CN209775606U - 双向同步对中模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双向同步对中模具，涉及内胎生产技术领域，其技术方案要点是包括机台、固接于机台顶部的固定架、沿竖向滑移的上模、安装于固定架用于驱动上模移动的上驱动件、固接在机台上的中模、沿竖向滑移的下模以及安装于机台用于驱动下模移动的下驱动件；所述上模的底部开设有上凹槽，所述中模的外周面上开设有中凹槽，所述下模的顶部开设有下凹槽；所述上凹槽、中凹槽以及下凹槽围成模芯，所述模芯上开设有吹气口。本实用新型解决了在生胶内胎生产过程中操作人员劳动强度较大的问题，达到了降低操作人员劳动强度的效果。

Description

双向同步对中模具

技术领域

本实用新型涉及内胎生产技术领域，更具体的说，它涉及一种双向同步对中模具。

背景技术

内胎俗称里胎，指用于保持轮胎内压、带有轮胎气门嘴的圆环形弹性管。气门嘴用以充气并使空气在内胎内保持一定压力。内胎应具有良好的气密性、耐热性、弹性、耐老化性及较小的永久变形，一般用丁基橡胶制造。内胎是充气减振用承气容器，使用于卡汽车、摩托车、自行车以及人力车轮胎内腔的辅助承气压容器。

生胶内胎经过硫化后成为合格内胎，生胶内胎在硫化之前是生橡胶，弹性小强度低，因而在硫化前必须将生胶内胎充入90%左右的常压空气，以对生胶内胎进行定型。

但是，生胶内胎在充气过程中容易造成胎壁膨胀方向不一，厚度不匀，现有的工艺都是靠熟练工人在充气过程中边充气边用手擀压生胶内胎各个方向，从而使生胶内胎膨胀均匀，因而能够降低内胎发生爆胎的可能性，然而这种工艺使操作人员的劳动强度较大。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种双向同步对中模具，其通过模具对生胶内胎进行限位，从而能够降低生胶内胎发生爆胎的可能性，因而可以降低操作人员的劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种双向同步对中模具，包括机台、固接于机台顶部的固定架、沿竖向滑移的上模、安装于固定架用于驱动上模移动的上驱动件、固接在机台上的中模、沿竖向滑移的下模以及安装于机台用于驱动下模移动的下驱动件；所述上模的底部开设有上凹槽，所述中模的外周面上开设有中凹槽，所述下模的顶部开设有下凹槽；所述上凹槽、中凹槽以及下凹槽围成模芯，所述模芯上开设有吹气口。

通过采用上述技术方案，当需要对生胶内胎进行充气定型时，通过上驱动件驱动上模向上移动以及通过下驱动件驱动下模向下移动，然后将生胶内胎放到中凹槽上，接下来通过上驱动件驱动上模向下移动以及通过下驱动件驱动下模向上移动，从而对生胶内胎进行限位；然后通过压缩空气对生胶内胎进行吹气，从而对生胶内胎进行定型；当生胶内胎定型完毕后，通过上驱动件驱动上模向上移动以及通过下驱动件驱动下模向下移动，然后便可取出生胶内胎；在上模、中模以及下模的作用下，可对生胶内胎进行限位，从而可以降低生胶内胎发生爆胎的可能性，因而可以降低操作人员的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述固定架上设置有多组用于对上模进行导向的上导向组件，每组所述上导向组件包括固接于固定架上的套筒以及固接于上模的上导柱；所述上导柱沿竖向滑移连接于套筒的内腔。

通过采用上述技术方案，通过套筒对上导柱进行导向，以此可以降低上模在沿竖向移动过程中发生偏离的可能性，因而可使上模和中模贴合的更加紧密。

本实用新型进一步设置为：所述套筒内腔的顶壁设置有用于对上导柱进行缓冲的缓冲组件。

通过采用上述技术方案，通过缓冲组件对上导柱进行缓冲，进而便可对上模进行缓冲，从而当上模复位时，能够降低上模发生晃动的可能性，因而可使上模与上驱动件连接的更加牢固。

本实用新型进一步设置为：所述缓冲组件包括固接于套筒内腔顶壁的弹簧以及沿竖向滑移连接于套筒内腔的缓冲块；所述弹簧远离套筒内腔顶壁的一端与缓冲块的顶部固定连接。

通过采用上述技术方案，当上导柱复位时，上导柱推动缓冲块向上移动，缓冲块向上移动对弹簧进行压缩，此时弹簧通过发生弹性形变以降低上导柱上升的速度，因而可对上导柱进行缓冲。

本实用新型进一步设置为：所述中模上设置有多组用于对下模进行导向的下导向组件。

通过采用上述技术方案，通过下导向组件对下模进行导向，以此可以降低下模在沿竖向滑移过程中发生偏离的可能性，因而可使下模与中模贴合的更加紧密。

本实用新型进一步设置为：每组所述下导向组件包括固接于中模的下导柱以及固接于下模的滑块；所述下导柱的底部固接于机台的顶部，所述下导柱贯穿滑块设置，所述滑块沿竖向滑移连接于下导柱。

通过采用上述技术方案，下导柱对滑块具有导向作用，以此可以降低下模在沿竖向滑移过程中发生偏离的可能性。

本实用新型进一步设置为：所述上驱动件为上气缸，所述上气缸的活塞杆竖直向下与上模的顶部固定连接。

通过采用上述技术方案，通过上气缸的活塞杆驱动上模沿竖向移动，能够降低操作人员的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述下驱动件为下气缸，所述下气缸的活塞杆竖直向上与下模的底部固定连接。

通过采用上述技术方案，通过下气缸的活塞杆驱动下模沿竖向移动，能够进一步降低操作人员的劳动强度。

综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：

1.当需要对生胶内胎进行充气定型时，通过上驱动件驱动上模向上移动以及通过下驱动件驱动下模向下移动，然后将生胶内胎放到中凹槽上，接下来通过上驱动件驱动上模向下移动以及通过下驱动件驱动下模向上移动，从而对生胶内胎进行限位；然后通过压缩空气对生胶内胎进行吹气，从而对生胶内胎进行定型；当生胶内胎定型完毕后，通过上驱动件驱动上模向上移动以及通过下驱动件驱动下模向下移动，然后便可取出生胶内胎；在上模、中模以及下模的作用下，可对生胶内胎进行限位，从而可以降低生胶内胎发生爆胎的可能性，因而可以降低操作人员的劳动强度；

2.当上导柱复位时，上导柱推动缓冲块向上移动，缓冲块向上移动对弹簧进行压缩，此时弹簧通过发生弹性形变以降低上导柱上升的速度，因而可对上导柱进行缓冲；

3.通过下导向组件对下模进行导向，以此可以降低下模在沿竖向滑移过程中发生偏离的可能性，因而可使下模与中模贴合的更加紧密。

附图说明

图1为实施例的整体结构示意图；

图2为实施例中凸显模芯的局部剖视图；

图3为实施例中凸显缓冲组件的爆炸图。

图中：1、机台；11、固定架；2、上模；21、上驱动件；3、中模；4、下模；41、下驱动件；5、模芯；51、上凹槽；52、中凹槽；53、下凹槽；54、吹气口；6、上导向组件；61、套筒；62、上导柱；7、缓冲组件；71、弹簧；72、缓冲块；8、下导向组件；81、下导柱；82、滑块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种双向同步对中模具，如图1和图2所示，包括机台1、固接于机台1顶部的固定架11、沿竖向滑移的上模2、安装于固定架11顶部用于驱动上模2移动的上驱动件21、固接在机台1上的中模3、沿竖向滑移的下模4以及安装于机台1内用于驱动下模4移动的下驱动件41；上驱动件21为上气缸，上气缸的活塞杆竖直向下与上模2的顶部固定连接；下驱动件41为下气缸，下气缸的活塞杆竖直向上与下模4的底部固定连接；上模2的底部开设有上凹槽51，中模3的外周面上开设有中凹槽52，下模4的顶部开设有下凹槽53；上凹槽51、中凹槽52以及下凹槽53围成模芯5，模芯5上开设有吹气口54，设置吹气口54便于气源进入模芯5内。当需要对生胶内胎进行充气定型时，通过上驱动件21驱动上模2向上移动以及通过下驱动件41驱动下模4向下移动，然后将生胶内胎放到中凹槽52上，接下来通过上驱动件21驱动上模2向下移动以及通过下驱动件41驱动下模4向上移动，从而对生胶内胎进行限位；然后通过压缩空气对生胶内胎进行吹气，从而对生胶内胎进行定型；当生胶内胎定型完毕后，通过上驱动件21驱动上模2向上移动以及通过下驱动件41驱动下模4向下移动，然后便可取出生胶内胎；在上模2、中模3以及下模4的作用下，可对生胶内胎进行限位，从而可以降低生胶内胎发生爆胎的可能性，因而可以降低操作人员的劳动强度。

如图1和图2所示，固定架11上设置有多组用于对上模2进行导向的上导向组件6，每组上导向组件6包括固接于固定架11上的套筒61以及固接于上模2的上导柱62；上导柱62沿竖向滑移连接于套筒61的内腔。通过套筒61对上导柱62进行导向，以此可以降低上模2在沿竖向移动过程中发生偏离的可能性，因而可使上模2和中模3贴合的更加紧密。

如图2和图3所示，套筒61内腔的顶壁设置有用于对上导柱62进行缓冲的缓冲组件7，缓冲组件7包括固接于套筒61内腔顶壁的弹簧71以及沿竖向滑移连接于套筒61内腔的缓冲块72；弹簧71远离套筒61内腔顶壁的一端与缓冲块72的顶部固定连接。当上导柱62在上气缸的活塞杆的作用下复位时，上导柱62推动缓冲块72向上移动，缓冲块72向上移动对弹簧71进行压缩，此时弹簧71通过发生弹性形变以降低上导柱62上升的速度，因而可对上导柱62进行缓冲，进而便可对上模2进行缓冲，从而当上模2复位时，能够降低上模2发生晃动的可能性，因而可使上模2与上气缸的活塞杆连接的更加牢固。

如图1和图2所示，中模3上设置有多组用于对下模4进行导向的下导向组件8，每组下导向组件8包括固接于中模3的下导柱81以及固接于下模4的滑块82；下导柱81的底部固接于机台1的顶部，下导柱81贯穿滑块82设置，滑块82沿竖向滑移连接于下导柱81。下导柱81对滑块82具有导向作用，以此可以降低下模4在沿竖向滑移过程中发生偏离的可能性。

该种双向同步对中模具的工作原理如下：

当需要对生胶内胎进行充气定型时，通过上驱动件21驱动上模2向上移动以及通过下驱动件41驱动下模4向下移动，然后将生胶内胎放到中凹槽52上，接下来通过上驱动件21驱动上模2向下移动以及通过下驱动件41驱动下模4向上移动，从而对生胶内胎进行限位；然后通过压缩空气对生胶内胎进行吹气，从而对生胶内胎进行定型；当生胶内胎定型完毕后，通过上驱动件21驱动上模2向上移动以及通过下驱动件41驱动下模4向下移动，然后便可取出生胶内胎；在上模2、中模3以及下模4的作用下，可对生胶内胎进行限位，从而可以降低生胶内胎发生爆胎的可能性，因而可以降低操作人员的劳动强度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种双向同步对中模具，其特征在于：包括机台(1)、固接于机台(1)顶部的固定架(11)、沿竖向滑移的上模(2)、安装于固定架(11)用于驱动上模(2)移动的上驱动件(21)、固接在机台(1)上的中模(3)、沿竖向滑移的下模(4)以及安装于机台(1)用于驱动下模(4)移动的下驱动件(41)；所述上模(2)的底部开设有上凹槽(51)，所述中模(3)的外周面上开设有中凹槽(52)，所述下模(4)的顶部开设有下凹槽(53)；所述上凹槽(51)、中凹槽(52)以及下凹槽(53)围成模芯(5)，所述模芯(5)上开设有吹气口(54)。

2.根据权利要求1所述的双向同步对中模具，其特征在于：所述固定架(11)上设置有多组用于对上模(2)进行导向的上导向组件(6)，每组所述上导向组件(6)包括固接于固定架(11)上的套筒(61)以及固接于上模(2)的上导柱(62)；所述上导柱(62)沿竖向滑移连接于套筒(61)的内腔。

3.根据权利要求2所述的双向同步对中模具，其特征在于：所述套筒(61)内腔的顶壁设置有用于对上导柱(62)进行缓冲的缓冲组件(7)。

4.根据权利要求3所述的双向同步对中模具，其特征在于：所述缓冲组件(7)包括固接于套筒(61)内腔顶壁的弹簧(71)以及沿竖向滑移连接于套筒(61)内腔的缓冲块(72)；所述弹簧(71)远离套筒(61)内腔顶壁的一端与缓冲块(72)的顶部固定连接。

5.根据权利要求1所述的双向同步对中模具，其特征在于：所述中模(3)上设置有多组用于对下模(4)进行导向的下导向组件(8)。

6.根据权利要求5所述的双向同步对中模具，其特征在于：每组所述下导向组件(8)包括固接于中模(3)的下导柱(81)以及固接于下模(4)的滑块(82)；所述下导柱(81)的底部固接于机台(1)的顶部，所述下导柱(81)贯穿滑块(82)设置，所述滑块(82)沿竖向滑移连接于下导柱(81)。

7.根据权利要求1所述的双向同步对中模具，其特征在于：所述上驱动件(21)为上气缸，所述上气缸的活塞杆竖直向下与上模(2)的顶部固定连接。

8.根据权利要求1所述的双向同步对中模具，其特征在于：所述下驱动件(41)为下气缸，所述下气缸的活塞杆竖直向上与下模(4)的底部固定连接。