CN209872778U - 一种玻璃热裂装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种玻璃热裂装置，包括机架、用于玻璃外框裂解的第一裂解机构、用于玻璃内圆裂解的第二裂解机构、用于加热第一裂解机构和第二裂解机构的加热系统、用于分离外框和玻璃产品的分料机构以及用于放置玻璃的转盘机构，所述第一裂解机构、第二裂解机构、加热系统及分料机构均安装在机架上；使用时，先将玻璃定位在治具上，然后通过第一动力部驱动转盘，使治具上的玻璃依次经过第一裂解机构、第二裂解机构下方，第一裂解机构对玻璃进行外框裂解，第二裂解机构对玻璃进行内圆裂解，最后分料机构将外框与玻璃产品分离，只剩下加工完成的玻璃产品，实现自动化的玻璃加工，大大提高的加工效率。

Description

一种玻璃热裂装置

技术领域

本实用新型涉及玻璃加工设备技术领域，特别是一种玻璃热裂装置。

背景技术

现有强化玻璃的加工主要通过激光进行切割，但由于强化玻璃进行各工序加工时需要有几种工序：上下料、外框裂片(如图1所示)、内圈裂片(如图2所示，1为外框，2为玻璃产品，3为内圆)、余料下料。用于工序较多，形成较大，用激光切割加工玻璃效率不是很高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种高效自动化加工玻璃的玻璃热裂装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种玻璃热裂装置，包括机架、用于玻璃外框裂解的第一裂解机构、用于玻璃内圆裂解的第二裂解机构、用于加热第一裂解机构和第二裂解机构的加热系统、用于分离外框和玻璃产品的分料机构以及用于放置玻璃的转盘机构，所述第一裂解机构、第二裂解机构、加热系统及分料机构均安装在机架上；

所述转盘机构包括第一动力部、转动安装在机架上的转盘以及用于放置玻璃的治具，所述治具设置在转盘上，所述第一动力部驱动转盘，使治具依次经过第一裂解机构、第二裂解机构及分料机构下方。

进一步地，所述机架上绕所述转盘设有上下料工位、外框裂解工位、内圆裂解工位以及分料工位，所述第一裂解机构位于外框裂解工位，所述第二裂解机构位于内圆裂解工位，所述分料机构位于分料工位。

进一步地，所述治具包括第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具，所述第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具均匀分布在转盘上，间隔角度为90°。

进一步地，所述第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具均为真空治具，所述第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具分别有两个。

进一步地，所述第一裂解机构包括第一气缸和可导热的第一压头，所述第一压头开设有模型槽并与第一气缸传动连接，所述第一气缸设置在机架上，可驱动第一压头升降。

进一步地，所述第二裂解机构包括第二气缸和可导热的第二压头，所述第二压头设有凸台，所述凸台中间开设有与玻璃内孔对应的模型孔；所述第一气缸设置在机架上，可驱动第二压头升降。

进一步地，所述第一裂解机构还包括第一升降板和第一散热块，所述第一升降板与第一气缸传动连接，所述第一散热块安装在第一升降板上，所述第一压头安装在第一散热块上；所述第二裂解机构还包括第二升降板和第二散热块，所述第二升降板与第二气缸传动连接，所述第二散热块安装在第二升降板上，所述第二压头安装在第二散热块上。

进一步地，所述第一散热块和第二散热块均开设有隔热槽，所述隔热槽的两侧均开设有若干散热孔，所述若干散热孔均与隔热槽连通。

进一步地，所述模型槽为圆形槽，所述凸台为圆形凸台。

进一步地，所述分料机构包括第二动力部、安装板、第三气缸、第三升降板、用于吸附外框的吸附板以及用于吸附玻璃产品的真空吸盘，所述吸附板可调节的安装在第三升降板上，所述真空吸盘设置在第三升降板，所述第三升降板与第三气缸传动连接，所述第三气缸设置在安装板上，并可驱动第三升降板升降；所述安装板与第二动力部传动连接，所述第二动力部安装在机架上，并可驱动安装板移动。

相对于现有技术，本实用新型提供的一种玻璃热裂装置，使用时，先将玻璃定位在治具上，然后通过第一动力部驱动转盘，使治具上的玻璃依次经过第一裂解机构、第二裂解机构下方，第一裂解机构对玻璃进行外框裂解，第二裂解机构对玻璃进行内圆裂解，最后分料机构将外框与玻璃产品分离，只剩下加工完成的玻璃产品，实现自动化的玻璃加工，大大提高的加工效率。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是玻璃外框裂解的状态示意图；

图2是玻璃内圆裂解的状态示意图；

图3是玻璃热裂装置的立体示意图；

图4是图3中转盘机构的结构示意图；

图5是图3的局部放大示意图；

图6是图5的分解示意图；

图7是图6中散热块的结构示意图；

图8是图5中A部局部放大示意图。

具体实施方式

现结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。

如图3和4所示，本实用新型提供一种玻璃热裂装置，包括机架10、用于玻璃外框裂解的第一裂解机构20、用于玻璃内圆裂解的第二裂解机构30、用于加热第一裂解机构20和第二裂解机构30的加热系统40、用于分离玻璃产品2和外框1的分料机构50以及用于放置玻璃的转盘机构60。所述第一裂解机构20、第二裂解机构30、加热系统40及分料机构50均安装在机架10上。所述转盘机构60包括第一动力部61、转动安装在机架10上的转盘62以及用于放置玻璃的治具63。所述治具63设置在转盘62上，所述第一动力部61驱动转盘62，使治具63依次经过第一裂解机构20、第二裂解机构30及分料机构50下方。其中，第一动力部61为伺服电机。

使用时，先将玻璃定位在治具63上，然后通过第一动力部61驱动转盘62，使治具63上的玻璃依次经过第一裂解机构20、第二裂解机构30下方，第一裂解机构20对玻璃进行外框裂解，第二裂解机构30对玻璃进行内圆裂解，最后分料机构50将外框1与玻璃产品2分离，只剩下加工完成的玻璃产品2，实现自动化的玻璃加工，大大提高的加工效率。

在本实施例中，所述机架10上绕所述转盘62设有上下料工位、外框裂解工位、内圆裂解工位以及分料工位。所述第一裂解机构20位于外框裂解工位，所述第二裂解机构30位于内圆裂解工位，所述分料机构50位于分料工位。上下料工位同时进行上料和下料，可以是人工上下料，也可以是机器上下料。

玻璃热裂装置还包括导料槽70和收集车80，所述导料槽70安装在机架10上，所述收集车80位于导料槽70的下方，用于收集来自内圆裂解工位的内圆3。具体的，分料机构50从分料工位将产品2和外框1均吸取到导料槽70的上方，然后分料机构50放掉外框1，外框1掉落到导料槽70内，然后将玻璃产品2带回放置到分料工位处，玻璃产品2随转盘62转动，玻璃产品2被输送到上下料工位，最后取走玻璃产品2，放入待加工的玻璃。收集车80装满后可以直接拉走，使用方便。

参考图4，所述治具63包括第一治具631、第二治具632、第三治具633以及第四治具634，所述第一治具631、第二治具632、第三治具633以及第四治具634均匀分布在转盘62上，间隔角度为90°。上述四个治具刚好与四个工位对应。例如，初始状态时，第一治具631位于上下料工位，第二治具632位于外框裂解工位，第三治具633位于内圆裂解工位，第四治具634位于分料工位。当转盘62旋转90°时，第一治具631位于外框裂解工位，第二治具632位于内圆裂解工位，第三治具633位于分料工位，第四治具634位于上下料工位。通过转盘62的转动形成一个循环的工序，每个工位互不影响，大大提高加工效率。

在本实施例中，所述第一治具631、第二治具632、第三治具633以及第四治具634均为真空治具。所述治具63共有八个，所述第一治具631、第二治具632、第三治具633以及第四治具634分别有两个。这样每个工序都能同时加工两个玻璃，进一步提供加工效率。

如图5和6所示，所述第一裂解机构20包括第一气缸21和可导热的第一压头22。所述第一压头22开设有模型槽23并与第一气缸21传动连接，所述第一气缸21设置在机架10上，可驱动第一压头22升降。加工时，第一气缸21驱动第一压头22下降，使玻璃压紧在第一压头22与治具63之间，对玻璃进行热裂，这时产品2位于模型槽23内，模型槽23的周缘会对玻璃外框1进行加热，使外框1受热膨胀，脱离产品2。其中，模型槽23为圆形槽，用于容纳产品2，使产品2与外框1之间产生温度差，利于热裂。

进一步地，所述第二裂解机构30包括第二气缸31和可导热的第二压头32，所述第二压头32设有凸台33，所述凸台33中间开设有与玻璃内孔对应的模型孔34。所述第一气缸21设置在机架10上，可驱动第二压头32升降。加工时，第二气缸31驱动第二压头32下降，使玻璃产品2压紧在凸台33与治具63之间，对玻璃产品2进行加热，这时内圆3位于模型孔34内，使产玻璃品2受热膨胀，脱离内圆3，实现玻璃的内圆3的裂解，裂解的内圆3直接掉落到导料槽70内。其中，所述凸台33为圆形凸台，与玻璃产品2的形状相匹配，便于对产品2加热。

在本实施例中，所述第一裂解机构20还包括第一升降板24和第一散热块25，所述第一升降板24与第一气缸21传动连接。所述第一散热块25安装在第一升降板24上，所述第一压头22安装在第一散热块25上。所述第二裂解机构30还包括第二升降板35和第二散热块36，所述第二升降板35与第二气缸31传动连接。所述第二散热块36安装在第二升降板35上，所述第二压头32安装在第二散热块36上。其中，第一散热块25和第二散热块36主要起隔离散热的作用。

由于加热系统40会对压头进行加热，以实现热裂加工。为了防止高温传递到机架10上对整体装置造成影响。如图7所示，所述第一散热块25和第二散热块36均开设有隔热槽1，所述隔热槽1的两侧均开设有若干散热孔2，所述若干散热孔2均与隔热槽1连通。其中，隔热槽1能够减小散热块与升降板之间的接触面积，减小热传导。另外，散热孔2与隔热槽1连通，可以及时将隔热槽1内的热量散发出去。

如图8所示，所述分料机构50包括第二动力部51、安装板52、第三气缸53、第三升降板54、用于吸附玻璃外框的吸附板56以及用于吸附玻璃产品3的真空吸盘55。所述吸附板56可调节的安装在第三升降板54上，所述真空吸盘55设置在第三升降板54，所述第三升降板54与第三气缸53传动连接。所述第三气缸53设置在安装板52上，并可驱动第三升降板54升降，实现真空吸盘55吸取玻璃。所述安装板52与第二动力部51传动连接，所述第二动力部51安装在机架10上，并可驱动安装板52水平移动。具体地，第三气缸53驱动第三升降板54下降到分料工位，然后真空吸盘55吸附玻璃产品2，同时吸附板56吸附外框1。第三气缸53驱动第三升降板54上升，然后所述第二动力部51驱动安装板52上的真空吸盘55和吸附板56移动到导料槽70上方，吸附板56破真空丢掉外框1，然后将玻璃产品2送回分料工位，最后通过转盘62将玻璃产品2送至上下料工位进行下料，实现自动化的玻璃加工，大大提高的加工效率。在本实施例中，第二动力部51为直线气缸。

在本实施例中，吸附板56上开设有用于容纳玻璃产品2的通孔57，真空吸盘55位于该通孔57内，防止吸附板56与玻璃产品2相互干涉。

应当理解的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而所有这些修改和替换，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种玻璃热裂装置，其特征在于，包括机架、用于玻璃外框裂解的第一裂解机构、用于玻璃内圆裂解的第二裂解机构、用于加热第一裂解机构和第二裂解机构的加热系统、用于分离外框和玻璃产品的分料机构以及用于放置玻璃的转盘机构，所述第一裂解机构、第二裂解机构、加热系统及分料机构均安装在机架上；

所述转盘机构包括第一动力部、转动安装在机架上的转盘以及用于放置玻璃的治具，所述治具设置在转盘上，所述第一动力部驱动转盘，使治具依次经过第一裂解机构、第二裂解机构及分料机构下方。

2.根据权利要求1所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述机架上绕所述转盘设有上下料工位、外框裂解工位、内圆裂解工位以及分料工位，所述第一裂解机构位于外框裂解工位，所述第二裂解机构位于内圆裂解工位，所述分料机构位于分料工位。

3.根据权利要求2所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述治具包括第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具，所述第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具均匀分布在转盘上，间隔角度为90°。

4.根据权利要求3所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具均为真空治具，所述第一治具、第二治具、第三治具以及第四治具分别有两个。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述第一裂解机构包括第一气缸和可导热的第一压头，所述第一压头开设有模型槽并与第一气缸传动连接，所述第一气缸设置在机架上，可驱动第一压头升降。

6.根据权利要求5所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述第二裂解机构包括第二气缸和可导热的第二压头，所述第二压头设有凸台，所述凸台中间开设有与玻璃内孔对应的模型孔；所述第一气缸设置在机架上，可驱动第二压头升降。

7.根据权利要求6所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述第一裂解机构还包括第一升降板和第一散热块，所述第一升降板与第一气缸传动连接，所述第一散热块安装在第一升降板上，所述第一压头安装在第一散热块上；所述第二裂解机构还包括第二升降板和第二散热块，所述第二升降板与第二气缸传动连接，所述第二散热块安装在第二升降板上，所述第二压头安装在第二散热块上。

8.根据权利要求7所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述第一散热块和第二散热块均开设有隔热槽，所述隔热槽的两侧均开设有若干散热孔，所述若干散热孔均与隔热槽连通。

9.根据权利要求8所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述模型槽为圆形槽，所述凸台为圆形凸台。

10.根据权利要求5所述的玻璃热裂装置，其特征在于，所述分料机构包括第二动力部、安装板、第三气缸、第三升降板、用于吸附外框的吸附板以及用于吸附玻璃产品的真空吸盘，所述吸附板可调节的安装在第三升降板上，所述真空吸盘设置在第三升降板，所述第三升降板与第三气缸传动连接，所述第三气缸设置在安装板上，并可驱动第三升降板升降；所述安装板与第二动力部传动连接，所述第二动力部安装在机架上，并可驱动安装板移动。