CN209681141U - 翻转铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种翻转铸造模具，属于产品成型技术领域。包括上模和下模，上模和下模间形成用于成型阀体的型腔，上模与下模间设置有与型腔连通的浇冒口，所述上模和下模间设置有用于成型阀体内腔的侧抽芯，所述侧抽芯上设置有用于成型阀体端面的第一台阶面，所述第一台阶面上设置有与外界导通的排气通道，所述排气通道中设置有排气塞。使用此种翻转铸造模具，可以将铝水中残留的气体排出，避免气体与铝水混合，生产出含有气泡的阀体。

Description

翻转铸造模具

技术领域

本实用新型涉及产品成型技术领域，尤其涉及一种翻转铸造模具。

背景技术

铸造模具，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造。铸造模具是指为了获得零件的结构形状，其内设有与需要加工的零件结构尺寸一样的型腔，在该型腔中浇注流动性液体，等液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构一样的零件。

本实用新型铸造的零件为阀体，阀体的端部开口，其开口边缘形成有端面。在阀体的铸造过程中，铝水浇入型腔内，铝水将型腔内的大部分气体排出，但是仍然残留一部分气体存留于型腔内，使得铝水与气体混合，在阀体的浇注过程中，则会产生含有气泡的阀体，进而使得阀体内部产生气泡，成型效果较差，造成阀体废品。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种翻转铸造模具，具有将铝水中残留的空气排出的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种翻转铸造模具，包括上模和下模，上模和下模间形成用于成型阀体的型腔，上模与下模间设置有与型腔连通的浇冒口，所述上模和下模间设置有用于成型阀体内腔的侧抽芯，所述侧抽芯上设置有用于成型阀体端面的第一台阶面，所述第一台阶面上设置有与外界导通的排气通道，所述排气通道中设置有排气塞。

实施上述技术方案，将铝水从浇冒口倒入，将上模与下模由竖直状态旋转至水平状态使得浇冒口朝上，铝水进入型腔内，将型腔内大部分的空气经由浇冒口排出，在浇筑的过程中，铝水中残留的空气经过排气通道排出至外界环境中，而铝水由于排气塞的设置，停留于型腔内，当浇筑完毕时，将上模从下模中分离，再从下模中将阀体取出，在上述操作的过程中，通过排气通道的设置，从而避免铝水内残余的空气与铝水混合，造成阀体含有气泡的情况出现。

进一步，所述排气通道设置多个且均布于第一台阶面上。

实施上述技术方案，通过多个排气通道的设置，可使得铝水中残余的空气能更多的通过排气通道导出至外界空气中，进一步提高了阀体的质量。

进一步，所述侧抽芯上设置有第一凸台，所述第一凸台的侧壁与上模或下模贴合，所述第一台阶面设置于第一凸台朝向型腔的一面，所述第一凸台的侧壁为锥面，所述第一凸台从靠近型腔端到背离型腔端的横截面积逐渐增大，多个所述排气通道穿设于第一凸台上与外界导通。

实施上述技术方案，在将侧抽芯从型腔内抽出的过程中，侧抽芯从型腔内拔出比较困难，通过第一凸台的外侧壁的锥面设置，可以降低侧抽芯抽出的驱动力，使得侧抽芯从物料中拔出时比较平稳，进而可以提高阀体的产出质量。

进一步，所述第一凸台背离型腔的一面设置有与上模或下模外侧壁抵接贴合的第二凸台，多个所述排气通道穿出第一凸台延伸至第二凸台与外界导通。

实施上述技术方案，物料在熔炼的过程中，比较容易从外界吸入空气，由于第一凸台与上模和下模的内侧壁间有间隙，通过第二凸台的设置，可以将第一凸台与上模和下模间的间隙堵住，避免外界环境中的空气进入型腔内与铝水接触，空气融入铝水内出现含有气泡的阀体的情况出现。

进一步，所述第二凸台背离第一凸台的侧壁周向设置有环形槽，所述环形槽的侧壁设置有与外界导通的缺口。

实施上述技术方案，在浇筑的过程中，铝水中残留的气体通过排气通道排至环形槽内，进入环形槽内的气体经过缺口排至外界环境中，一般情况下，第二凸台背离第一凸台的一面连接有用于驱动侧抽芯的驱动气缸，驱动气缸会将排气通道堵住，进而会使得残留的气体无法排出，通过环形槽和环形槽上缺口的设置，可以使得气体汇聚于环形槽内，再通过缺口排出，避免气体被驱动气缸堵住的情况出现。

进一步，所述第一凸台与上模或下模相对的侧壁设置有导向块，所述上模或下模上设置有与导向块卡接的导向槽。

实施上述技术方案，将侧抽芯伸入型腔内时，通过导向块于导向槽内移动，可以使得侧抽芯的移动更加稳定。

进一步，所述第二凸台背离第一凸台的一面设置有第一安装板，所述第一安装板上长度方向的两端分别设置有第一连接口，所述第一连接口沿第一安装板宽度方向设置，所述第一连接口上穿设有螺杆。

实施上述技术方案，驱动气缸的输出端设置有第二安装板，第二安装板上设置有与第一连接口对齐的第二连接口，第二安装板背离第一安装板的一端设置有用于抵接螺杆的抵接槽，驱动气缸通过螺杆穿过第一连接口与第二连接口抵接抵接槽时，通过螺母抵紧第一安装板使得第一安装板与第二安装板固定，通过第一连接口与第二连接口的设置，可以使得侧抽芯的位置发生位置变化时，都能与驱动气缸连接。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

一、通过排气通道的设置，可将型腔内残留的气体经过排气通道排出，避免空气残留于型腔内与铝水融合，铸造出含有气泡的阀体的情况出现;

二、通过第一凸台外侧壁的锥面设置，可以降低侧抽芯拔出时的驱动气缸的驱动力，使得侧抽芯从铝水中拔出时更加稳定，进而提高了阀体的质量。

附图说明

图1是本实用新型整体的结构示意图；

图2是本实用新型上模或下模与侧抽芯、第二凸台与第一安装板的爆炸示意图；

图3是本实用新型第二凸台与第一安装板的爆炸示意图。

附图标记：1、上模；11、第一半圆孔；2、下模；21、第二半圆孔；3、浇冒口；31、进料槽；4、侧抽芯；41、第一凸台；411、第一台阶面；412、导向块；42、第二凸台；421、环形槽；4211、缺口；422、第一安装板；4221、第一连接口；43、排气通道；431、排气塞；5、导向槽；6、螺杆；7、顶板；71、顶杆。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例的技术方案进行描述。

图1所示，翻转铸造模具，包括上模1和下模2。

如图2与图3所示，上模1和下模2间形成一个用于成型阀体的型腔，上模1与下模2间设置有与型腔连通的浇冒口3。下模2上设置有与浇冒口3连通的进料槽31，进料槽31顶部开口。上模1与下模2间设置有用于成型阀体内腔的侧抽芯4，上模1靠近下模2的一端设置有第一半圆孔11，下模2靠近上模1的一端设置有第二半圆孔21，上模1与下模2抵接时，第一半圆孔11与第二半圆孔21形成可供侧抽芯4穿入的通口。

侧抽芯4上设置有与外界导通的第一台阶面411，第一台阶面411上设置有与外界导通的排气通道43，排气通道43中设置有排气塞431。侧抽芯4于第一台阶面411的位置设置有第一凸台41，第一凸台41的外侧壁分别与第一半圆孔11和第二半圆孔21的内侧壁抵接。第一凸台41的侧壁为锥面，第一凸台41从靠近型腔的一端到背离型腔的一端的横截面积逐渐增大。第一台阶面411设置于第一凸台41朝向型腔内的一面，排气通道43设置多个且穿过第一凸台41与外界导通。

第一凸台41背离型腔的一面设置有与上模1和下模2外侧壁抵接贴合的第二凸台42。第二凸台42背离第一凸台41的侧壁周向设置有环形槽421，环形槽421的开口与第二凸台42背离第一凸台41的侧壁齐平，多个穿设于第一凸台41内的排气通道43穿过第二凸台42延伸至环形槽421内与环形槽421连通，环形槽421的侧壁设置有与外界导通的缺口4211。

第一凸台41与上模1或下模2相对的侧壁设置有导向块412，上模1或下模2上设置有与导向块412卡接的导向槽5。

上模1和下模2旁设置有用于驱动侧抽芯4进出型腔的驱动气缸，第二凸台42背离第一凸台41的一面设置有水平的第一安装板422，第一安装板422长度方向的两端分别设置有第一连接口4221，第一连接口4221沿第一安装板422宽度方向设置。驱动气缸上设置有与第一安装板422对齐的第二安装板，第二安装板上设置有与第一连接口4221对齐的第二连接口。第二安装板背离第一安装板422的一面设置有抵接槽，第一连接口4221与第二连接口上穿设有螺杆6，螺杆6的一端穿过第二连接口与抵接槽抵接，螺杆6的另一端穿过第一连接口4221螺纹连接有抵紧第一安装板422的螺母。

上模1与下模2远离浇冒口3的一侧设置有用于翻转上模1与下模2的翻转气缸。下模2的下方设置有可升降的顶板7，顶板7的底部设置有用于驱动顶板7升降的升降气缸，顶板7与下模2间垂直设置有用于驱动阀体脱离下模2的顶杆71，顶杆71的一端与顶板7连接，顶杆71的另一端穿设于下模2中延伸至型腔内。上模1的上方设置有用于将上模1从下模2中脱离的拉动气缸。

工作原理：在翻转铸造模具使用时，驱动气缸驱动侧抽芯4驱动至型腔内，将物料倒入进料槽31内，翻转气缸驱动上模1与下模2从竖直状态旋转至水平状态，即旋转90度，位于进料槽31内的物料进入型腔内，物料将型腔内的空气从型腔内的气体排出，残留的气体经过排气通道43排出至外界环境中。

浇注完毕后，翻转气缸驱动上模1与下模2从水平状态旋转至竖直状态，驱动气缸驱动侧抽芯4从型腔内脱离，形成阀体内腔，拉动气缸拉动上模1从下模2中脱离，顶板7上升带动顶杆71上升将阀体往上顶，使得阀体从下模2中脱离，进而可以将阀体从下模2中取出。在上述过程中，通过排气通道43的设置，可以使得型腔内残留的空气经由排气通道43排至外界环境中，避免空气与物料混合，造成铸造的阀体含有气泡的情况出现。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种翻转铸造模具，包括上模(1)和下模(2)，上模(1)和下模(2)间形成用于成型阀体的型腔，上模(1)与下模(2)间设置有与型腔连通的浇冒口(3)，其特征是，所述上模(1)和下模(2)间设置有用于成型阀体内腔的侧抽芯(4)，所述侧抽芯(4)上设置有用于成型阀体端面的第一台阶面(411)，所述第一台阶面(411)上设置有与外界导通的排气通道(43)，所述排气通道(43)中设置有排气塞(431)。

2.根据权利要求1所述的翻转铸造模具，其特征是，所述排气通道(43)设置多个且均布于第一台阶面(411)上。

3.根据权利要求2所述的翻转铸造模具，其特征是，所述侧抽芯(4)上设置有第一凸台(41)，所述第一凸台(41)的侧壁与上模(1)或下模(2)贴合，所述第一台阶面(411)设置于第一凸台(41)朝向型腔的一面，所述第一凸台(41)的侧壁为锥面，所述第一凸台(41)从靠近型腔端到背离型腔端的横截面积逐渐增大，多个所述排气通道(43)穿设于第一凸台(41)上与外界导通。

4.根据权利要求3所述的翻转铸造模具，其特征是，所述第一凸台(41)背离型腔的一面设置有与上模(1)或下模(2)外侧壁抵接贴合的第二凸台(42)，多个所述排气通道(43)穿出第一凸台(41)延伸至第二凸台(42)与外界导通。

5.根据权利要求4所述的翻转铸造模具，其特征是，所述第二凸台(42)背离第一凸台(41)的侧壁周向设置有环形槽(421)，所述环形槽(421)的侧壁设置有与外界导通的缺口(4211)。

6.根据权利要求3所述的翻转铸造模具，其特征是，所述第一凸台(41)与上模(1)或下模(2)相对的侧壁设置有导向块(412)，所述上模(1)或下模(2)上设置有与导向块(412)卡接的导向槽(5)。

7.根据权利要求4所述的翻转铸造模具，其特征是，所述第二凸台(42)背离第一凸台(41)的一面设置有第一安装板(422)，所述第一安装板(422)上长度方向的两端分别设置有第一连接口(4221)，所述第一连接口(4221)沿第一安装板(422)宽度方向设置，所述第一连接口(4221)上穿设有螺杆(6)。