CN209656578U - 基于ccd检测系统的饰板涂层检测系统 - Google Patents

基于ccd检测系统的饰板涂层检测系统 Download PDF

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袁波
唐守成
顾春升
覃军
王伟
陈国栋
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Abstract

本实用新型为解决现有技术中人工目检饰板的涂层外观,误判率高,检测效率低的技术问题,本实用新型提出了一种基于CCD检测系统的饰板涂层检测系统,包括包括数条一字排列的滚筒线,每条滚筒线均配备有一组或者两组摄像组件;CCD相机按照系统预设路线对饰板的每一段进行拍照,系统将拍摄的每一段的照片跟其对应的标准对照样片进行比对,只要饰板的某一段被判定为不良,CCD检测系统则自动判定该饰板不良。本实用新型可对饰板进行分段拍照取样,并由CCD检测系统自动判断,与人工目检相比,不仅能够提高饰板的检测效率,而且还提高了检测精度。

Description

基于CCD检测系统的饰板涂层检测系统
技术领域
本实用新型涉及汽车饰板生产设备技术领域,特别是涉及到饰板检测设备。
背景技术
汽车饰板喷涂完成后需要对涂层外观进行检测,由于汽车饰板体积较大,目前饰板的检测主要依赖于人工目检,但人工目检的缺点也是显而易见的,比如检测工人无法太精准地判断饰板个别地方是否有缺陷,检测工人在主观性上导致缺陷检测结果不尽相同,因此对于汽车饰板采用人工目检的方式不仅容易误判,而且效率低下。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够代替人工进行涂层外观检测的设备,以实现降低误判率,提高检测效率的目的。
为解决上述技术问题,本实用新型采用的技术方案如下:
基于CCD检测系统的饰板涂层检测系统,包括数条一字排列的滚筒线,每条滚筒线均配备有一组或者两组摄像组件;每条滚筒线中设置有一组夹持机构,所述夹持机构具有两块位于滚筒上方的夹板,以及驱动这两个夹板彼此向内靠近或者彼此向外远离的气缸;每条滚筒线对应下料方向设置有可升降挡板,设置于初始端的滚筒线对应来料方向设置有光栅,该条滚筒线中的夹板位于所述光栅与对应的挡板之间。
在CCD检测系统中根据饰板的长度将饰板分成若干段检测部位,并对每一段的检测部分取标准对照样片;饰板从喷涂线中下料后不拆除治具,而是连同治具一起进入检测设备中。基于此,上述检测设备的使用原理是:
载有饰板的治具来到滚筒线经过光栅将光信号被切断,挡板向上升起作准备,当治具触碰到挡板的到位传感器(如:接近开关)后,夹持机构夹持住治具;然后,摄像模组对饰板进行拍照,系统将拍摄的每一段的照片跟其对应的标准对照样片进行比对,并对饰板这一端的涂层外观质量进行判断。饰板依次经过每条滚筒线,每一段都进行涂层检测,只要饰板的某一段被判定为不良,CCD检测系统则自动判定该饰板不良。
进一步的是,所述摄像模组采用支架固定在对应的滚筒线的上方,所述支架上设置有用于不良品标记的打标机构。
进一步的是,所述支架上设置有升降气缸,所述打标机构的标记头安装于所述升降气缸的伸缩杆底部。
进一步的是,所述夹持机构还包括直线导轨,所述夹板固定于所述直线导轨的滑块顶部。
进一步的是,所述气缸为旋转气缸,所述旋转气缸的旋转台上安装有连接板,所述连接板的两端分别通过铰接有一根连杆,所述连杆与对应的夹板铰接。
进一步的是,所述夹板内侧贴覆有耐磨板。
本实用新型的有益效果是:
1.本实用新型可对饰板进行分段拍照取样,并由CCD检测系统自动判断,与人工目检相比,不仅能够提高饰板的检测效率,而且还提高了检测精度;
2.本实用新型可对不同饰板的不同部分进行同步检测,如此,挡板每升降一次便会完成一块饰板的检测,进一步提高了检测效率;
3.在CCD检测系统判定饰板该段不良后,打标机构对饰板的该区域进行标记,在饰板后续的重工中,便于重工人员查找涂层缺陷位置;
4.光栅和挡板的配合使用实现了本设备的全自动运行,不仅提高了饰板的检测效率,还节约了人工。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为实施例一中所述的饰板的示意图;
图2为实施例一中饰板涂层检测设备的结构示意图;
图3为实施例一中板涂层检测设备的俯视图;
图4为实施例二中夹持机构的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例一
图1中所示的饰板,按照形状将其沿长度方向分成三段,每一段沿宽度方向分成两段,由此该饰板被划分成A1、A2、B1、B2、C1、C2这六部分,在CCD检测系统中输入每一部分的标准对照样片。
图2中所示的饰板涂层检测系统配备有CCD检测系统,包括三条一字排列的滚筒线10,每条滚筒线10均配备有两组摄像组件20,摄像模组的拍摄角度依据对应段的饰板进行调节。每条滚筒线10中设置有一组夹持机构,所述夹持机构具有两块位于滚筒上方的夹板64,以及驱动这两个夹板64彼此向内靠近或者彼此向外远离的气缸;每条滚筒线10对应下料方向设置有可升降挡板30,设置于初始端的滚筒线10对应来料方向设置有光栅(图中未示出),该条滚筒线10中的夹板64位于所述光栅与对应的挡板30之间。
饰板从喷涂线中下料后不拆除治具,而是连同治具一起进入检测设备中,基于此,上述检测设备的使用原理是:载有饰板的治具来到滚筒线10经过光栅将光信号被切断,挡板30向上升起作准备,当治具触碰到挡板30的到位传感器如:接近开关后,夹持机构夹持住治具;然后,摄像模组对饰板进行拍照,系统将拍摄的每一部分的照片跟其对应的标准对照样片进行比对,并对饰板这一部分的涂层外观质量进行判断。饰板依次经过每条滚筒线10,每一部分都进行涂层检测,只要饰板的某一段被判定为不良,CCD检测系统则自动判定该饰板不良。
参见图3,当饰板A在滚筒线10a中进行A1和A2部分检测的同时,饰板B在滚筒线10b中进行B1和B2部分的检测,以及饰板C在滚筒线10c中进行C1和C2部分的检测,本检测系统可对不同饰板的不同部分进行同步检测,挡板30每升降一次便会完成一块饰板的检测,提高了饰板的检测效率。
摄像模组采用支架40固定在对应的滚筒线10的上方,所述支架40上设置有用于不良品标记的打标机构50,所述支架40上设置有升降气缸,所述打标机构50的标记头安装于所述升降气缸的伸缩杆底部。摄像模组拍照后,CCD检测系统立马作出判断,在CCD检测系统判定饰板该段不良后,打标机构50对饰板的该区域进行标记,在饰板后续的重工中,便于重工人员查找涂层缺陷位置。
实施例二
本实施例基于实施例一,参见图4,所述夹持机构还包括直线导轨70,所述夹板64固定于所述直线导轨70的滑块顶部。所述气缸为旋转气缸61,所述旋转气缸61的旋转台上安装有连接板62,所述连接板62的两端分别通过铰接有一根连杆63,所述连杆63与对应的夹板64铰接。
一条旋转气缸61可驱动两个夹板64同时运动,不仅简化了夹持机构的结构,而保证了两块夹板64的相对位移精度,提高了饰板的夹持精度,进而提高了检测精度。
进一步的是,所述夹板64内侧贴覆有耐磨板,该耐磨板由四氟等具有自润滑性质的材料制成。
对这些实施例的多种修该对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.基于CCD检测系统的饰板涂层检测系统,其特征在于,包括数条一字排列的滚筒线(10),每条滚筒线(10)均配备有一组或者两组摄像组件(20);每条滚筒线(10)中设置有一组夹持机构,所述夹持机构具有两块位于滚筒上方的夹板(64),以及驱动这两个夹板(64)彼此向内靠近或者彼此向外远离的气缸;每条滚筒线(10)对应下料方向设置有可升降挡板(30),设置于初始端的滚筒线(10)对应来料方向设置有光栅,该条滚筒线(10)中的夹板(64)位于所述光栅与对应的挡板(30)之间。
2.根据权利要求1所述的饰板涂层检测系统,其特征在于,所述摄像组件采用支架(40)固定在对应的滚筒线(10)的上方,所述支架(40)上设置有用于不良品标记的打标机构(50)。
3.根据权利要求2所述的饰板涂层检测系统,其特征在于,所述支架(40)上设置有升降气缸,所述打标机构(50)的标记头安装于所述升降气缸的伸缩杆底部。
4.根据权利要求1所述的饰板涂层检测系统,其特征在于,所述夹持机构还包括直线导轨(70),所述夹板(64)固定于所述直线导轨(70)的滑块顶部。
5.根据权利要求4所述的饰板涂层检测系统,其特征在于,所述气缸为旋转气缸(61),所述旋转气缸(61)的旋转台上安装有连接板(62),所述连接板(62)的两端分别通过铰接有一根连杆(63),所述连杆(63)与对应的夹板(64)铰接。
6.根据权利要求1所述的饰板涂层检测系统,其特征在于,所述夹板(64)内侧贴覆有耐磨板。
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