CN209520377U - 镗铰复合刀片和刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种镗铰复合刀片和刀具，涉及机加工刀具领域。镗铰复合刀片包括刀片体，刀片体上设置有镗削结构和位于镗削结构后方的铰削结构；镗削结构包括镗削切削刃和位于镗削切削刃后方的镗削断屑槽，镗削切削刃的刃倾角5°≤λ≤25°，镗削切削刃的主偏角30°≤Kr≤90°，镗削断屑槽的断屑反斜面的倾角45°≤β≤90°；铰削结构包括铰削支撑刃，铰削支撑刃位于镗削切削刃尖部的外侧。镗铰复合刀片使用时安装到刀体上，刀体上安装多个镗铰复合刀片，即形成镗铰复合刀具。本实用新型融合了镗削结构和铰削结构使得刀片和刀具能够同时实现镗削和铰削加工。

Description

镗铰复合刀片和刀具

技术领域

本实用新型涉及机加工刀具领域，尤其涉及一种镗铰复合刀片和刀具。

背景技术

目前的孔的精加工方式中，一般采用镗削或铰刀加工的方式，再或者要求较高时，采用两者的组合加工。镗削加工适用于较大孔径的加工，但其精加工一般采用单刃的方式，才能有效保证加工的尺寸与形状精度，但是由于其为单刃加工，其效率较低，表面粗糙度受其刀尖圆角及进给的影响较大，但是镗孔能修正前序加工遗留下来的孔位置精度差的问题。而传统的铰刀，其尺寸受限，较大尺寸的铰刀其制造难度及经济性均很差，会导致加工成本居高不下，但是铰削的优点也是显而易见的：效率高，形状公差好，表面质量优等，但是铰刀不能修正前序加工造成的孔的位置度差的问题。

现有的复合加工通常是两道工序，先按镗削加工安排工艺，修正孔的位置公差，留合适的铰削余量，再安排一道铰削工序，保证孔的尺寸与形状精度。如此安排，加工需要有两道工序，对机床及人的要求均有较高要求，同时效率也会有所降低。另较大尺寸的铰刀制造也困难，成本也较高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种能够同时实现镗削和铰削的刀片。

为解决上述问题采用的技术方案是：镗铰复合刀片包括刀片体，刀片体上设置有镗削结构和位于镗削结构后方的铰削结构；镗削结构包括镗削切削刃和位于镗削切削刃后方的镗削断屑槽，镗削切削刃的刃倾角5°≤λ≤25°，镗削切削刃的主偏角30°≤Kr≤90°，镗削断屑槽的断屑反斜面的倾角45°≤β≤90°；铰削结构包括铰削支撑刃，铰削支撑刃位于镗削切削刃尖部的外侧。

进一步的是：铰削支撑刃与镗削切削刃尖部的距离0.025mm≤X≤0.5mm。

进一步的是：铰削结构包括位于铰削支撑刃前方的铰削切削刃、位于铰削支撑刃后方的防刮花倒角和位于铰削支撑刃内侧的铰削断屑槽。

本实用新型要解决的另一技术问题是：提供一种能够同时实现镗削和铰削的刀片。

为解决上述问题采用的技术方案是：镗铰复合刀具包括刀体，刀体上连接有至少两个镗铰复合刀片，镗铰复合刀片以刀体轴线为中心圆周均布。

本实用新型的有益效果是：1、镗铰复合刀片融合了镗削结构和铰削结构使得刀片能够同时实现镗削和铰削加工。镗削结构和铰削结构的参数处于合理范围内，使得镗削切下的切削向前排出，避免对铰削产生影响及刮伤铰削得到的光洁表面。

2、刀体上连接多个镗铰复合刀片，实现多齿加工，有效提升效率。由于刀片可更换，可轻松实现较大孔刀具的设计与制造，降低刀具的制造难度与成本。

附图说明

图1是镗铰复合刀片三维结构图；

图2是镗铰复合刀片主视图；

图3是图2的P向视图；

图4是图2的C-C剖视图；

图5是图2的A处放大图；

图6是图2的D-D剖视图；

图7是另一种镗铰复合刀片三维结构图；

图8是镗铰复合刀具；

图中标记为：刀片体1、镗削结构2、镗削切削刃21、镗削断屑槽22、铰削结构3、铰削切削刃31、铰削支撑刃32、防刮花倒角33、铰削断屑槽34、安装孔4、刀体5。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1至图7所示：镗铰复合刀片包括刀片体1，刀片体1上设置有镗削结构2和位于镗削结构2后方的铰削结构3；镗削结构2包括镗削切削刃21和位于镗削切削刃21后方的镗削断屑槽22，镗削切削刃21的刃倾角5°≤λ≤25°，镗削切削刃21的主偏角30°≤Kr≤90°，镗削断屑槽22的断屑反斜面的倾角45°≤β≤90°；铰削结构3包括铰削支撑刃32，铰削支撑刃32位于镗削切削刃21尖部的外侧。

其中，图1至图6所示是平装的镗铰复合刀片。图7所示是立装的镗铰复合刀片，二者结构参数相同。

镗铰复合刀片使用时，如图8所示，安装到刀体5上，刀体5上安装多个镗铰复合刀片，即形成镗铰复合刀具。安装方式是在刀片体1上设置安装孔4，通过紧固件将镗铰复合刀片固定在刀体5上。

镗铰复合刀片融合了镗削结构2和铰削结构3使得刀片能够同时实现镗削和铰削加工。镗削结构2和铰削结构3的参数处于合理范围内，使得镗削切下的切削向前排出，避免对铰削产生影响及刮伤铰削得到的光洁表面。刀体5上连接多个镗铰复合刀片，实现多齿加工，有效提升效率。

镗削加工后，应该留有少量余量给铰削加工，因此铰削支撑刃32位于镗削切削刃21尖部的外侧，铰削支撑刃32与镗削切削刃21尖部的距离0.025mm≤X≤0.5mm，以保证铰削加工有合适的加工量。

镗削结构2的其他参数，例如前角γ、后角α，与现有镗刀刀片相同。镗削结构2的其他结构与现有镗刀相同,铰削结构3包括位于铰削支撑刃32前方的铰削切削刃31、位于铰削支撑刃32后方的防刮花倒角33和位于铰削支撑刃32内侧的铰削断屑槽34。铰削切削刃31起切削作用，铰削支撑刃32起挤压修光作用，防刮花倒角33避免刮花加工面。铰削支撑刃32的后刀面可以是平面也可以是弧形面。镗削结构2的参数，例如铰削切削刃31的倾角a、铰削支撑刃32的后角α′等都与现有铰刀相同。

Claims (4)

1.镗铰复合刀片，包括刀片体(1)，其特征在于：刀片体(1)上设置有镗削结构(2)和位于镗削结构(2)后方的铰削结构(3)；镗削结构(2)包括镗削切削刃(21)和位于镗削切削刃(21)后方的镗削断屑槽(22)，镗削切削刃(21)的刃倾角5°≤λ≤25°，镗削切削刃(21)的主偏角30°≤Kr≤90°，镗削断屑槽(22)的断屑反斜面的倾角45°≤β≤90°；铰削结构(3)包括铰削支撑刃(32)，铰削支撑刃(32)位于镗削切削刃(21)尖部的外侧。

2.根据权利要求1所述的镗铰复合刀片，其特征在于：铰削支撑刃(32)与镗削切削刃(21)尖部的距离0.025≤X≤0.5mm。

3.根据权利要求2所述的镗铰复合刀片，其特征在于：铰削结构(3)包括位于铰削支撑刃(32)前方的铰削切削刃(31)、位于铰削支撑刃(32)后方的防刮花倒角(33)和位于铰削支撑刃(32)内侧的铰削断屑槽(34)。

4.镗铰复合刀具，包括刀体(5)，其特征在于：刀体(5)上连接有至少两个镗铰复合刀片，镗铰复合刀片以刀体(5)轴线为中心圆周均布，镗铰复合刀片为权利要求1至3任一项所述的镗铰复合刀片。