CN209736393U - 一种弯管模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弯管模具，属于弯管成型模具领域其技术方案要点是包括上模板和下模板，所述上模板和下模板相互抵接配合，所述上模板上开有上型腔，所述下模板上开有下型腔，所述上型腔和下型腔组成用于容纳钢管的型腔，所述型腔的弯曲部分设置有弯料管，所述型腔的直线部分中设置有顶料柱，这种弯管模具的优点在于不会出现钢管表面凹陷的情况，提高钢管弯曲成型效果。

Description

一种弯管模具

技术领域

本实用新型涉及弯管成型模具，特别涉及一种弯管模具。

背景技术

弯管是化工、石化、航空等领域的常见结构件，弯管模具一般运用钢管成型的车间中，在对管材类工件进行弯管的加工过程中，通过将钢管插入到模具，依靠外力的挤压进行使钢管弯折成型。

公告号为CN203357770U的中国专利公开了一种弯管成型模具，包括有块体，块体内设有模具的半圆形凹腔，所述凹腔呈折弯状，凹腔的两端分别从块体相连的侧壁穿出，且凹腔的两端侧壁分别开有环槽，环槽内侧设有圆锥形的倒角。

这种弯管成型模具虽然这种能够将钢管弯曲，在强行挤压到模具的过程中，由于钢管中空的，受力变形的过程中，出现钢管表面凹陷的情况，导致钢管弯曲成型效果不佳。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种弯管模具，其优点在于不会出现钢管表面凹陷的情况，提高钢管弯曲成型效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种弯管模具，包括上模板和下模板，所述上模板和下模板相互抵接配合，所述上模板上开有上型腔，所述下模板上开有下型腔，所述上型腔和下型腔组成用于容纳钢管的型腔，所述型腔的弯曲部分设置有弯料管，所述型腔的直线部分中设置有顶料柱。

通过采用上述技术方案，上模板和下模板分开，工作人员将钢管放置在下型腔中的直线部分，之后上模板和下模板闭合，顶料柱推进到模具的型腔中，顶料柱与钢管的一端相抵，并且推动钢管沿型腔运动，钢管会套接在弯料筒上，弯曲成型，并且弯料筒从钢管的内部支撑钢管，避免钢管出现凹陷，提高了钢管弯曲成型效果。

进一步的，所述上型腔和下型腔的槽面呈半圆形设置，即型腔呈圆孔设置。

通过采用上述技术方案，钢管可以更好的和上型腔和下型腔的槽面贴合，在成型的过程中，更好地约束钢管。

进一步的，所述弯料管呈圆弧状设置，所述弯料管的内孔也呈圆形设置，所述弯料管与型腔壁之间留有间隙。

通过采用上述技术方案，在弯曲成型的时候，钢管套设在弯料管，从钢管的内部进行支撑，防止钢管在弯曲的时候出现凹陷，弯料管与型腔共同配合完成钢管的弯折。

进一步的，所述下模板旁设置有用于驱使弯料管转动的驱动电机。

通过采用上述技术方案，当完成钢管的成型之后，驱动电机启动使弯料管连同钢管离开模具。

进一步的，所述驱动电机上通过螺栓固定连接有安装座，所述安装座套设在驱动电机的输出轴上，所述弯料管伸出模具的一端固定在安装座上。

通过采用上述技术方案，安装座与弯料管固定连接，驱动电机的输出轴转动，带动弯料管朝上转动，离开模具。

进一步的，所述顶料柱呈圆柱形设置，所述顶料柱的半径和型腔的半径相同。

通过采用上述技术方案，顶料柱可以在模具闭合的时候，塞满型腔，保证顶料柱沿直线铸件推入到型腔中。

进一步的，所述顶料柱的一端设置有中空的连接筒。

通过采用上述技术方案，连接筒与钢管的端面相抵，方便于推动钢管，呈中空设置为了减少连接筒的重量，使用更小的力即可以推动顶料柱运动。

进一步的，所述连接筒上设置有呈半环形的第一凸缘，所述第一凸缘上设置有凸台，所述弯料管的端部上也设置有与第一凸缘拼接配合的第二凸缘。

通过采用上述技术方案，钢管的内孔和凸台卡接，对钢管内型腔约束，防止钢管在移动的时候出现偏移，当第一凸缘拼接配合第二凸缘的时候，顶料柱不会继续运动，完成钢管的弯折。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过上模板和下模板的设置，能够完成钢管的弯折工作；

2.通过弯料管和顶料柱的设置，不会出现钢管表面凹陷的情况，提高钢管弯曲成型效果。

附图说明

图1是弯管模具的结构示意图；

图2是弯管模具的爆炸结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大结构示意图。

图中，1、上模板；11、上型腔；12、限位柱；13、限位槽；2、下模板；21、下型腔；3、顶料柱；31、连接筒；32、第一凸缘；33、凸台；4、弯料管；41、第二凸缘；5、驱动电机；51、安装座。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种弯管模具，如图1所示，包括上模板1和下模板2，上模板1和下模板2可以相互配形成用于弯曲钢管的模具。

结合图1和图2所示，上模板1上设置有上型腔11，上型腔11位于上模板1的下表面上，上型腔11分为之直线部分和弯曲部分，并且上型腔11的槽面呈半圆设置，由于待弯曲的钢管为圆形，上型腔11可以和钢管更好的贴合。

结合图1和图2所示，上模板1的下表面和下模板2的上表面上开有若干限位槽13，限位槽13的槽面呈半圆形设置，并且上模板1的限位槽13和下模板2的限位槽13可以相互配合。下模板2的限位槽13中设置有限位柱12，当上模板1和下模板2相互运动，完成合模的过程，此时限位槽13与限位柱12，提高合模的精度。

结合图1和图2所示，下模板2的上表面上开有与上型腔11配合的下型腔21，下型腔21与上型腔11形状相同，下型腔21的槽面同样呈半圆形，上型腔11和下型腔21组成用于容纳钢管的型腔，型腔呈圆孔状，为了更加紧密的钢管配合。

结合图1和图2所示，下型腔21的弯曲部分设置有弯料管4，弯料管4的外径与带加工钢管相同，弯料钢呈四分之一圆弧设置，并且弯料管4为中空设置，弯料管4的内孔也呈圆形设置，并且弯料管4内孔的半径小于型腔的半径，为了减轻弯料管4自重。弯料管4与型腔壁之间留有间隙，并且弯料管4的外径与钢管内孔半径相同，间隙用于容纳钢管，在工作的时候，钢管插入到弯料管4上，从钢管的内部进行支撑，防止钢管在弯曲的时候出现凹陷，同时弯料管4与型腔共同配合完成钢管的弯折。

结合图1和图2所示，弯料管4位于型腔中的一端设置有第二凸缘41，第二凸缘41呈半环形设置，并且第二凸缘41所有的棱边倒圆角。

结合图1和图2所示，下模板2旁设置有驱动电机5，驱动电机5上通过螺栓固定连接有安装座51，安装座51套设在驱动电机5的输出轴上，安装座51可以随输出轴一起转动，弯料管4伸出模具的一端固定在安装座51上。在钢管弯曲成型之后，上模板1和下模板2打开，驱动电机5启动，带动弯料管4向上转动，此时弯料管4连带已经弯曲的钢管离开模具。

结合图2和图3所示，下型腔21的直线部分设置有顶料柱3，顶料柱3呈圆柱形设置,顶料柱3的半径也和型腔的半径相同，使顶料柱3可以填满型腔，有利于推动钢管。顶料柱3位于型腔内的一端固定连接有连接筒31，连接筒31与顶料柱3同轴设置，并且连接筒31呈中空设置、为了减轻重量，方便安装，同时减少原料成本。连接筒31上设置有呈半环形的第一凸缘32，第一凸缘32上设置有凸台33，钢管的内孔和凸台33卡接，对钢管内型腔约束，防止钢管在移动的时候出现偏移，并且第一凸缘32可以和第二凸缘41配接配合，即顶料柱3移动要到极限位置，顶料柱3停止运动，完成钢管的弯折。

具体实施过程：上模板1和下模板2分开，工作人员将钢管放置在下型腔21中的直线部分，之后上模板1和下模板2闭合，顶料柱3推进到模具的型腔中，顶料柱3与钢管的一端相抵，并且推动钢管沿型腔运动，钢管会套接在弯料筒上，弯曲成型，之后上模板1和下模板2分开，驱动电机5启动，带动弯料管4连同钢管离开模具，最后工作人员从弯料管4上取下钢管即可。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种弯管模具，其特征在于：包括上模板(1)和下模板(2)，所述上模板(1)和下模板(2)相互抵接配合，所述上模板(1)上开有上型腔(11)，所述下模板(2)上开有下型腔(21)，所述上型腔(11)和下型腔(21)组成用于容纳钢管的型腔，所述型腔的弯曲部分设置有弯料管(4)，所述型腔的直线部分中设置有顶料柱(3)。

2.根据权利要求1所述的一种弯管模具，其特征在于：所述上型腔(11)和下型腔(21)的槽面分别呈半圆形设置，即型腔呈圆孔设置。

3.根据权利要求2所述的一种弯管模具，其特征在于：所述弯料管(4)呈圆弧状设置，所述弯料管(4)的内孔也呈圆形设置，所述弯料管(4)与型腔壁之间留有间隙。

4.根据权利要求3所述的一种弯管模具，其特征在于：所述下模板(2)旁设置有用于驱使弯料管(4)转动的驱动电机(5)。

5.根据权利要求4所述的一种弯管模具，其特征在于：所述驱动电机(5)上通过螺栓固定连接有安装座(51)，所述安装座(51)套设在驱动电机(5)的输出轴上，所述弯料管(4)伸出模具的一端固定在安装座(51)上。

6.根据权利要求1所述的一种弯管模具，其特征在于：所述顶料柱(3)呈圆柱形设置，所述顶料柱(3)的半径和型腔的半径相同。

7.根据权利要求6所述的一种弯管模具，其特征在于：所述顶料柱(3)的一端设置有中空的连接筒(31)。

8.根据权利要求7所述的一种弯管模具，其特征在于：所述连接筒(31)上设置有呈半环形的第一凸缘(32)，所述第一凸缘(32)上设置有凸台(33)，所述弯料管(4)的端部上设置有与第一凸缘(32)拼接配合的第二凸缘(41)。