CN209477799U - 自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件 - Google Patents
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Abstract
自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,所述锁芯定位组件包括设于第二固定板上的锁芯推送机构、设于第三固定板上的锁芯固定机构;所述锁芯推送机构包括推送气缸,该推送气缸的伸缩轴上设有推送杆,该推送杆用于将通腔中的锁芯推出;所述锁芯固定机构包括第一气缸,该第一气缸的伸缩轴与移动座相连,所述移动座上固定有锁芯固定座,该锁芯固定座上设有锁芯固定槽,该锁芯固定槽中设有与锁芯上的钥匙插槽匹配的凸部。本实用新型具有以下有益效果:提供了自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,结构紧凑,操作方便,对锁芯的定位牢固,使钻孔精度高。
Description
技术领域
本实用新型属于锁芯加工技术领域,具体涉及一种自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件。
背景技术
锁具是日常生活中广泛使用的物品,多用于一些房门、柜门、抽屉上。一般的锁具由锁体和锁芯组装而成,其中最常见的是弹子锁,也可称为弹珠锁、珠锁、锁簧锁或销栓锁,弹子锁的原理是使用多个不同高度的圆柱形零件(称为锁簧、弹子或珠),锁住锁芯。当放入正确的钥匙,各锁簧被推至相同的高度,锁芯便被放开,实现开锁。
在弹子锁的制造过程中,锁体和锁芯需要单独加工,最后再将各个零件组装在一起。其中,在锁芯的生产过程中,需要在锁芯的侧面打上若干通孔,用于装配零部件,该过程中需要使用到专用的锁芯打孔装置。由于锁芯特殊的结构,且打孔的位置要与钥匙插槽对应,使得锁芯在打孔过程中必须定位准确,不能发生偏差;现有技术中,大部分锁芯打孔装置不能很好完成锁芯的自动化输送和打孔,还需要人工将锁芯准确的放置在打孔工位上进行打孔,效率低,成本大;此外,在锁芯钻孔的过程中,会产生一些金属碎屑,同时锁芯上也会粘附一些金属碎屑,这些碎屑回收后也能作为原料加以利用,减少成本,但现有的锁芯打孔装置中,缺少相应的碎屑回收结构,造成原料损失,也造成了车间的环境污染,需要改进。
鉴于还存在以上一些问题,本实用新型在自动化锁芯打孔装置上进行了进一步的研究和改进,具体对自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件进行了研究。
实用新型内容
针对以上现有技术中的不足,本实用新型提供了一种自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,结构紧凑,操作方便,能够自动化进行锁芯定位,打孔精度高。
为了解决上述技术问题,本实用新型通过下述技术方案得以解决。
自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,所述锁芯定位组件包括设于第二固定板上的锁芯推送机构、设于第三固定板上的锁芯固定机构;所述锁芯推送机构包括推送气缸,该推送气缸的伸缩轴上设有推送杆,该推送杆用于将通腔中的锁芯推出;所述锁芯固定机构包括第一气缸,该第一气缸的伸缩轴与移动座相连,所述移动座上固定有锁芯固定座,该锁芯固定座上设有锁芯固定槽,该锁芯固定槽中设有与锁芯上的钥匙插槽匹配的凸部;所述移动座上还设有第二气缸,所述第二气缸的伸缩轴与顶针相连,所述顶针贯穿锁芯固定座用于将锁芯固定槽中的锁芯顶出。
本实用新型中的自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,工作时:推送气缸工作使推送杆移动,将通腔中的锁芯推出使锁芯进入到锁芯固定座上的锁芯固定槽中,同时实现钥匙插槽与凸部配合,完成锁芯定位。接着进行打孔操作,通过配合第一气缸的伸缩轴移动可以实现锁芯打孔位置的调整,进行不同位置的打孔,打孔结束后,第二气缸工作顶针推出,将锁芯固定槽中的已经打好孔的锁芯顶出。
本实用新型能够实现锁芯的自动化打孔,打孔过程中锁芯的定位准确,保证打孔的精度,操作方便,全自动化进行。
作为优选,锁芯定位组件中,所述移动座设于移动底板上,该移动底板固定在第三固定板上,所述移动座与移动底板之间通过滑轨滑槽的方式滑动配合,使移动更加顺利。
作为优选,锁芯定位组件中,所述锁芯固定座的一端固定在移动座上的基座上,另一端搭在固定在第三固定板上的托架上,提供很好的支撑,保证打孔时不会偏移。
作为优选,锁芯定位组件中,所述推送杆贯穿推送导向块,该导向块固定在第二固定板上,且推送杆的端部设有推送头。导向块使推送杆的方向正确,不会偏移,推送头具有较大面积的推送面,面接触保证推送效果,不会发生较细的推送杆插入到钥匙插槽中的情况。
作为优选,锁芯定位组件中,所述锁芯推送机构、锁芯固定机构分别相对设置与落料区域的两侧。
与现有技术相比,本实用新型具有以下有益效果:提供了自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,结构紧凑,操作方便,对锁芯的定位牢固,使钻孔精度高。
附图说明
图1为本实用新型中涉及的锁芯打孔装置的主视图。
图2为本实用新型中涉及的锁芯打孔装置的俯视图。
图3为省略吸尘管和锁芯打孔组件的锁芯打孔装置的俯视图。
图4为省略吸尘管、锁芯打孔组件、锁芯推送机构、锁芯固定机构的锁芯打孔装置的俯视图。
图5为图3中A区域的放大图。
图6为图5中平移杆伸出的状态图。
图7为图5中顶针伸出的状态图。
图8为图5中锁芯下滑输送架上具有漏孔的示意图。
图9为锁芯下滑输送架及其安装结构的示意图。
图10为本实用新型中的锁芯平移机构的俯视图。
图11为本实用新型中的锁芯平移机构的侧视图。
图12为本实用新型中的锁芯固定机构的俯视图。
图13为本实用新型中的锁芯固定机构的侧视图。
图14为本实用新型中的锁芯推送机构的俯视图。
图15为本实用新型中的锁芯推送机构的侧视图。
图16为本实用新型中的锁芯打孔组件的主视图。
图17为本实用新型中的锁芯打孔组件的侧视图。
图18为锁芯的示意图一。
图19为锁芯的示意图二。
图20为锁芯的示意图三。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
参照图18~图20,所示为本实用新型中涉及的锁芯9,该锁芯9上设有钥匙插槽91,同时在钥匙插槽91的对侧设有孔92,孔92为本实用新型中的设备需要钻的孔。
参见图1至图17,本实用新型中涉及的自动化锁芯打孔装置,包括架体,该架体上设有锁芯输送组件、锁芯定位组件、锁芯打孔组件,具体结构如下。
架体,所述架体包括支撑脚12,该支撑脚12的顶部设有围板11,该围板11围成的空间内部设有工作台,所述工作台中设有落料区域19,工作台上设有配合的锁芯输送组件、锁芯定位组件、锁芯打孔组件;所述支撑脚12的中部固定有隔板13,该隔板13上放置有锁芯框16;落料区域19下部设有锁芯下滑输送架17,该锁芯下滑输送架17的落料口位于锁芯框16上。本实用新型中,所述工作板2上的打孔位置处设有吸尘管8,该吸尘管8与吸尘装置相连,吸走极细小的碎屑,保证车间卫生安全。同时本实用新型中围板的结构也能很好的防止碎屑跑出来。此外,所述工作台上设有控制中心18,该控制中心18上设有开关、显示装置等,用于控制各个气缸、刀头组件的工作。本申请中的用电组件通过电线接入到电网中,电连接方式和控制方式为常规技术。
本实施方式中,所述锁芯下滑输送架17的上端固定在工作台的下表面上,所述支撑脚12上设有搁置该锁芯下滑输送架17的横杆175,所述锁芯下滑输送架17的底板上设有若干漏孔177,隔板13上对应漏孔177的设有碎屑框16;进一步的,所述锁芯下滑输送架17的上端通过弹簧171和固定块172固定在工作台的下表面上。该结构中,锁芯下滑输送架17倾斜设置,漏孔177用于金属碎屑的下落,同时锁芯9落下时的震动也能使部分附着的金属碎屑掉落,这些金属碎屑通过漏孔177后进入到碎屑框中,回收使用,弹簧固定连接的方式使震动持续,保证金属碎屑的掉落。
锁芯输送组件,所述锁芯输送组件包括设于工作台上的由电机14驱动的螺旋进料框6、与该螺旋进料框6配合的送料导轨63、与送料导轨63配合的锁芯平移机构;所述螺旋进料框6的出料端与倾斜设置的送料导轨63相连,所述送料导轨63的下端与锁芯定位组件配合,所述送料导轨63上设有与锁芯9上的钥匙插槽91匹配的凸起部62;所述锁芯平移机构设于第一固定板3上,该锁芯平移机构包括固定在平移气缸安装座32上的平移气缸31,该平移气缸31的伸缩轴穿过平移气缸导向块36后与平移底座34相连,所述平移底座34上固定有平移杆35,该平移杆35的端部设有两端开口的通腔351,该通腔351用于容纳送料导轨63上送来的锁芯,且该通腔351中设有与锁芯上的钥匙插槽匹配的凸部,且该通腔351的一侧设有挡块39,防止锁芯掉出来。
本实施方式的锁芯输送组件中,所述螺旋进料框6内部螺旋轨道上设有挡板61,该挡板61用于拨落前后颠倒的锁芯9:由于锁芯具有基本圆柱状的结构,一端设有凸沿,直径比另一端大,当大端向前输送经过挡板61位置时,会被拨下掉落,只有当小端经过挡板61位置时,锁芯才能顺利通过,这保证了后期锁芯9打孔时的方向一致。所述平移底座34设于平移板33上,该平移板33固定在第一固定板3上,所述平移底座34与平移板33之间通过滑轨滑槽的方式滑动配合,使移动更加顺利。
锁芯定位组件,所述锁芯定位组件包括设于第二固定板2上的锁芯推送机构、设于第三固定板4上的锁芯固定机构;所述锁芯推送机构包括固定在推送气缸安装座22上的推送气缸21,该推送气缸21的伸缩轴贯穿推送气缸导向块23,且推送气缸21的伸缩轴上设有推送杆24,该推送杆24用于将通腔351中的锁芯推出;所述锁芯固定机构包括固定在第一气缸固定座42上的第一气缸41,该第一气缸41的伸缩轴与移动座44相连,所述移动座44上固定有锁芯固定座48,该锁芯固定座48上设有锁芯固定槽481,该锁芯固定槽481中设有与锁芯上的钥匙插槽匹配的凸部;所述移动座44上还设有第二气缸固定座45,该第二气缸固定座45上固定有第二气缸46,所述第二气缸46的伸缩轴与顶针461相连,所述顶针461贯穿锁芯固定座48用于将锁芯固定槽481中的锁芯顶出。
本实施方式的锁芯定位组件中,所述移动座44设于移动底板43上,该移动底板43固定在第三固定板4上,所述移动座44与移动底板43之间通过滑轨滑槽的方式滑动配合,使移动更加顺利。
此外,锁芯定位组件中,所述锁芯固定座48的一端固定在移动座44上的基座49上,另一端搭在固定在第三固定板4上的托架47上,提供很好的支撑,保证打孔时不会偏移。所述推送杆24贯穿推送导向块25,该导向块25固定在第二固定板2上,且推送杆24的端部设有推送头241,导向块25使推送杆24的方向正确,不会偏移,推送头241具有较大面积的推送面,面接触保证推送效果,不会发生较细的推送杆插入到钥匙插槽中的情况。所述锁芯推送机构、锁芯固定机构分别相对设置与落料区域19的两侧,锁芯打孔组件置于落料区域19的上部。
所述锁芯打孔组件包括刀头控制座5,该刀头控制座5朝向锁芯定位组件的一侧设有刀头固定座51,该刀头固定座51可在刀头控制座5上移动;所述刀头固定座51中设有刀头组件52,该刀头组件52的底部设有刀头521,本实用新型中,刀头521及刀头组件52的移动和转动通过常规的铣刀控制结构和控制方式来实现,如花键传动装置,本申请中不再赘述。此外,在本实用新型的打孔位置处可以设置动作感应器,如光电传感器,能够感应到锁芯固定槽481中有锁芯的存在,发出信号进行刀头的钻孔操作,其他工作位置也可以根据需要配置相应的光电传感器。
本实用新型中的自动化锁芯打孔装置,能够实现锁芯9从输入、打孔、碎屑回收、出料的全自动操作,工作时自动化操作,以下为一个工作流程。
(1)大量的锁芯9放置在螺旋进料框6中,随着螺旋进料框6的转动锁芯9被逐个统一排列输送出来,进入到送料导轨63中,该过程中锁芯9的钥匙插槽91与送料导轨63上的凸起部62配合插入,保证打孔面朝上,没有配合插入的锁芯9掉落到螺旋进料框6中重新输送。
(2)锁芯9通过送料导轨63下滑,进入到平移杆35上的通腔351中,钥匙插槽91与通腔351中的凸部配合使打孔面朝上,通腔351中只能装下一个锁芯9,接着平移气缸31工作推动平移底座34移动,带动平移杆35移动。
(3)平移杆35移动到设定位置后,推送气缸21工作使推送杆24移动,将通腔351中的锁芯9推出使锁芯9进入到锁芯固定座48上的锁芯固定槽481中,同时实现钥匙插槽91与凸部配合,完成锁芯9的定位,同时平移杆35退回,推送杆24退回。
(4)刀头控制座5控制刀头组件52的升降进行打孔操作,通过配合第一气缸41的伸缩轴移动可以实现锁芯打孔位置的调整,进行不同位置的打孔,打孔结束后,第二气缸46工作顶针461推出,将锁芯固定槽481中的已经打好孔的锁芯9顶出,该锁芯9通过落料区域19后落到锁芯下滑输送架17上,最后滑落到锁芯框15中。
以上所述,本实用新型提供了一种自动化锁芯打孔装置,能够实现锁芯从输入、打孔、输出的自动化操作,结构紧凑,操作方便,对锁芯的定位牢固,使钻孔精度高,同时能够很好的回收金属碎屑,重复利用和减少车间污染。
本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式,本实用新型的保护范围以权利要求书为准,任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,其特征在于,所述锁芯定位组件包括设于第二固定板(2)上的锁芯推送机构、设于第三固定板(4)上的锁芯固定机构;所述锁芯推送机构包括推送气缸(21),该推送气缸(21)的伸缩轴上设有推送杆(24),该推送杆(24)用于将通腔(351)中的锁芯推出;所述锁芯固定机构包括第一气缸(41),该第一气缸(41)的伸缩轴与移动座(44)相连,所述移动座(44)上固定有锁芯固定座(48),该锁芯固定座(48)上设有锁芯固定槽(481),该锁芯固定槽(481)中设有与锁芯上的钥匙插槽匹配的凸部;所述移动座(44)上还设有第二气缸(46),所述第二气缸(46)的伸缩轴与顶针(461)相连,所述顶针(461)贯穿锁芯固定座(48)用于将锁芯固定槽(481)中的锁芯顶出。
2.根据权利要求1所述的自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,其特征在于,锁芯定位组件中,所述移动座(44)设于移动底板(43)上,该移动底板(43)固定在第三固定板(4)上,所述移动座(44)与移动底板(43)之间通过滑轨滑槽的方式滑动配合。
3.根据权利要求1所述的自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,其特征在于,锁芯定位组件中,所述锁芯固定座(48)的一端固定在移动座(44)上的基座(49)上,另一端搭在固定在第三固定板(4)上的托架(47)上。
4.根据权利要求1所述的自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,其特征在于,锁芯定位组件中,所述推送杆(24)贯穿推送导向块(25),该导向块(25)固定在第二固定板(2)上,且推送杆(24)的端部设有推送头(241)。
5.根据权利要求1所述的自动化锁芯打孔装置中的锁芯定位组件,其特征在于,锁芯定位组件中,所述锁芯推送机构、锁芯固定机构分别相对设置与落料区域(19)的两侧。
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