶横梁内板的一侧连接，所述后顶横梁下连接板位于所述后顶横梁上连接板下方，所述后顶横梁内板和所述后顶横梁加强板焊接在所述后顶横梁上连接板上，所述顶盖搭接在所述后顶横梁内板和所述后顶横梁加强板上；

所述铰链加强板位于所述后顶横梁上连接板和所述后顶横梁下连接板之间，所述铰链加强板的主体部为矩形，所述铰链加强板的四边设置支撑架，每个所述支撑架的远离所述主体部的一端设置有翻边，所述铰链加强板通过所述翻边与所述后顶横梁下连接板固定连接，所述铰链加强板的上表面与所述后顶横梁上连接板的下表面抵靠，以支撑所述后顶横梁上连接板，所述铰链加强板的上表面区域为铰链安装区域；

所述铰链加强板的上表面设置有第一通孔，所述后顶横梁上连接板、所述后顶横梁加强板和所述顶盖上与所述第一通孔位置相对地依次设置有第二通孔、第三通孔和第四通孔；

所述铰链上设置有铰链安装孔，所述铰链安装螺栓依次穿过所述铰链安装孔、所述第四通孔、所述第三通孔、所述第二通孔和所述第一通孔将所述铰链安装到所述铰链安装区域。

可选择地，所述铰链加强板、所述后顶横梁上连接板、所述后顶横梁加强板和所述后顶横梁内板总成以及所述顶盖均呈台阶状，所述铰链安装区域位于台阶面。

可选择地，所述铰链安装结构还包括侧围总成，所述侧围总成包括D柱上连接板和D柱下连接板，所述D柱下连接板的一侧与所述后顶横梁下连接板的远离所述铰链安装区域的一侧焊接固定，所述D柱上连接板的一侧与所述后顶横梁上连接板的远离所述铰链安装区域的一侧焊接固定，所述D柱上连接板的相对的另一侧与所述D柱下连接板焊接固定。

可选择地，所述铰链安装结构还包括：C柱上连接板、C柱加强板和C柱内板，所述C柱上连接板的一端与所述C柱加强板的一端连接，所述C柱上连接板的相对的另一端与所述后顶横梁上连接板焊接固定，所述C柱内板呈环状，所述C柱上连接板与所述C柱加强板的连接处与所述C柱内板的一侧焊接固定，所述C柱相对的另一侧分别与所述D柱下连接板、所述后顶横梁上连接板和所述后顶横梁下连接板焊接固定。

可选择地，所述后顶横梁下连接板上与所述铰链加强板上表面相对位置处设置有方形孔，适于工作人员通过所述方形孔连接所述铰链安装螺栓。

可选择地，所述铰链加强板的所述翻边设置5个焊点，通过所述5个焊点将所述铰链加强板与所述后顶横梁下连接板焊接固定。

可选择地，所述后顶横梁上连接板通过点焊分别与所述后顶横梁下连接板和所述铰链加强板的所述翻边固定连接。

可选择地，所述后顶横梁加强板在所述铰链安装区域设置2个焊点，通过所述2个焊点将所述后顶横梁加强板、铰链加强板与所述后顶横梁上连接板焊接固定。

可选择地，所述后顶横梁加强板的上表面在所述铰链安装区域设置结构胶，所述顶盖通过所述结构胶与所述后顶横梁加强板固定连接。

可选择地，所述第四通孔的孔径为12毫米，所述第三通孔的孔径为15毫米，所述第二通孔的孔径为14毫米，所述第一通孔的孔径为13毫米。

本申请实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：

本申请实施例提供的铰链安装结构通过将铰链加强板四边设置的支撑架和翻边与后顶横梁下连接板固定连接，然后再依次将后顶横梁上连接板、与后顶横梁内板连接的后顶横梁加强板和顶盖焊接在铰链加强板和后顶横梁下连接板上，铰链加强板的主体部为矩形，且四边设置支撑架，每个支撑架的远离主体部的一端又设置有翻边，通过将该翻边与后顶横梁下连接板的上表面固定连接，而且后顶横梁上连接板的下表面与铰链加强板的上表面抵靠，从而将铰链加强板支撑在后顶横梁上连接板与后顶横梁下连接板之间，这样就使得后顶横梁上连接板与后顶横梁下连接板之间由铰链加强板支撑，铰链加强板的上表面所处的位置即为铰链安装区域，铰链安装区域即四层结构，增强了铰链安装区域的刚度及强度。将铰链安装到顶盖上，当开启汽车后背门时，铰链受到的载荷可依次通过顶盖、后顶横梁加强板、后顶横梁上连接板和铰链加强板将受到的力传递到后顶横梁下连接板。铰链加强板、后顶横梁上连接板、后顶横梁内板和顶盖上依次设置有第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔，铰链上设置有铰链安装孔，将铰链安装螺栓依次穿过铰链安装孔、第四通孔、第三通孔、第二通孔和第一通孔将铰链安装到铰链安装区域，从而使得该铰链与后顶横梁总成、侧围总成和铰链加强板形成一体。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本申请实施例提供的车身后部一侧的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的后顶横梁下连接板与铰链加强板的连接示意图；

图3为本申请实施例提供的铰链加强板与后顶横梁下连接板和后顶横梁上连接板的连接示意图；

图4为本申请实施例提供的后顶横梁加强板与后顶横梁内板的连接示意图；

图5为本申请实施例提供的后顶横梁加强板与后顶横梁上连接板之间的连接示意图；

图6为本申请实施例提供的铰链安装示意图；

图7为本申请实施例提供的铰链安装结构的纵截面的剖面示意图；

图8为本申请实施例提供的铰链安装结构的横截面的剖面示意图。

图中的附图标记表示：

1——顶盖；101——第四通孔；

2——后顶横梁总成；21——后顶横梁下连接板；2101——方形孔；22——后顶横梁上连接板；2201——第二通孔；23——后顶横梁加强板；2301——第三通孔；24——后顶横梁内板；

3——铰链加强板；301——第一通孔；31——主体部；32——支撑架；321 ——翻边；

4——铰链；

5——铰链安装螺栓；

6——侧围总成；61——C柱上连接板；62——C柱加强板；63——C柱内板；64——D柱上连接板；65——D柱下连接板。

具体实施方式

本申请实施例提供了一种汽车后背门铰链安装结构，包括：顶盖、后顶横梁总成、铰链加强板、铰链、和铰链安装螺栓。后顶横梁总成包括后顶横梁下连接板、后顶横梁上连接板、后顶横梁加强板和后顶横梁内板，后顶横梁加强板的一侧与后顶横梁内板的一侧连接，后顶横梁下连接板位于后顶横梁上连接板下方，后顶横梁内板和后顶横梁加强板焊接在后顶横梁上连接板上，顶盖搭接在后顶横梁内板和后顶横梁加强板上；铰链加强板位于后顶横梁上连接板和后顶横梁下连接板之间，所述铰链加强板的主体部为矩形，所述铰链加强板的四边设置支撑架，每个所述支撑架的远离所述主体部的一端且四周设置有翻边，所述铰链加强板通过翻边与后顶横梁下连接板固定连接，铰链加强板的上表面与后顶横梁上连接板的下表面抵靠，以支撑所述后顶横梁上连接板，铰链加强板的上表面区域为铰链安装区域；铰链加强板的上表面设置有第一通孔，后顶横梁上连接板、后顶横梁加强板和顶盖上与第一通孔位置相对地依次设置有第二通孔、第三通孔和第四通孔；铰链上设置有铰链安装孔，铰链安装螺栓依次穿过铰链安装孔、第四通孔、第三通孔、第二通孔和第一通孔将铰链安装到铰链安装区域。

该铰链安装结构通过将铰链加强板四边设置的支撑架和翻边与后顶横梁下连接板固定连接，然后再依次将后顶横梁上连接板、与后顶横梁内板连接的后顶横梁加强板和顶盖焊接在铰链加强板和后顶横梁下连接板上，铰链加强板的主体部为矩形，且四边设置支撑架，每个支撑架的远离主体部的一端又设置有翻边，通过将该翻边与后顶横梁下连接板的上表面固定连接，而且后顶横梁上连接板的下表面与铰链加强板的上表面抵靠，从而将铰链加强板支撑在后顶横梁上连接板与后顶横梁下连接板之间，这样就使得后顶横梁上连接板与后顶横梁下连接板之间由铰链加强板支撑，铰链加强板的上表面所处的位置即为铰链安装区域，铰链安装区域即四层结构，增强了铰链安装区域的刚度及强度。将铰链安装到顶盖上，当开启汽车后背门时，铰链受到的载荷可依次通过顶盖、后顶横梁加强板、后顶横梁上连接板和铰链加强板将受到的力传递到后顶横梁下连接板。铰链加强板、后顶横梁上连接板、后顶横梁加强板和顶盖上依次设置有第一通孔、第二通孔、第三通孔和第四通孔，铰链上设置有铰链安装孔，将铰链安装螺栓依次穿过铰链安装孔、第四通孔、第三通孔、第二通孔和第一通孔将铰链安装到铰链安装区域，从而使得该铰链与后顶横梁总成、侧围总成和铰链加强板形成一体。

为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施例作进一步地详细介绍。

本申请实施例提供了一种汽车后背门铰链安装结构，图1为本申请实施例提供的车身后部一侧的结构示意图；图2为本申请实施例提供的后顶横梁下连接板与铰链加强板的连接示意图；图3为本申请实施例提供的铰链加强板与后顶横梁下连接板和后顶横梁上连接板的连接示意图；图4为本申请实施例提供的后顶横梁加强板与后顶横梁内板的连接示意图；图5为本申请实施例提供的后顶横梁加强板与后顶横梁上连接板之间的连接示意图；图6为本申请实施例提供的铰链安装示意图；图7为本申请实施例提供的铰链安装区域的纵截面的剖面示意图；图8为本申请实施例提供的铰链安装区域的横截面的剖面示意图。

参见图1-8，本申请实施例提供的汽车后背门铰链安装结构包括顶盖1、后顶横梁总成2、铰链加强板3、铰链4、铰链安装螺栓5。

参见图2-5，后顶横梁总成包括后顶横梁下连接板21、后顶横梁上连接板 22、后顶横梁加强板23和后顶横梁内板24，后顶横梁加强板24的一侧与后顶横梁内板23的一侧连接，后顶横梁下连接板21位于后顶横梁上连接板22的下方，后顶横梁内板24和后顶横梁加强板23焊接到后顶横梁上连接板22上，顶盖1搭接在后顶横梁内板24和后顶横梁加强板23上。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，参见图7，该后顶横梁总成2的搭接结构为后顶横梁下连接板21位于后顶横梁上连接板22的下方，且后顶横梁下连接板21和后顶横梁上连接板22之间形成空腔，后顶横梁上连接板22的上方为后顶横梁加强板23，后顶横梁加强板23的上方为顶盖1。

例如，参见图7，后顶横梁上连接板22、后顶横梁加强板23和后顶横梁内板24总成以及顶盖1可均呈台阶状，后顶横梁上连接板22和顶盖1的台阶面和后顶横梁加强板23的铰链安装区域相互抵靠搭接，可增强台阶面的强度。

而且，参见图7，后顶横梁下连接板21、后顶横梁上连接板22和后顶横梁加强板23的两端可分别固定在一起，且后顶横梁内板24与后顶横梁下连接板 21固定，从而组成后顶横梁总成2。

其中，例如，参见图4，后顶横梁加强板23的一侧可与后顶横梁内板24的一侧固定连接，也就是说，后顶横梁加强板23与后顶横梁内板24可组成一个小总成，该小总成可呈台阶状，后顶横梁内板24和后顶横梁加强板23的铰链安装区域即可为台阶面。

在本申请实施例的一种实现方式中，例如，参见图7，铰链加强板3位于后顶横梁下连接板21和后顶横梁上连接板22之间，也就是该铰链加强板3位于后顶横梁上连接板22和后顶横梁下连接板21之间的空腔内，该铰链加强板3 的上表面与后顶横梁上连接板22的下表面抵靠，从而该铰链加强板3可用于支撑后顶横梁上连接板22和后顶横梁下连接板21。

参见图2，铰链加强板3的主体部31为矩形，铰链加强板3的四边设置支撑架32，每个支撑架32的远离主体部31的一端且四周设置有翻边321，铰链加强板3通过翻边321与后顶横梁下连接板21固定连接，铰链加强板3的上表面为铰链安装区域。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，参见图2，铰链加强板3的翻边可设置5个焊点，通过该5个焊点可将铰链加强板3与后顶横梁下连接板21焊接固定。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，该铰链加强板3可包括主体部 31和支撑部32，其中，主体部31可为矩形钢板，且其中三边可均设置一个支撑架32，每个支撑架32的远离主体部31的一端可设置有翻边321，将该三个支撑架32的翻边321与后顶横梁下连接板21接触，从而通过该三个支撑架32 将铰链加强板3支撑在后顶横梁下连接板21上方，使得铰链加强板3用于支撑后顶横梁上连接板22。铰链加强板3的主体部31剩余的一边可不设置支撑板，仅设置一个与后顶横梁下连接板21的上表面不接触的翻边。

参见图2，在本申请是实施例的一种实现方式中，可在三个支撑架32的翻边321与后顶横梁下连接板21的接触区域分别设置1个、2个、2个焊点。当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，后顶横梁下连接板21和铰链加强板3的翻边之间的接触区域的焊点也可为其他数量。

或者，在本申请是实施例的其他实现方式中，也可以将该铰链加强板3的主体部31的四边均设置支撑板32，且每个支撑板32上也可均设置翻边321，从而使得该四个支撑板32的翻边321与后顶横梁下连接板21的上表面均接触并设置焊点。

铰链加强板3的上表面区域为铰链安装区域，而且当将后顶横梁上连接板 22、后顶横梁加强板23和顶盖1依次搭接到该铰链加强板3上后，该铰链加强板3的上表面对应的区域即为铰链安装区域。

参见图3，后顶横梁上连接板22通过点焊分别与铰链加强板3的支撑架32 和后顶横梁下连接板21固定连接。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，铰链加强板3和后顶横梁下连接板21上，且可在后顶横梁上连接板22和后顶横梁下连接板21基础的边缘设置5个焊点，将铰链加强板3与后顶横梁下连接板21不接触的支撑架32与后顶横梁上连接板22接触抵靠，且在该接触区域设置2个焊点，从而通过点焊的方式在该7个焊点的位置将后顶横梁上连接板22与后顶横梁下连接板21和铰链加强板3焊接固定。

当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，后顶横梁上连接板22与后顶横梁下连接板21和铰链加强板3之间的焊点可为其他数量，或者也可以通过其他合理的方式将后顶横梁上连接板22与后顶横梁下连接板21和铰链加强板3固定连接。

参见图5，后顶横梁加强板23可为一个长方形的钢板，且在两侧均设置有铰链安装区域，在每个铰链安装区域设置2个焊点，通过2个焊点可将后顶横梁加强板23与后顶横梁上连接板22焊接固定。后顶横梁加强板23的上表面可在铰链安装区域设置结构胶，顶盖1通过结构胶与后顶横梁加强板23固定连接。

参见图8，后顶横梁内板24与后顶横梁下连接板21焊接固定，后顶横梁内板24位于后顶横梁总成2上的两个铰链安装区域之间，也就是相当于后顶横梁内板24将后顶横梁总成2上的两个铰链安装区域进行连接。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，当将后顶横梁加强板23和后顶横梁内板24总成搭接在后顶横梁上连接板22上时，可在后顶横梁加强板的上表面的铰链安装区域设置2个焊点，通过点焊的方式将在该2个焊点的位置将后顶横梁加强板23和后顶横梁内板24总成固定在后顶横梁上连接板22上，使得该铰链安装区域更稳固。

当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可在后顶横梁加强板23和后顶横梁内板24总成与后顶横梁上连接板22接触的其他位置设置焊点。

另外，参见图5，在后顶横梁加强板23的上表面的铰链安装区域涂抹结构胶2402，从而后顶横梁加强板23与顶盖1之间不设置焊点，通过该结构胶2402 将后顶横梁加强板23与顶盖1粘连。

其中，该结构胶2402能承受较大荷载，且耐老化、耐疲劳、耐腐蚀，而且可以使得顶盖1的表面光滑平整，在安装铰链4之后，可以使得铰链4受到的载荷均匀地经过顶盖1、后顶横梁加强板23、后顶横梁上连接板22和铰链加强板3传递到后顶横梁下连接板21上，该后顶横梁下连接板21将受到的力传递给侧围总成6，进而使得整个铰链安装结构承载铰链4受到的撑杆，提高整个铰链安装结构的使用寿命。

参见图2-8，铰链加强板3的上表面设置第一通孔301，后顶横梁上连接板 22、后顶横梁加强板23和顶盖1上与该第一通孔301位置相对地依次设置第二通孔2201、第三通孔2301和第四通孔101。因此，在依次将后顶横梁上连接板 22、后顶横梁内板24和后顶横梁加强板23总成、顶盖1搭接在铰链加强板3 上时，可通过将第一通孔301、第二通孔2201、第三通孔2301以及第四通孔101 对齐。

参见图2-5，在本申请实施例的一种实现方式中，每个铰链安装区域上的第一通孔301可为2个，第二通孔2201、第三通孔2301和第四通孔101也可设置为2个。当然，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，该第一通孔301、第二通孔2201、第三通孔2301和第四通孔101也可为其他数量。

铰链4上设置有铰链安装孔，铰链安装螺栓5依次穿过铰链安装孔、第四通孔101、第三通孔2301、第二通孔2201和第一通孔301将铰链4安装到铰链安装区域。

其中，在本申请实施例的一种实现方式中，第四通孔101、第三通孔2301、第二通孔2201和第一通孔301的孔径可依次为12mm、15mm、14mm、13mm。这样将第一通孔301和第四通孔101的孔径设置地较小，在安装铰链安装螺栓5 时，可以保证铰链安装螺栓5与顶盖1和铰链加强板3的密封性，且可以增强铰链安装螺栓5的稳固性。若是每个通孔的孔径相等，那么在安装该铰链安装结构的过程中，当后顶横梁加强板23和后顶横梁上连接板22与顶盖1和铰链加强板3之间发生偏移时，会使得无法安装铰链安装螺栓5或者使其安装不牢固或者使得顶盖1、后顶横梁加强板23、后顶横梁上连接板22和铰链加强板3 受力不均匀。当然，针对各个通孔的孔径，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可将各个通孔的孔径设置为其他数值。

而且，例如，在本申请实施例的一种实现方式中，后顶横梁下连接板21上与铰链加强板3的上表面相对位置处可设置有方形孔2101，且该方形孔2101的大小可适于工作人员的手臂穿过从而安装铰链安装螺栓5，或者机器穿过该方形孔2101连接铰链安装螺栓5，从而可将顶盖1、后顶横梁加强板23、后顶横梁上连接板22和铰链加强板3固定连接在一起。

参见图1，侧围总成6可包括D柱上连接板64和D柱下连接板65，D柱下连接板65的一侧与后顶横梁下连接板21的远离铰链安装区域的一侧固定连接， D柱下连接板65的D柱上连接板64的一侧与后顶横梁上连接板22的远离铰链安装区域的一侧焊接固定，D柱上连接板64的相对的另一侧与D柱下连接板 65焊接固定。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，D柱上连接板64和D柱下连接板65可共同组成D柱总成，后顶横梁下连接板21可为呈L形的钢板，该后顶横梁下连接板21的一端设置有方形孔2101，该方形孔2101对应的区域即为铰链安装区域，后顶横梁下连接板21的远离铰链安装区域的另一侧可与D柱下连接板65的一侧通过焊接的方式固定在一起。

后顶横梁上连接板22搭接在后顶横梁下连接板21上，且该后顶横梁上连接板22的远离铰链安装区域的一侧可位于后顶横梁下连接板21与D柱下连接板65的连接处的下方，通过D柱上连接板64将后顶横梁上连接板22的该侧与 D柱下连接板65可通过焊接的方式固定连接。当然，针对后顶横梁下连接板21、后顶横梁上连接板22、D柱下连接板65以及D柱上连接板64之间的连接方式，本申请并不仅限于此，在本申请实施例的其他实现方式中，也可以采用其他合理的方式固定连接。

参见图1，侧围总成6还可包括：C柱上连接板61、C柱加强板62和C柱内板63，C柱上连接板61的一端与C柱加强板62的一端连接，C柱上连接板 61的相对的另一端与后顶横梁上连接板22焊接固定，C柱内板63呈环状，C 柱上连接板61与C柱加强板62的连接处与C柱内板63的一侧焊接固定，C柱内板63相对的另一侧分别与D柱下连接板65、后顶横梁上连接板22和后顶横梁下连接板21焊接固定。

例如，在本申请实施例的一种实现方式中，C柱上连接板61、C柱加强板 62和C柱内板63可共同组成C柱总成，其中，可先将C柱上连接板61和C 柱加强板62通过焊接的方式固定连接，且可使得该C柱上连接板61和C柱加强板62总成大致呈L形，将C柱上连接板61和C柱加强板62的连接处焊接到C柱内板63的一侧。

C柱内板63可为呈环状的钢板，将C柱内板63的与C柱上连接板61和C 柱加强板62的连接处相对的另一侧分别与D柱下连接板65和后顶横梁下连接板21固定连接，然后再将C柱上连接板61的远离C柱加强板62的另一侧与后顶横梁上连接板22固定连接。从而将后顶横梁总成2和侧围总成6焊接到一起，形成整个铰链安装结构，在铰链4受的力时，可以将受到的力通过整个后顶横梁总成2和铰链加强板3传递到侧围总成6，避免了顶盖1的受力集中，从而增强了铰链安装区域的受力强度和刚度。

其中，在本申请实施例中，只是描述后背门一侧的铰链安装结构，整个汽车后背门可左右对称的设置两个该铰链安装结构，从而形成汽车后背门固定结构。

该铰链安装结构的安装顺序可为：

先将后顶横梁下连接板21的方形孔2101处安装上铰链加强板3，将该铰链加强板3的三个翻边与后顶横梁下连接板21焊接；

将后顶横梁下连接板21的远离铰链加强板3的一侧与D柱下连接板65焊接固定，将后顶横梁下连接板21和D柱下连接板65连接后的侧边与C柱内板 63的一侧焊接固定；

然后，将后顶横梁上连接板22的第二通孔2201与铰链加强板3上的第一通孔301对齐，将该后顶横梁上连接板22与后顶横梁下连接板21以及铰链加强板3固定；

将后顶横梁上连接板22的靠近D柱下连接板65的一侧与D柱上连接板64 固定，然后将该D柱上连接板64焊接到D柱下连接板65上；

将C柱加强板62的一端和C柱上连接板61的一端焊接，以呈L形，且将 C柱加强板62和C柱上连接板61的焊接处固定到C柱内板63的与后顶横梁下连接板21相对的一侧上；

将后顶横梁加强板23上的第三通孔2301与第二通孔2201对齐，在后顶横梁上连接板22上搭接后顶横梁加强板23和后顶横梁内板24总成，再将顶盖1 的第四通孔101与第三通孔2301对齐，通过结构胶将顶盖1粘连在后顶横梁加强板23和后顶横梁内板24总成上；

将铰链4的铰链安装孔401与第四通孔101对齐，使用铰链安装螺栓5依次穿过铰链安装孔401、第四通孔101、第三通孔2301、第二通孔2201和第一通孔301，从而将铰链5安装到铰链安装区域，构成铰链安装结构。

当开启汽车后背门时，铰链4受到的载荷可依次通过顶盖1、后顶横梁加强板23、后顶横梁上连接板22和铰链加强板3将受到的力传递到后顶横梁下连接板21，后顶横梁下连接板21再将受到的载荷传递到侧围总成6，从而由整个侧围总成6、后顶横梁总成2和铰链加强板3共同承担铰链承载的载荷，从而降低铰链4受到的应力，增强了整个后背门铰链安装区域的强度及刚度。

以上所述仅为本实用新型的说明性示例，并不用以限制本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，包括：顶盖(1)、后顶横梁总成(2)、铰链加强板(3)、铰链(4)、和铰链安装螺栓(5)，其中，

所述后顶横梁总成(2)包括后顶横梁下连接板(21)、后顶横梁上连接板(22)、后顶横梁加强板(23)和后顶横梁内板(24)，所述后顶横梁加强板(23)的一侧与所述后顶横梁内板(24)的一侧连接，所述后顶横梁下连接板(21)位于所述后顶横梁上连接板(22)下方，所述后顶横梁内板(24)和所述后顶横梁加强板(23)焊接在所述后顶横梁上连接板(22)上，所述顶盖(1)搭接在所述后顶横梁内板(24)和所述后顶横梁加强板(23)上；

所述铰链加强板(3)位于所述后顶横梁上连接板(22)和所述后顶横梁下连接板(21)之间，所述铰链加强板(3)的主体部(31)为矩形，所述铰链加强板(3)的四边设置支撑架(32)，每个所述支撑架(32)的远离所述主体部(31)的一端设置有翻边(321)，所述铰链加强板(3)通过所述翻边(321)与所述后顶横梁下连接板(21)固定连接，所述铰链加强板(3)的上表面与所述后顶横梁上连接板(22)的下表面抵靠，以支撑所述后顶横梁上连接板(22)，所述铰链加强板(3)的上表面区域为铰链安装区域；

所述铰链加强板(3)的上表面设置有第一通孔(301)，所述后顶横梁上连接板(22)、所述后顶横梁加强板(23)和所述顶盖(1)上与所述第一通孔(301)位置相对地依次设置有第二通孔(2201)、第三通孔(2301)和第四通孔(101)；

所述铰链(4)上设置有铰链安装孔(401)，所述铰链安装螺栓(5)依次穿过所述铰链安装孔(401)、所述第四通孔(101)、所述第三通孔(2301)、所述第二通孔(2201)和所述第一通孔(301)将所述铰链(4)安装到所述铰链安装区域。

2.根据权利要求1所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述铰链加强板(3)、所述后顶横梁上连接板(22)、所述后顶横梁加强板(23)和所述后顶横梁内板(24)总成以及所述顶盖(1)均呈台阶状，所述铰链安装区域位于台阶面。

3.根据权利要求1所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述铰链安装结构还包括侧围总成(6)，所述侧围总成(6)包括D柱上连接板(64)和D柱下连接板(65)，所述D柱下连接板(65)的一侧与所述后顶横梁下连接板(21)的远离所述铰链安装区域的一侧焊接固定，所述D柱上连接板(64)的一侧与所述后顶横梁上连接板(22)的远离所述铰链安装区域的一侧焊接固定，所述D柱上连接板(64)的相对的另一侧与所述D柱下连接板(65)焊接固定。

4.根据权利要求3所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述侧围总成(6)还包括C柱上连接板(61)、C柱加强板(62)和C柱内板(63)，所述C柱上连接板(61)的一端与所述C柱加强板(62)的一端连接，所述C柱上连接板(61)的相对的另一端与所述后顶横梁上连接板(22)焊接固定，所述C柱内板(63)呈环状，所述C柱上连接板(61)与所述C柱加强板(62)的连接处与所述C柱内板(63)的一侧焊接固定，所述C柱相对的另一侧分别与所述D柱下连接板(65)、所述后顶横梁上连接板(22)和所述后顶横梁下连接板(21)焊接固定。

5.根据权利要求1所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述后顶横梁下连接板(21)上与所述铰链加强板(3)上表面相对位置处设置有方形孔(2101)，适于工作人员通过所述方形孔(2101)连接所述铰链安装螺栓(5)。

6.根据权利要求1所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述铰链加强板(3)的所述翻边(321)设置5个焊点，通过所述5个焊点将所述铰链加强板(3)与所述后顶横梁下连接板(21)焊接固定。

7.根据权利要求1或6所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述后顶横梁上连接板(22)通过点焊分别与所述后顶横梁下连接板(21)和所述铰链加强板(3)的所述支撑架(32)固定连接。

8.根据权利要求1所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述后顶横梁加强板(23)在所述铰链安装区域设置2个焊点，通过所述2个焊点将所述后顶横梁加强板(23)、铰链加强板(3)与所述后顶横梁上连接板(22)焊接固定。

9.根据权利要求1或8所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述后顶横梁加强板(23)的上表面在所述铰链安装区域设置结构胶(2402)，所述顶盖(1)通过所述结构胶(2402)与所述后顶横梁加强板(23)固定连接。

10.根据权利要求1所述的汽车后背门铰链安装结构，其特征在于，所述第四通孔(101)的孔径为12毫米，所述第三通孔(2301)的孔径为15毫米，所述第二通孔(2201)的孔径为14毫米，所述第一通孔(301)的孔径为13毫米。

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