CN209426718U - 安全带导向环 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种安全带导向环，属于车辆技术领域。它解决了现有的安全带导向环中金属片存在着脱落的可能性的问题。本安全带导向环包括金属骨架和塑料件；金属骨架上具有呈条状的导向孔，导向孔的一侧面和两端面的横截面均呈圆弧形；塑料件与金属骨架固定连接，塑料件中具有包覆导向孔另一侧面的防护部。安全带导向环使用时安全带压在金属骨架上，由此既减小安全带与安全带导向环之间摩擦力，又保证了安全带导向环的强度。本安全带导向环相当于金属片与金属骨架连为一体，既避免了金属片脱落以及金属片与塑料件之间容易产生缝隙、毛刺和台阶等问题。本安全带导向环中导向孔另一侧面采用塑料件包覆，降低金属骨架中导向孔另一侧面的技术要求。

Description

安全带导向环

技术领域

本发明属于车辆技术领域，涉及一种车辆部件，特别是一种安全带导向环。

背景技术

安全带导向环是车辆安全带组件中一个重要部件之一，安全带导向环位于座椅的头枕旁且通过螺栓或铆钉安装在车辆侧柱上。关于安全带导向环的相关文献较多，如中国专利文献记载的一种汽车安全带导向环（授权公告号CN203485873U）、一种汽车安全带导向环（授权公告号CN204184309U）。现有的安全带导向环包括金属制成的环形骨架和包裹在环形骨架外的塑料件，安全带从安全带导向环的条形孔内穿过，安全带移动时与导向环之间形成滑动摩擦。

塑料容易老化和磨损，安全带导向环经长期使用后，塑料件存在着磨损过渡，甚至开裂的可能性。当车辆发生碰撞事故时，安全带的拉力会急剧增大，安全带对导向环的压力也急剧增大，可能导致安全带与导向环之间摩擦力过大，甚至可能导致塑料件碎裂，环形骨架和碎片切割安全带。

为此有人提出了一种新型汽车安全带导向环（授权公告号CN206012534U），在导向口的底部包裹有圆滑且由带纹理的金属片。金属片虽然能减小安全带与导向环之间摩擦力，但也产生了一些新的技术问题，①工艺复杂，制作成本高；②金属片存在着脱落的可能性；③金属片与塑料件之间容易产生缝隙、毛刺和台阶；存在着产品合格率低的问题。

发明内容

本发明提出了一种安全带导向环，本发明要解决的技术问题是如何提出另一种结构的安全带导向环，实现提高安全带防护的安全性能。

本发明的要解决的技术问题可通过下列技术方案来实现：一种安全带导向环，包括金属骨架和塑料件；金属骨架上具有呈条状的导向孔，导向孔的一侧面和两端面的横截面均呈圆弧形；塑料件与金属骨架固定连接，塑料件中具有包覆导向孔另一侧面的防护部。

本安全带导向环中防护部的侧面、导向孔的一侧壁和导向孔的两端壁之间形成供安全带穿设的安全带导口；防护部的侧面为圆弧面，可使安全带导口的各个侧面均为圆弧面，这样保证安全带滑动灵活性。安全带导向环使用时安全带压在金属骨架上，由此既减小安全带与安全带导向环之间摩擦力，又保证了安全带导向环的强度。与现有技术相比，本安全带导向环相当于金属片与金属骨架连为一体，既避免了金属片脱落以及金属片与塑料件之间容易产生缝隙、毛刺和台阶等问题。

本安全带导向环中导向孔另一侧面采用塑料件包覆，降低金属骨架中导向孔另一侧面的技术要求，以及使导向孔的一侧面和两端面更易成型，进而降低金属骨架制造难度、提高导向孔一侧面和两端面的光洁度、降低制造成本。

综上所述，本安全带导向环使用时安全带长期与金属材质的圆弧面相接触，基本不与塑料件相接触，由此本安全带导向环具有导向面不易磨损，不易碎裂、与安全带之间擦力小以及使用安全性高优点。

附图说明

图1和图2是实施例一中安全带导向环不同视角的立体结构示意图。

图3是实施例一中安全带导向环的分解结构示意图。

图4是实施例一中安全带导向环的主视结构示意图。

图5是图4中A-A的剖视结构示意图。

图6是安全带导向环中金属骨架的主视结构示意图。

图7是图6中B-B的剖视结构示意图。

图8是图6中C-C的剖视结构示意图。

图9是图6中D-D的剖视结构示意图。

图10和图11是实施例二中安全带导向环不同视角的立体结构示意图。

图12是实施例二中安全带导向环的主视结构示意图。

图13是图12中E-E的剖视结构示意图。

图14是图12中F-F的剖视结构示意图。

图15和图16是实施例二中安全带导向环的分解结构不同视角结构示意图。

图中，1、金属骨架；1a、导向孔；1b、骨架上部；1b1、平板区域；1b2、连接区域；1b3、延伸区域；1c、骨架下部；1d、骨架中部；1e、圆弧面；1f、凹槽；2、塑料件；2a、防护部；2a1、卡槽；2b、孔套部；2c、填充部；2d、连接部；2d1、避让孔；2e、旋转限位部；2f、遮光部；2g、卡脚部；2g1、倒钩；3、安全带导口；4、螺栓；5、定位帽；6、连接孔。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1至图9所示，安全带导向环包括金属骨架1和塑料件2。

如图4至图9所示，金属骨架1为一体式结构，金属骨架1内具有导向孔1a，导向孔1a呈直条状，导向孔1a的一侧面和两端面的横截面均呈圆弧形；该结构使安全带在光滑的圆弧面1e上运动，减少摩擦力，避免安全带划伤。导向孔1a的两端呈圆弧形，使导向孔1a的横向侧面和两端面之间均平缓过渡，当安全带相对于导向孔1a产生横向运动时，圆弧形端面保证安全带运动顺畅性以及减少摩擦力，避免安全带划伤。

金属骨架1包括一位于导向孔1a上方的骨架上部1b、一位于导向孔1a下方的骨架下部1c和两个分别位于导向孔1a两端外侧的骨架中部1d；骨架上部1b和骨架下部1c通过两个骨架中部1d相连接。骨架下部1c的顶面相对于其厚度方向为圆弧面1e；骨架中部1d的内侧面呈凹圆弧形且骨架中部1d的内侧面相对于其厚度方向也为圆弧面1e。

金属骨架1为板状结构，因而骨架上部1b、骨架下部1c和骨架中部1d均为板状构件；骨架下部1c和骨架中部1d均呈圆弧状，骨架下部1c和骨架中部1d的外侧均具有凹槽1f且骨架下部1c的凹槽1f与骨架中部1d的凹槽1f相连通。该金属骨架1具有重量轻、强度高的优点。

骨架下部1c和骨架中部1d的前侧外缘区域均向后倾斜，使得骨架下部1c的前侧面和骨架中部1d的前侧面与竖直面之间具有夹角β；该结构使安全带运动时不与骨架下部1c的前侧面和骨架中部1d的前侧面相接触，即使安全带仅在圆弧面1e上运动，减少安全带与金属骨架1之间摩擦力以及降低安全带划伤可能性。

金属骨架1中骨架上部1b包括平板区域1b1和使平板区域1b1与两个骨架中部1d相连接的连接区域1b2。骨架上部1b位于金属骨架1的后侧，使得骨架上部1b的前缘与骨架下部1c的前缘之间具有间距L1；换言之，骨架上部1b的前缘与骨架下部1c的前缘之间形成一较大的第一安装空间，第一安装空间便于车辆内饰件安装。平板区域1b1上开设有连接孔6，平板区域1b1位于骨架上部1b的后侧，即平板区域1b1位于两个骨架中部1d的后侧，使得平板区域1b1的前侧面与骨架上部1b的前缘之间具有间距L2；换言之，平板区域1b1的前侧形成一较大的第二安装空间，第二安装空间便于螺栓4安装。第一安装空间和第二安装空间实现提高车辆安全带导向结构的紧凑性。连接区域1b2的截面呈弯曲状，该结构可提高连接区域1b2的刚度，即显著降低安全带导向环受到冲击拉力时金属骨架1发生变形可能性。

塑料件2为一体式结构，塑料件2与金属骨架1固定连接；具体来说，塑料件2通过注塑包覆在金属骨架1上。塑料件2包括包覆导向孔1a另一侧面的防护部2a、穿设在连接孔6内的孔套部2b、嵌设在凹槽1f内的填充部2c和位于金属骨架1后侧且与填充部2c、孔套部2b和防护部2a相连接的连接部2d。该塑料件2和塑料件2制造方法具有提高塑料件2与金属骨架1之间连接牢固性和连接稳定性的优点，同时具有降低安全带导向环制造成本的优点。

防护部2a包覆骨架上部1b中平板区域1b1的底缘处，由此降低平板区域1b1底缘的技术要求，进而降低金属骨架1制造难度。防护部2a位于导向孔1a内，防护部2a的侧面与导向孔1a的一侧面和两端面之间形成供安全带穿设的安全带导口3；通过调整防护部2a的形状可调整安全带导口3的形状和大小，使安全带导口3与安全带更加匹配，换言之该结构提高了金属骨架1的通用性。

骨架上部1b具有伸入导向孔1a内的延伸区域1b3，延伸区域1b3与平板区域1b1的底缘相连接；延伸区域1b3嵌入防护部2a内，该结构既能保证防护部2a与骨架上部1b之间连接牢固性，又能降低防护部2a包覆平板区域1b1底缘的高度，实现提高安全带导向环结构紧凑性；该结构还能提高塑料件2与金属骨架1之间连接牢固性和稳定性。

孔套部2b的外侧面上具有定位凹槽1f，连接孔6的缘部嵌入定位凹槽1f内，该结构可提高塑料件2与金属骨架1之间连接牢固性和稳定性，又避免穿设在连接孔6内的螺栓4与金属骨架1之间接触，进而避免螺栓4与金属骨架1之间产生金属碰撞噪音。

连接部2d上连接有两个旋转限位部2e，当限位件位于两个旋转限位部2e之间时，旋转限位部2e与限位件碰撞实现限制安全带导向环的旋转角度。填充部2c的外围连接有呈片状的遮光部2f，遮光部2f可提高安全带导向环安装在车辆上的美观性以及安全性。

实施例二

如图10至图16所示，本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于塑料件2，塑料件2并非为一体式结构以及塑料件2并非通过注塑包覆在金属骨架1上。具体来说，连接部2d、孔套部2b、防护部2a和旋转限位部2e连为一体；填充部2c和遮光部2f连为一体。

孔套部2b上开有变形槽，使得孔套部2b能变形进而孔套部2b嵌入连接孔6内。防护部2a上具有与延伸区域1b3相吻合的卡槽2a1，延伸区域1b3嵌入卡槽2a1内。

填充部2c的两端均连接有位于连接部2d和金属骨架1之间的卡脚部2g，卡脚部2g的端部具有倒钩2g1，连接部2d上具有与倒钩2g1位置相对应的避让孔2d1，避让孔2d1的缘部嵌入倒钩2g1的钩槽内。

本安全带导向环组装步骤为先将填充部2c套设在金属骨架1的凹槽1f内，接着将延伸区域1b3嵌入卡槽2a1内，然后将孔套部2b嵌入连接孔6内，在此过程中避让孔2d1的缘部也嵌入倒钩2g1的钩槽内。

孔套部2b内穿设有螺栓4，螺栓4的头部位于第二安装空间内，螺栓4的螺杆部上连接有定位帽5，定位帽5位于连接部2d的后侧，由此限制螺栓4轴向移动，该结构既使安全带导向环便于与车辆相连接，又具有限定塑料件2位置的作用，提高塑料件2与金属骨架1之间连接牢固性和连接稳定性的优点。

实施例三

本实施例同实施例一或实施例二的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于：塑料件2不包括遮光部2f，或塑料件2不包括遮光部2f和填充部2c。

Claims (10)

1.一种安全带导向环，包括金属骨架（1）和塑料件（2）；其特征在于，金属骨架（1）上具有呈条状的导向孔（1a），导向孔（1a）的一侧面和两端面的横截面均呈圆弧形；塑料件（2）与金属骨架（1）固定连接，塑料件（2）中具有包覆导向孔（1a）另一侧面的防护部（2a）。

2.根据权利要求1所述的安全带导向环，其特征在于，所述金属骨架（1）具有伸入导向孔（1a）内的延伸区域（1b3）；延伸区域（1b3）嵌入防护部（2a）内。

3.根据权利要求1所述的安全带导向环，其特征在于，所述金属骨架（1）上开设有连接孔（6），塑料件（2）还包括穿设在连接孔（6）内的孔套部（2b）和位于金属骨架（1）后侧的连接部（2d），孔套部（2b）和防护部（2a）均与连接部（2d）相连接。

4.根据权利要求3所述的安全带导向环，其特征在于，所述金属骨架（1）包括一位于导向孔（1a）上方的骨架上部（1b）、一位于导向孔（1a）下方的骨架下部（1c）和两个分别位于导向孔（1a）两端外侧的骨架中部（1d）；骨架上部（1b）和骨架下部（1c）通过两个骨架中部（1d）相连接；金属骨架（1）为板状结构，骨架下部（1c）和骨架中部（1d）均呈圆弧状，骨架下部（1c）和骨架中部（1d）的外侧均具有凹槽（1f）且骨架下部（1c）的凹槽（1f）与骨架中部（1d）的凹槽（1f）相连通。

5.根据权利要求4所述的安全带导向环，其特征在于，所述塑料件（2）还包括嵌设在凹槽（1f）内的填充部（2c），填充部（2c）与连接部（2d）相连接。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的安全带导向环，其特征在于，所述塑料件（2）为一体式结构，塑料件（2）通过注塑包覆在金属骨架（1）上。

7.根据权利要求5所述的安全带导向环，其特征在于，所述填充部（2c）的两端均连接有位于连接部（2d）和金属骨架（1）之间的卡脚部（2g），卡脚部（2g）的端部具有倒钩（2g1），连接部（2d）上具有与倒钩（2g1）位置相对应的避让孔（2d1），避让孔（2d1）的缘部嵌入倒钩（2g1）的钩槽内。

8.根据权利要求7所述的安全带导向环，其特征在于，所述孔套部（2b）内穿设有螺栓（4），螺栓（4）的螺杆部上连接有定位帽（5），定位帽（5）位于连接部（2d）的后侧。

9.根据权利要求1或2或3所述的安全带导向环，其特征在于，所述金属骨架（1）包括一位于导向孔（1a）上方的骨架上部（1b）、一位于导向孔（1a）下方的骨架下部（1c）和两个分别位于导向孔（1a）两端外侧的骨架中部（1d），骨架上部（1b）和骨架下部（1c）通过两个骨架中部（1d）相连接；骨架下部（1c）的前侧外缘区域向后倾斜，骨架下部（1c）的前侧面与竖直面之间具有夹角β。

10.根据权利要求9所述的安全带导向环，其特征在于，所述金属骨架（1）中骨架上部（1b）包括平板区域（1b1）和使平板区域（1b1）与两个骨架中部（1d）相连接的连接区域（1b2）；平板区域（1b1）位于骨架上部（1b）的后侧，平板区域（1b1）的前侧面与骨架上部（1b）的前缘之间具有间距L2；平板区域（1b1）的前侧形成第二安装空间。