CN209831023U - 双向旋转系统双工位阀帽加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及双向旋转系统双工位阀帽加工中心，包括床身和安装于床身的上料机构、转台、数个加工主轴、顶料机构、出料机构，转台具有工作夹具，上料机构用于将阀帽坯体驱动至工作夹具，工作夹具用于对阀帽坯体进行固定，阀帽坯体的外表面具有拔模斜度；数个加工主轴沿转台的周向分布，以对工作夹具上的阀帽坯体的拔模斜度的两端依序加工至阀帽成品；当对阀帽坯体的拔模斜度的较小端进行加工，顶料机构顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端；出料机构用于将阀帽成品输出。本实用新型充分考虑阀帽坯体的拔模斜度，解决了工作夹具对阀帽坯体夹持不牢固的不足之处，保证了加工精度。

Description

双向旋转系统双工位阀帽加工中心

技术领域

本实用新型属于球帽加工技术领域，具体涉及双向旋转系统双工位阀帽加工中心。

背景技术

现有的重型球阀和轻型球阀的加工工艺比较复杂，需要流转于多个加工车间才能实现对球阀阀帽的加工，加工效率低，且成本高。基于此，针对球阀阀帽的加工装置应运而生。现有的阀帽加工装置均是通过工作夹具将阀帽坯体固定，通过加工主轴对阀帽坯体进行加工。但是，阀帽的外表面一般具有拔模斜度，使得工作夹具对阀帽进行固定时，在双向加工时，总是有一个方向在受力时容易使得工作夹具对阀帽的夹持不牢固，从而导致加工精度难以保证。

实用新型内容

基于现有技术中存在的上述不足，本实用新型提供双向旋转系统双工位阀帽加工中心。

为了达到上述实用新型目的，本实用新型采用以下技术方案：

双向旋转系统双工位阀帽加工中心，包括床身和安装于床身的上料机构、转台、数个加工主轴、顶料机构、出料机构，所述转台具有工作夹具，所述上料机构用于将阀帽坯体驱动至工作夹具，所述工作夹具用于对阀帽坯体进行固定，所述阀帽坯体的外表面具有拔模斜度；数个加工主轴沿转台的周向分布，以对工作夹具上的阀帽坯体的拔模斜度的两端依序加工至阀帽成品；当对阀帽坯体的拔模斜度的较小端进行加工，所述顶料机构顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端；所述出料机构用于将阀帽成品输出。

作为优选方案，所述顶料机构包括第一安装座、第二安装座以及活动配合于第一安装座和第二安装座的顶杆，所述顶杆的两端分别为顶靠端和驱动端，所述顶杆的驱动端与驱动油缸连接，所述驱动油缸用于驱动顶杆活动，以使顶杆的顶靠端顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端。

作为优选方案，所述顶料机构还包括导向杆，所述导向杆活动配合于第一安装座和第二安装座，所述导向杆与顶杆平行。

作为优选方案，所述导向杆与顶杆通过连接杆连接，所述连接杆两侧的导向杆和顶杆均为中空结构，所述连接杆为中空结构，且导向杆、连接杆及顶杆的中空结构均连通并分别通过导向杆的开口端、顶杆的顶靠端与外界连通；所述导向杆的开口端与一气源连通，以实现顶杆的顶靠端吹气。

作为优选方案，所述第一安装座与第二安装座之间设有数根支承杆。

作为优选方案，所述上料机构包括设于床身上的取料气爪、水平气缸、旋转气缸、提拉气爪、升降气缸、翻转气缸、伸缩气缸；所述水平气缸用于驱动取料气爪水平伸出，以抓取一个阀帽坯体；当取料气爪抓取阀帽坯体后，所述水平气缸还用于驱动取料气爪回退，以使阀帽坯体处于提拉气爪的下方；所述旋转气缸用于驱动取料气爪旋转，以使阀帽坯体旋转 90°；升降气缸用于驱动提拉气爪下降，以抓取取料气爪上的旋转后的阀帽坯体；所述升降气缸还用于驱动提拉气爪上升，以使阀帽坯体提升至目标位置；所述翻转气缸用于驱动升降气缸以及提拉气爪翻转，以使阀帽坯体翻转90°；所述伸缩气缸用于驱动提拉气爪伸出，以使阀帽坯体活动至工作夹具的侧向；所述翻转后的升降气缸驱动提拉气爪侧向进料，以使阀帽坯体活动至相应的工作夹具内。

作为优选方案，所述上料机构还包括提升机、震动盘、分料槽和推料气缸，所述提升机用于将阀帽坯体输送至震动盘内，震动盘用于对阀帽坯体有序排列并输送至分料槽，所述推料气缸每次将分料槽中的一个阀帽坯体推出，以使取料水平气爪对阀帽坯体进行抓取。

作为优选方案，所述床身内设有数根冷却水管，冷却水管与加工主轴一一对应，以对每个加工主轴的加工位进行水冷；所述双向旋转系统双工位阀帽加工中心还包括水箱和排屑通道，所述水箱通过水泵与冷却水管连通，所述排屑通道用于回收水冷的水，所述排屑通道与水箱连通。

作为优选方案，所述水箱包括上下布设的高水位水箱和低水位水箱，所述低水位水箱与高水位水箱连通，且连通处设有过滤器；所述低水位水箱与回收槽连通，所述高水位水箱通过水泵与冷却水管连通。

作为优选方案，所述数个加工主轴中至少有一个为具有轴向驱动动力头的主轴。

本实用新型与现有技术相比，有益效果是：

本实用新型的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，充分考虑阀帽坯体的拔模斜度，当对阀帽坯体的拔模斜度的较小端进行加工，通过顶料机构顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端，解决了工作夹具对阀帽坯体夹持不牢固的不足之处，保证了加工精度。

附图说明

图1是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的框架结构示意图(未包含外罩)；

图2是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的床身以其上的安装零部件的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的床身及其上的安装零部件的另一侧面的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的转台与加工主轴的相对位置的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的转台的结构示意图；

图6是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的床身的安装架的结构示意图；

图7是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的顶料机构的结构示意图；

图8是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的顶料机构的局部剖视图；

图9是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的上料机构的部分结构示意图；

图10是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的上料机构的局部结构示意图；

图11是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的出料机构的结构示意图；

图12是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的结构示意图；

图13是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的另一侧面的结构示意图；

图14是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的基座与排屑通道的结构示意图；

图15是本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心的另一侧面的结构示意图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的示例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。另外，以下实施例中所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本实用新型。

如图1-13所示，本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，包括床身1、上料机构2、转台3、九个加工主轴4(数量不限于九个)、出料机构5和顶料机构A。如图2所示，本实用新型实施例的床身1包括基座11和安装在基座上方的安装架12，安装架12用于安装以及支承其它零部件的作用，床身整体结构为钢结构，保证铣床整体结构的结构强度和稳定性。其中，基座11和安装架12为轴对称结构，保证结构的对称性；采用分体式设计，便于运输。

本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心生产球阀的阀帽坯体，将阀帽坯体加工成球阀成品需要八道工序，其中，八道工序根据球阀的成型工艺确定，即八工位。

本实用新型实施例的转台3转动安装在床身1内，即转台3转动配合于床身1。其中，如图5所示，转台3沿其周向均匀布设有八个工作夹具，具体包括沿转台的顺时针方向依次布设的第一夹具31、第二夹具32、第三夹具33、第四夹具34、第五夹具35、第六夹具36、第七夹具37、第八夹具38，每个工作夹具用于固定一个阀帽坯体，即转台3提供了八个阀帽坯体的固定位置，便于对数个阀帽坯体进行加工，提供加工效率；本实施例的工作夹具为同步夹具，便于对待加工的阀帽坯体进行固定。

本实用新型实施例的九个加工主轴4安装在床身1上，使得九个加工主轴4沿转台3的周向分布以形成至少八个工位，用于对工作夹具上的阀帽坯体依序加工至球阀成品，且对各工作夹具上的阀帽坯体依次加工；具体地，如图6所示，床身1具有数个主轴安装孔13，主轴安装孔用于安装加工主轴；其中，主轴安装孔13的数量大于加工主轴的数量(即九个)，便于后续增设加工主轴，以匹配不同的成型工艺，适应性好。安装有加工主轴的主轴安装孔与其上的加工主轴之间安装有密封端盖，保证密封性，防止床身1内加工环境的液体溢出；而且，未安装加工主轴的主轴安装孔安装有挡板，避免加工阀体产生的杂物从未安装加工主轴的主轴安装孔飞出床身1之外。

为了解决基于阀帽坯体的拔模斜度而导致的工作夹具对阀帽坯体固定不牢固的问题，本实用新型实施例在未安装主轴的主轴安装孔上安装顶料机构A，顶料机构A与工作夹具上的阀帽坯体的拔模斜度的较大端对应设置，使得当加工主轴对阀帽坯体的拔模斜度的较小端进行加工时，此时，顶料机构A顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端，避免加工主轴对阀帽坯体的拔模斜度的较小端进行加工时，阀帽坯体朝其拔模斜度的较大端所处的方向活动，即通过顶料机构A与工作夹具的协同作用，使得阀帽坯体的稳固。具体地，如图7所示，顶料机构A包括第一安装座A1、第二安装座A2以及活动配合于第一安装座和第二安装座的顶杆A3，顶杆A3的左右两端分别为顶靠端A31和驱动端，顶杆的驱动端与驱动油缸A4连接，驱动油缸A4用于驱动顶杆活动，能使顶杆的顶靠端A31顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端或者复位至原位。另外，顶料机构A还包括导向杆A5，导向杆A5活动配合于第一安装座A1和第二安装座A2，导向杆A5与顶杆A3平行，保证顶杆A3运行的直线度。而且，第一安装座 A1与第二安装座A2之间还设有数根沿其周向分布支承杆A6，保证第一安装座A1与第二安装座A2的连接稳定性，第一安装座A1与第二安装座A2分布固定在主轴安装孔的两端口上。

如图7和8所示，本实用新型实施例的导向杆A5与顶杆A3还通过连接杆A7连接，连接杆A7左右两侧的导向杆A5和顶杆A3均为中空结构，连接杆A7也为中空结构，且导向杆、连接杆及顶杆的中空结构均连通并分别通过导向杆的开口端、顶杆的顶靠端与外界连通；导向杆的开口端A51与气源连通，以实现顶杆的顶靠端吹气，实现加工屑的清理。

另外，如图4所示，加工主轴的具体安装位置为：由于第一夹具31所处的位置为进料位置，故第一夹具31对应的位置处不设置加工主轴，其中，第一夹具31所处的位置处于转台的正前方；第二夹具32所处的位置的正对的左侧和下侧分别安装一个加工主轴；第三夹具 33所处的位置的正对的右侧安装一个加工主轴，其中，第三夹具33所处的位置处于转台的正下方；第四夹具34所处的位置的正对的左侧和下侧分别安装一个加工主轴；第五夹具35 所处的位置的正对的右侧安装一个加工主轴；第六夹具36所处的位置的正对的左侧和右侧分别安装一个加工主轴；第七夹具37所处的位置的正上方安装一个加工主轴，其中，第七夹具 37所处的位置处于转台的正上方；第八夹具38为出料位置，也不设置加工主轴，便于球阀的出料。上述各夹具所处的位置均是相对位置关系，在转台转动时随之而变。其中，第七夹具37所处的位置的正上方安装的加工主轴为具有轴向驱动动力头的主轴，实现轴向驱动，便于对阀帽坯体进行加工，具有轴向驱动动力头的主轴的具体结构可以参照申请人先前的专利文献CN207616204U，在此不赘述。

为了实现阀帽坯体的自动进料，如图9、10和13所示，本实用新型实施例的上料机构2 用于将阀帽坯体驱动至相应的工作夹具。具体地，上料机构包括提升机20、振动盘21以及安装在床身1上的取料气爪22、水平气缸23、旋转气缸24、提拉气爪25、升降气缸26、翻转气缸27、伸缩气缸28；其中，提升机20用于将阀帽坯体输送至震动盘21内，震动盘21 用于对阀帽坯体有序排列，振动盘21的出口设有分料槽(图中未示出)，分料槽为滑梯结构，且分料槽的入口处设有传感器，当传感器检测到一个阀帽坯体落入分料槽，传感器发出触发信号以控制振动盘暂停，保证只有一个落入分料槽内；推料气缸每次将分料槽中的一个阀帽坯体推出至分料槽的出口，以使取料气爪22对阀帽坯体进行抓取。

水平气缸23用于驱动取料气爪22水平伸出(即朝分料槽的出口方向驱动)，以便抓取分料槽出口的一个阀帽坯体；当取料气爪22抓取阀帽坯体后，水平气缸23还用于驱动取料气爪回退，以使阀帽坯体处于提拉气爪25的下方；同时，触发振动盘继续运行。当阀帽坯体处于提拉气爪25的下方，旋转气缸24用于驱动取料气爪22旋转，使得阀帽坯体旋转90°；阀帽坯体旋转90°后，升降气缸26用于驱动提拉气爪25下降，以抓取取料气爪22上的旋转后的阀帽坯体；提拉气爪25抓取阀帽坯体后，取料气爪22松开并复位以进行下一次取料，同时，升降气缸26还用于驱动提拉气爪25上升，以使阀帽坯体提升至目标位置；翻转气缸 27用于驱动升降气缸26以及上升后的提拉气爪25翻转，以使阀帽坯体翻转90°，此时，升降气缸26处于水平面；然后，伸缩气缸28用于驱动提拉气爪25朝工作夹具所处的方向伸出，以使翻转后的阀帽坯体活动至工作夹具的侧向；最后，翻转后的升降气缸26驱动提拉气爪 25侧向进料，以使阀帽坯体活动至相应的工作夹具内。其中，侧向进料的设计解决了正向直接进料的不便之处，因为工作夹具的正向开口空间受限。

具体地，上料机构的具体活动流程如下：提升机将一批阀帽坯体输送至振动盘，震动盘对阀帽坯体进行有序排列并输出至分料槽，分料槽对阀帽坯体进行分料，保证每次只有一个阀帽坯体进料；此时，水平气缸驱动取料气爪水平伸出以抓取一个阀帽坯体；当取料水平气爪抓取阀帽坯体后，水平气缸驱动取料气爪回退至提拉气爪的下方；接着，旋转气缸驱动取料气爪旋转90°以使阀帽坯体旋转90°；然后，升降气缸驱动提拉气爪下降以抓取取料气爪上的阀帽坯体，取料气爪松开并复位以待下一取料过程；同时，升降气缸驱动提拉气爪上升以使阀帽坯体提升至目标位置；接着，翻转气缸驱动升降气缸以及提拉气爪翻转90°，以使阀帽坯体翻转90°；然后，伸缩气缸驱动提拉气爪伸出以使翻转后的阀帽坯体活动至工作夹具的侧向；最后，翻转后的升降气缸驱动提拉气爪侧向进料，使阀帽坯体活动至第一夹具内，从而实现阀帽坯体的上料。

当阀帽坯体上料至第一夹具后，转台顺时针转动，第一夹具活动至原第二夹具所处的位置，此时，其左侧的加工主轴伸出分别对阀帽坯体进行加工，加工完成后，加工主轴回退，同时，第八夹具可以进行上料；

转台继续顺时针转动，第一夹具活动至原第三夹具所处的位置，此时，其右侧的加工主轴伸出对阀帽坯体进行加工，此时，顶料机构的顶杆伸出使得顶靠端顶靠在阀帽坯体的拔模斜度的较大端，加工完成后，加工主轴以及顶料机构回退，同时，第七夹具可以进行上料；

转台继续顺时针转动，第一夹具活动至原第四夹具所处的位置，此时，其左侧的加工主轴伸出分别对阀帽坯体进行加工，加工完成后，加工主轴回退，同时，第六夹具可以进行上料；

转台继续顺时针转动，第一夹具活动至原第五夹具所处的位置，此时，其右侧的加工主轴伸出对阀帽坯体进行加工，此时，顶料机构的顶杆伸出使得顶靠端顶靠在阀帽坯体的拔模斜度的较大端，加工完成后，加工主轴以及顶料机构回退，同时，第五夹具可以进行上料；

转台继续顺时针转动，第一夹具活动至原第六夹具所处的位置，此时，其左侧的加工主轴伸出对阀帽坯体进行加工，加工完成后得到球阀成品，加工主轴回退，同时，第四夹具可以进行上料；

转台继续顺时针转动，第一夹具活动至原第七夹具所处的位置，此时，无需加工，同时，第三夹具可以进行上料；

转台继续顺时针转动，第一夹具活动至原第八夹具所处的位置，此时，出料机构将第一夹具夹持的球阀成品进行出料，同时，第二夹具可以进行上料。具体地，如图11所示，出料机构5包括出料气缸51、出料气爪52、出料轨道53，出料气爪52安装在出料气缸51的伸缩端，出料气缸51用于驱动出料气爪52的伸出或回退；出料气爪52为凸形结构，相应地，各个夹具上具有与出料气爪的凸形结构相配的凹形结构，便于出料气爪52抓取球阀成品。当第一夹具活动至原第八夹具所处的位置，此时，出料气缸51驱动出料气爪52伸出，出料气爪52抓取球阀成品，第一夹具松开，出料气缸51驱动出料气爪52回退至出料轨道53的上方；此时，出料气爪52松开，球阀成品掉落在出料轨道53，出料轨道53为倾斜轨道结构，通过出料轨道53输出至输送带6，通过输送带6输送至所需的位置。其中，出料气缸51的伸缩端还设有直线导轨511，保证出料气爪52伸出的直线度，从而实现出料气爪52与工作夹具之间的精确配合。

由于各加工主轴在对阀帽坯体进行加工时伴随着高温的产生以及铜屑的生成，故需要对加工位置进行冷却处理以及铜屑的及时处理。因此，如图12-14所示，本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心还包括水箱6、排屑通道7和冷却水管，每个加工主轴的加工头对应设置一根或多根冷却水管，冷却水管贯穿安装架上的贯穿孔至安装架之外并通过水泵与水箱连通，使得水箱内的水能够通过冷却水管对其对应的加工主轴的加工头进行水冷，降低温度。另外，加工过程中生成的铜屑通过排屑通道7排出，具体地，基座11内具有安装排屑通道7的空间110(如图2和3所示)，基座11的上表面的中部具有开口111(如图14 所示)，排屑通道7通过开口111与安装架12的内部空间连通(即与各加工主轴的加工空间连通)，使得加工过程中生成的铜屑由于重力作用掉落在排屑通道7内；而且，水冷过程的水也掉落在排屑通道7内，连同铜屑一同排出。而且，排屑通道7的出口与水箱连通，使得水和铜屑一同回流至水箱6内，实现水的循环使用，节约水资源。

如图1所示，本实用新型实施例的水箱6包括上下布设的高水位水箱61和低水位水箱62，低水位水箱62与高水位水箱61连通，且连通处设有过滤器70，实现对铜屑等杂质的过滤；低水位水箱62与排屑通道7的出口连通，高水位水箱61通过水泵8与冷却水管连通。采用高水位水箱与低水位水箱的组合，能有效过滤铜屑等杂质。本实用新型实施例的水泵8 采用高压水泵，本实用新型实施例的过滤器70采用精过滤器。

如图15所示，本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心还包括水冷机9，水冷机9用于对转台的力矩电机进行冷却，由于转台长时间运行，其力矩电机产热较高，故需要配置水冷机对其冷却，保证转台的正常运行。

如图15所示，本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心还包括液压站10，液压站10内具有多路电磁阀，分别用于对九个加工主轴以及其它驱动机构进行液压驱动，保证各加工主轴以及其它驱动机构具有足够的驱动力。

本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心还包括电气柜，为铣床内各工作器件的运行以及控制提供电气的保障；其中，电气柜的两侧配置有空调，保证电气柜内的温度状态处于合适的温度区间，有利于电气柜内各电子元器件的正常运行。

另外，本实用新型实施例的双向旋转系统双工位阀帽加工中心还包括钣金外罩a、位于安装架的开口侧14的视窗b(前后均有)、位于钣金外罩前后两侧的网格栅踏板c、以及操控触摸屏d，便于对铣床进行操控。而且，钣金外罩的左右两侧为侧开门结构e，便于对钣金外罩内的各个工作器件进行更换以及维保。

本实用新型的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，充分考虑阀帽坯体的拔模斜度，当对阀帽坯体的拔模斜度的较小端进行加工，通过顶料机构顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端，解决了工作夹具对阀帽坯体夹持不牢固的不足之处，保证了加工精度。

以上所述仅是对本实用新型的优选实施例及原理进行了详细说明，对本领域的普通技术人员而言，依据本实用新型提供的思想，在具体实施方式上会有改变之处，而这些改变也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，包括床身和安装于床身的上料机构、转台、数个加工主轴、顶料机构、出料机构，所述转台具有工作夹具，所述上料机构用于将阀帽坯体驱动至工作夹具，所述工作夹具用于对阀帽坯体进行固定，所述阀帽坯体的外表面具有拔模斜度；数个加工主轴沿转台的周向分布，以对工作夹具上的阀帽坯体的拔模斜度的两端依序加工至阀帽成品；当对阀帽坯体的拔模斜度的较小端进行加工，所述顶料机构顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端；所述出料机构用于将阀帽成品输出。

2.根据权利要求1所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述顶料机构包括第一安装座、第二安装座以及活动配合于第一安装座和第二安装座的顶杆，所述顶杆的两端分别为顶靠端和驱动端，所述顶杆的驱动端与驱动油缸连接，所述驱动油缸用于驱动顶杆活动，以使顶杆的顶靠端顶至阀帽坯体的拔模斜度的较大端。

3.根据权利要求2所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述顶料机构还包括导向杆，所述导向杆活动配合于第一安装座和第二安装座，所述导向杆与顶杆平行。

4.根据权利要求3所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述导向杆与顶杆通过连接杆连接，所述连接杆两侧的导向杆和顶杆均为中空结构，所述连接杆为中空结构，且导向杆、连接杆及顶杆的中空结构均连通并分别通过导向杆的开口端、顶杆的顶靠端与外界连通；所述导向杆的开口端与一气源连通，以实现顶杆的顶靠端吹气。

5.根据权利要求2所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述第一安装座与第二安装座之间设有数根支承杆。

6.根据权利要求1所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述上料机构包括设于床架上的取料气爪、水平气缸、旋转气缸、提拉气爪、升降气缸、翻转气缸、伸缩气缸；所述水平气缸用于驱动取料气爪水平伸出，以抓取一个球阀坯体；当取料气爪抓取球阀坯体后，所述水平气缸还用于驱动取料气爪回退，以使球阀坯体处于提拉气爪的下方；所述旋转气缸用于驱动取料气爪旋转，以使球阀坯体旋转90°；升降气缸用于驱动提拉气爪下降，以抓取取料气爪上的旋转后的球阀坯体；所述升降气缸还用于驱动提拉气爪上升，以使球阀坯体提升至目标位置；所述翻转气缸用于驱动升降气缸以及提拉气爪翻转，以使球阀坯体翻转90°；所述伸缩气缸用于驱动提拉气爪伸出，以使球阀坯体活动至工作夹具的侧向；所述翻转后的升降气缸驱动提拉气爪侧向进料，以使球阀坯体活动至相应的工作夹具内。

7.根据权利要求6所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述上料机构还包括提升机、震动盘、分料槽和推料气缸，所述提升机用于将阀帽坯体输送至震动盘内，震动盘用于对阀帽坯体有序排列并输送至分料槽，所述推料气缸每次将分料槽中的一个阀帽坯体推出，以使取料水平气爪对阀帽坯体进行抓取。

8.根据权利要求1所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述床身内设有数根冷却水管，冷却水管与加工主轴一一对应，以对每个加工主轴的加工位进行水冷；所述双向旋转系统双工位阀帽加工中心还包括水箱和排屑通道，所述水箱通过水泵与冷却水管连通，所述排屑通道用于回收水冷的水，所述排屑通道与水箱连通。

9.根据权利要求8所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述水箱包括上下布设的高水位水箱和低水位水箱，所述低水位水箱与高水位水箱连通，且连通处设有过滤器；所述低水位水箱与回收槽连通，所述高水位水箱通过水泵与冷却水管连通。

10.根据权利要求1-9任一项所述的双向旋转系统双工位阀帽加工中心，其特征在于，所述数个加工主轴中至少有一个为具有轴向驱动动力头的主轴。