CN209773170U - 一种安全高效的短圆管加工用压弧模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种安全高效的短圆管加工用压弧模具，包括压弧下模块，其特征在于，所述压弧下模块呈长方体结构设置，所述填料杆的水平杆的一端设有通孔结构，距离所述压弧侧支板较近的所述冲头主体的上表面安有安装板，所述安装板与所述填料杆的水平杆通过所述螺栓及配套的螺母连接。本实用新型结构设计合理，操作简便，通过设置带有压弧凹槽的压弧上冲头，压弧进料道上设置带有压弧侧支板的填料杆，以及连扳，在对短圆管加工时，避免了采用冲床正反两面模具对端面进行切弧，以及由于短圆管部件较短，切弧过程造成危险的情况，通过采用压弧上冲头和压弧下模块，对短圆管进行压弧，取得了切弧效果，提高了生产效率，满足了短圆管的加工需求。

Description

一种安全高效的短圆管加工用压弧模具

技术领域

本实用新型涉及机械加工模具技术领域，尤其涉及一种安全高效的短圆管加工用压弧模具。

背景技术

随着人们生活水平的提高和生活节奏的加快，人们越来越注重日常健身，对健身器材的需求也越来越高，健身器材在制备过程中，通常会用到金属冷镦工艺，短圆管的加工通常利用模具在常温下对金属棒料镦粗成形，当前短圆管加工时，需要对短圆管的端面进行处理。然而，现阶段短圆管加工时通常对端面进行切弧，采用冲床正反两面模具切弧，由于短圆管部件较短，切弧过程容易造成危险，并且生产效率下，无法满足短圆管的加工需求。

发明内容

本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种安全高效的短圆管加工用压弧模具。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种安全高效的短圆管加工用压弧模具，包括压弧下模块，其特征在于，所述压弧下模块呈长方体结构设置，所述压弧下模块上部的中心设有通槽结构，所述通槽结构的一端安有压弧出料道，所述压弧出料道的进料端与所述通槽结构的端口相适配并且连通，所述压弧出料道的出料端的端口大于所述压弧出料道的进料端的端口，所述通槽结构的另一端安有压弧进料道，所述压弧进料道包括进料道一和进料道二，所述进料道一和所述进料道二呈水平的“7”字形结构设置，所述进料道一的进料端和所述进料道二的出料端相连通，所述进料道一的出料端与所述通槽结构相连通，所述进料道一的另一端呈开口结构设置并且设有填料杆，所述填料杆呈竖直的“7”字形结构，所述填料杆的水平杆的一端设有通孔结构，所述进料道二的出料端设有压弧侧支板，所述压弧侧支板竖直安装在所述压弧进料道上，所述压弧下模块的上方设有压弧上冲头，所述压弧上冲头包括冲头主体，所述冲头主体的下表面设有压弧凹槽，所述压弧凹槽位于所述通槽结构的正上方，所述通槽结构内设有短圆管加工件，所述短圆管加工件的待加工端面与所述压弧凹槽相接触，所述冲头主体上表面的中心竖直安有连接杆，所述连接杆的顶端与外界冲压设备连接，距离所述压弧侧支板较近的所述冲头主体的上表面安有安装板，所述安装板位于所述连接杆的一侧，所述安装板上设有安装孔，所述安装板与所述填料杆的水平杆之间设有连扳，所述连扳上的连接孔内均设有螺栓，所述螺栓穿过所述连扳上的连接孔、所述安装板上设有安装孔、所述填料杆的水平杆上的通孔结构，所述安装板与所述填料杆的水平杆通过所述螺栓及配套的螺母连接。

所述连接杆的直径为38mm，高度为100mm。

所述冲头主体与所述安装板呈一体结构设置。

所述安装板上安装孔的内径为8mm。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构设计合理，操作简便，通过设置带有压弧凹槽的压弧上冲头，压弧进料道上设置带有压弧侧支板的填料杆，以及连扳，在对短圆管加工时，避免了采用冲床正反两面模具对端面进行切弧，以及由于短圆管部件较短，切弧过程造成危险的情况，通过采用压弧上冲头和压弧下模块，对短圆管进行压弧，取得了切弧效果，提高了生产效率，满足了短圆管的加工需求。

附图说明

图1为本实用新型的组装图；

图2为本实用新型的爆炸图；

图3为压弧上冲头的立体图；

图4为压弧上冲头的主视图；

图5为压弧上冲头的左视图；

图6为压弧上冲头的俯视图；

图中：1-短圆管加工件；2-压弧出料道；3-压弧进料道；4-压弧上冲头；41-连接杆；42-冲头主体；43-安装板；44-压弧凹槽；5-压弧下模块；6-压弧侧支板；7-填料杆；8-连扳；

以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图所示，一种安全高效的短圆管加工用压弧模具，包括压弧下模块5，其特征在于，所述压弧下模块5呈长方体结构设置，所述压弧下模块5上部的中心设有通槽结构，所述通槽结构的一端安有压弧出料道2，所述压弧出料道2的进料端与所述通槽结构的端口相适配并且连通，所述压弧出料道2的出料端的端口大于所述压弧出料道2的进料端的端口，所述通槽结构的另一端安有压弧进料道3，所述压弧进料道3包括进料道一和进料道二，所述进料道一和所述进料道二呈水平的“7”字形结构设置，所述进料道一的进料端和所述进料道二的出料端相连通，所述进料道一的出料端与所述通槽结构相连通，所述进料道一的另一端呈开口结构设置并且设有填料杆7，所述填料杆7呈竖直的“7”字形结构，所述填料杆7的水平杆的一端设有通孔结构，所述进料道二的出料端设有压弧侧支板6，所述压弧侧支板6竖直安装在所述压弧进料道3上，所述压弧下模块5的上方设有压弧上冲头4，所述压弧上冲头4包括冲头主体42，所述冲头主体42的下表面设有压弧凹槽44，所述压弧凹槽44位于所述通槽结构的正上方，所述通槽结构内设有短圆管加工件1，所述短圆管加工件1的待加工端面与所述压弧凹槽44相接触，所述冲头主体42上表面的中心竖直安有连接杆41，所述连接杆41的顶端与外界冲压设备连接，距离所述压弧侧支板6较近的所述冲头主体42的上表面安有安装板43，所述安装板43位于所述连接杆41的一侧，所述安装板43上设有安装孔，所述安装板43与所述填料杆7的水平杆之间设有连扳8，所述连扳8上的连接孔内均设有螺栓，所述螺栓穿过所述连扳8上的连接孔、所述安装板43上设有安装孔、所述填料杆7的水平杆上的通孔结构，所述安装板43与所述填料杆7的水平杆通过所述螺栓及配套的螺母连接。

所述连接杆41的直径为38mm，高度为100mm。

所述冲头主体42与所述安装板43呈一体结构设置。

所述安装板43上安装孔的内径为8mm。

本实用新型使用时，外界冲压设备通过连接杆41驱动压弧上冲头4竖直向上移动，冲头主体42通过连扳8带动填料杆7将待加工的短圆管加工件1由压弧进料道3送至压弧下模块5的通槽结构内，外界冲压设备通过连接杆41驱动压弧上冲头4竖直向下移动，压弧凹槽44对待加工的短圆管加工件1的端面进行冲压，冲压完成后由压弧出料道2进行出料，在对短圆管加工时，避免了采用冲床正反两面模具对端面进行切弧，以及由于短圆管部件较短，切弧过程造成危险的情况，通过采用压弧上冲头4和压弧下模块5，对短圆管进行压弧，取得了切弧效果，提高了生产效率，满足了短圆管的加工需求，本实用新型结构设计合理，操作简便。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种安全高效的短圆管加工用压弧模具，包括压弧下模块(5)，其特征在于，所述压弧下模块(5)呈长方体结构设置，所述压弧下模块(5)上部的中心设有通槽结构，所述通槽结构的一端安有压弧出料道(2)，所述压弧出料道(2)的进料端与所述通槽结构的端口相适配并且连通，所述压弧出料道(2)的出料端的端口大于所述压弧出料道(2)的进料端的端口，所述通槽结构的另一端安有压弧进料道(3)，所述压弧进料道(3)包括进料道一和进料道二，所述进料道一和所述进料道二呈水平的“7”字形结构设置，所述进料道一的进料端和所述进料道二的出料端相连通，所述进料道一的出料端与所述通槽结构相连通，所述进料道一的另一端呈开口结构设置并且设有填料杆(7)，所述填料杆(7)呈竖直的“7”字形结构，所述填料杆(7)的水平杆的一端设有通孔结构，所述进料道二的出料端设有压弧侧支板(6)，所述压弧侧支板(6)竖直安装在所述压弧进料道(3)上，所述压弧下模块(5)的上方设有压弧上冲头(4)，所述压弧上冲头(4)包括冲头主体(42)，所述冲头主体(42)的下表面设有压弧凹槽(44)，所述压弧凹槽(44)位于所述通槽结构的正上方，所述通槽结构内设有短圆管加工件(1)，所述短圆管加工件(1)的待加工端面与所述压弧凹槽(44)相接触，所述冲头主体(42)上表面的中心竖直安有连接杆(41)，所述连接杆(41)的顶端与外界冲压设备连接，距离所述压弧侧支板(6)较近的所述冲头主体(42)的上表面安有安装板(43)，所述安装板(43)位于所述连接杆(41)的一侧，所述安装板(43)上设有安装孔，所述安装板(43)与所述填料杆(7)的水平杆之间设有连扳(8)，所述连扳(8)上的连接孔内均设有螺栓，所述螺栓穿过所述连扳(8)上的连接孔、所述安装板(43)上设有安装孔、所述填料杆(7)的水平杆上的通孔结构，所述安装板(43)与所述填料杆(7)的水平杆通过所述螺栓及配套的螺母连接。

2.根据权利要求1所述的一种安全高效的短圆管加工用压弧模具，其特征在于，所述连接杆(41)的直径为38mm，高度为100mm。

3.根据权利要求1所述的一种安全高效的短圆管加工用压弧模具，其特征在于，所述冲头主体(42)与所述安装板(43)呈一体结构设置。

4.根据权利要求1所述的一种安全高效的短圆管加工用压弧模具，其特征在于，所述安装板(43)上安装孔的内径为8mm。