CN208866463U - 不锈钢钻铰刀 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种钻铰刀，尤其是涉及一种不锈钢钻铰刀。其主要是解决现有技术所存在的钻削、铰削不锈钢工件时，需要一道工序成型，不用“啄钻”，5倍径一次钻削到底，钻铰孔的正圆度要求小于0.01mm，钻铰孔的表面粗糙度小于Ra1.6，钻铰孔的精度控制在IT8级公差等的技术问题。本实用新型包括杆体，所述的杆体一端设有钻铰刀本体，钻铰刀本体上设有主刃与辅刃，主刃的钻尖角为144‑146°，辅刃的钻尖角为144‑146°，主刃向心倾角30︒，辅刃向心倾角48︒，钻铰刀本体的螺旋角为31‑33°，背锥为1000：1.3‑1.5，钻铰刀本体的出刀角为104‑106︒，齿隙的内刃前角为2‑3°。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种钻铰刀，尤其是涉及一种不锈钢钻铰刀。
背景技术
奥氏体不锈钢材料塑性大，加工硬化严重，易生成积屑瘤，而使加工表面质量恶化。切削力约比45#钢（正火）高25%，加工表面硬化程度及硬化层深度大。导热系数小，只为45#钢的1/3，因此产生的热量多且不易传出，所以切削温度高。由于切削温度高，加工硬化严重，加上钢中有碳化物，形成硬质夹杂物，又易刀具发生冷焊，故刀具磨损快，耐用度低，钻孔和铰孔时刀具被四周孔壁包围，散热更加不易。由于传统钻头和铰刀的设计几何角度不够合理，以致使刃口易于磨损，耐用度低。而出于加工效率的考虑，钻铰一体又是提高工程能力的不二选择。为此必须研究改进标准钻头部位，铰刀部位的几何参数，选用合理的切削用量，以减小磨损，提高钻头耐用度及铰刀的稳定性，并保证顺利的断屑和排屑。目前市场上采用的刀具，要加工不锈钢，特别是奥氏体不锈钢。通常情况下，采用2道工序：钻+铰；比较精密的零件采用3道工序：钻+粗铰+精铰；加工时间较长，且精度不容易保证。并且在机加工过程中随机产生粘屑，造成已切削工件失去精度，表面粗糙度超差，甚至报废等情况。
实用新型内容
本实用新型是提供一种不锈钢钻铰刀，其主要是解决现有技术所存在的钻削、铰削不锈钢工件时，需要一道工序成型，不用“啄钻”，5倍径一次钻削到底，钻铰孔的正圆度要求小于0.01mm，钻铰孔的表面粗糙度小于Ra1.6，钻铰孔的精度控制在IT8级公差等的技术问题。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
本实用新型的不锈钢钻铰刀，包括杆体，所述的杆体一端设有钻铰刀本体，钻铰刀本体上设有主刃与辅刃，主刃的钻尖角为144-146°，辅刃的钻尖角为144-146°，主刃向心倾角30︒，辅刃向心倾角48︒，钻铰刀本体的螺旋角为31-33°，背锥为1000：1.3-1.5，钻铰刀本体的出刀角为104-106︒，齿隙的内刃前角为2-3°。
本实用新型在传统硬质合金钻头和硬质合金铰刀的基础上，进行组合设计。并进了深层的结构优化；对钻尖部分，排屑槽型进行了重新的设计，使卷屑容易，排屑顺畅。不粘屑，不粘屑。对铰削部分的LEAD角进行类钻尖设计，采用导条方式结合控制滞后量来精确控制孔径精度。对不锈钢的钻削，和铰削进行一体设计。使钻削排屑一个通道，铰削排屑一个通道，互不干涉，独立完成。在保证刀具整体钢性的基础上，使钻铰一次成型。因此本实用新型的各项参数是个组合的设计，其相互影响，各项参数的联合作用能够使得达到效率与精度最优化。
作为优选，所述的主刃的进刀角为15-17︒，齿隙角为29-31︒，主刃的横刃长0.03mm×Dc，横刃芯厚0.08mm×Dc，齿底圆弧0.08mm×Dc，主刃与辅刃的夹角为104-106︒，主刃的刃倾角为6-8︒。
作为优选，所述的主刃的槽间角为70-72︒，辅刃到主刃背部的夹角为108-110︒，槽背比为0.65，主刃的柱刃宽为0.08mm×Dc，辅刃的柱刃宽为0.08mm×Dc，主刃的周刃保护前角宽为0.04mm×Dc，保护前角为2︒，辅刃的周刃方向径向前角为0︒。
作为优选，所述的铰刀本体的端部设有端刃，端刃上辅刃的第一后角为8︒，第二后角为15︒，第一后角宽为0.1mm×Dc；主刃的第一后角为10︒，第二后角为26︒，第一后角宽为0.08mm×Dc；主刃做端刃负倒棱，负前角为-20︒，负倒棱宽为0.002mm×Dc ,刃部钝圆标准R0.005mm；辅刃的刃口状态为锋刃。
因此，本实用新型可以在机械加工中，实现一次一体加工，工时短，效率高，精度好，表面光洁高。结构相对复杂，可以降低综合生产成本。
附图说明
附图1是本实用新型的一种结构示意图；
附图2是本实用新型辅刃的一种结构示意图；
附图3是图1的P向结构示意图；
附图4是本实用新型钻尖横刃区的一种结构示意图；
附图5是图4的Y部放大结构示意图；
附图6是本实用新型槽背的一种结构示意图；
附图7是图6的X部放大结构示意图；
附图8是本实用新型端刃的一种结构示意图；
附图9是图8的M-M剖面结构示意图；
附图10是图8的N-N剖面结构示意图；
附图11是图10的H部放大结构示意图。
图中零部件、部位及编号：杆体1、钻铰刀本体2、主刃3、辅刃4。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：本例的不锈钢钻铰刀，如图1、图2，包括杆体1，杆体1一端设有钻铰刀本体2，钻铰刀本体上设有主刃3与辅刃4，主刃的钻尖角为14,5°，辅刃的钻尖角为145°，主刃向心倾角30︒，辅刃向心倾角48︒，镜面Ra0.1抛光，钻铰刀本体的螺旋角为32°，背锥为1000：1.3-1.5，钻铰刀本体的出刀角为104-106︒，如图3，齿隙底部圆弧R1，齿隙的内刃前角为2-3°。如图4、图5，主刃3的进刀角为16︒，齿隙角为30︒，主刃的横刃长0.03mm×Dc，横刃芯厚0.08mm×Dc，齿底圆弧0.08mm×Dc，主刃与辅刃的夹角为105︒，主刃的刃倾角为7︒，刃口表面粗糙度Ra0.1 镜面抛光。如图6、图7，主刃的槽间角为71︒，辅刃到主刃背部的夹角为109︒，槽背比为0.65，主刃的柱刃宽为0.08mm×Dc，辅刃的柱刃宽为0.08mm×Dc，主刃的周刃保护前角宽为0.04mm×Dc，保护前角为2︒，辅刃的周刃方向径向前角为0︒，刃口表面粗糙度Ra0.1 镜面抛光。如图8，铰刀本体的端部设有端刃，如图9，端刃上辅刃4的第一后角为8︒，第二后角为15︒，第一后角宽为0.1mm×Dc；如图10，主刃3的第一后角为10︒，第二后角为26︒，第一后角宽为0.08mm×Dc；如图11，主刃做端刃负倒棱，负前角为-20︒，负倒棱宽为0.002mm×Dc，刃部钝圆标准R0.005mm；辅刃的刃口状态为锋刃，刃口表面粗糙度Ra0.1 镜面抛光。
使用时，将本实用新型装入到数控机床中即可。
以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。
Claims (4)
1.一种不锈钢钻铰刀，包括杆体（1），其特征在于所述的杆体（1）一端设有钻铰刀本体（2），钻铰刀本体上设有主刃（3）与辅刃（4），主刃的钻尖角为144-146°，辅刃的钻尖角为144-146°，主刃向心倾角30︒，辅刃向心倾角48︒，钻铰刀本体的螺旋角为31-33°，背锥为1000：1.3-1.5，钻铰刀本体的出刀角为104-106︒，齿隙的内刃前角为2-3°。
2.根据权利要求1所述的不锈钢钻铰刀，其特征在于所述的主刃（3）的进刀角为15-17︒，齿隙角为29-31︒，主刃的横刃长0.03mm×Dc，横刃芯厚0.08mm×Dc，齿底圆弧0.08mm×Dc，主刃（3）与辅刃（4）的夹角为104-106︒，主刃的刃倾角为6-8︒。
3.根据权利要求1或2所述的不锈钢钻铰刀，其特征在于所述的主刃（3）的槽间角为70-72︒，辅刃（4）到主刃背部的夹角为108-110︒，槽背比为0.65，主刃的柱刃宽为0.08mm×Dc，辅刃的柱刃宽为0.08mm×Dc，主刃的周刃保护前角宽为0.04mm×Dc，保护前角为2︒，辅刃的周刃方向径向前角为0︒。
4.根据权利要求1或2所述的不锈钢钻铰刀，其特征在于所述的铰刀本体（2）的端部设有端刃，端刃上辅刃（4）的第一后角为8︒，第二后角为15︒，第一后角宽为0.1mm×Dc；主刃（3）的第一后角为10︒，第二后角为26︒，第一后角宽为0.08mm×Dc；主刃做端刃负倒棱，负前角为-20︒，负倒棱宽为0.002mm×Dc ,刃部钝圆标准R0.005mm；辅刃的刃口状态为锋刃。
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|---|---|---|---|---|
| CN110605436A (zh) * | 2019-10-10 | 2019-12-24 | 中山市德泓科技研究有限公司 | 一种长寿命高精度钻铰刀 |
| CN112705761A (zh) * | 2021-01-14 | 2021-04-27 | 阿斯图精密工具(上海)有限公司 | 用于钢件加工的通用钻头 |
| CN114226814A (zh) * | 2022-01-18 | 2022-03-25 | 深圳市中天超硬工具股份有限公司 | 一种pcd微型钻头 |
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