CN209365862U - 电动撑杆的安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电动撑杆的安装结构及汽车，包括：用于安装电动撑杆的安装支架、第一半后顶横梁、第二半后顶横梁和支撑支架，第一半后顶横梁包括相互垂直连接的第一支撑板和第一安装板，第二半后顶横梁包括相互垂直连接的第二支撑板和第二安装板，第一支撑板、第一安装板、第二支撑板和第二安装板围成用于容纳支撑支架的空腔，支撑支架包括至少两个第三支撑板和用于与第一安装板贴合连接的第三安装板，第三安装板的一侧边与第二支撑板连接，第三支撑板的一侧边与第三安装板的侧边连接，第三支撑板的另一侧边与第二安装板连接。本实用新型能较好地承载扭转载荷，满足车身强度性能要求。

Description

电动撑杆的安装结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及车身结构技术领域，特别涉及一种电动撑杆的安装结构及汽车。

背景技术

电动撑杆是一种自动撑开汽车后背门的驱动装置。由于电动撑杆工作会对后背门产生较大的工作载荷，因此采用电动撑杆支撑后背门时，通常要求后背门具有较高的强度和刚度。

目前，通常是通过一种电动撑杆的安装结构安装电动撑杆，采用安装结构承重，减轻后背门受到的工作载荷。现有的安装结构包括与后背门连接的上连接板、下连接、用于安装电动撑杆的安装支架和支撑支架。其中，安装支架位于上连接板的一侧，上、下连接板相对设置，两者之间采用支撑板焊接固定，并在上、下连接板之间而成有空腔，支撑支架位于空腔内用以支撑上、下连接板。

现有的支撑支架为“几”字形结构，支撑支架的顶端和底端侧面分别与上、下连接板固定连接。该种结构的支撑支架可以较好地承担由上连接板传递至下连接板的载荷，但对于扭转载荷的承载能力较差，因而不能满足车身强度性能的要求。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了一种电动撑杆的安装结构，能较好地承载扭转载荷，满足车身强度性能要求。所述技术方案如下：

一方面，本实用新型实施例提供了一种电动撑杆的安装结构，所述安装结构包括：用于安装电动撑杆的安装支架、第一半后顶横梁、第二半后顶横梁和支撑支架，所述第一半后顶横梁包括相互垂直连接的第一支撑板和第一安装板，所述第二半后顶横梁包括相互垂直连接的第二支撑板和第二安装板，所述第一安装板和所述第二安装板相对设置，所述第一支撑板与所述第二安装板垂直连接，所述第二支撑板与所述第一安装板垂直连接，所述第一支撑板、所述第一安装板、第二支撑板和第二安装板围成用于容纳所述支撑支架的空腔，所述支撑支架包括至少两个第三支撑板和用于与所述第一安装板贴合连接的第三安装板，所述第三安装板的一侧边与所述第二支撑板连接，所述至少两个第三支撑板分别位于不同的所述第三安装板的侧边上，所述第三支撑板的一侧边与所述第三安装板的侧边连接，所述第三支撑板的另一侧边与所述第二安装板连接，所述安装支架位于所述第一安装板的一侧面。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述第三支撑板与所述第三安装板连接的侧边的长度不大于所述第三支撑板与所述第二安装板连接的侧边的长度。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述支撑支架包括两个第三支撑板，所述第三安装板为四边形结构，两个所述第三支撑板分别与所述第三安装板上相邻或相对的两个侧边连接。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述第三安装板为多边形结构，所述第三支撑板的数量比所述第三安装板的侧边数量少1。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述第三安装板为多边形结构，所述第三支撑板的数量比所述第三安装板的侧边数量少1。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述安装支架包括安装底板、第一侧板和第二侧板，所述第一侧板与所述第二侧板分别与所述安装底板上相邻的两个侧边连接，所述第一侧板与所述第二侧板位于所述安装底板的同一侧面，所述第一侧板与所述第二侧板相邻的两侧边通过圆弧板连接。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述安装支架还包括加强筋，所述加强筋位于所述第一侧板与所述安装底板的连接处。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述第一侧板上具有球头销安装区，位于所述球头销安装区的第一侧板突出于不在所述球头销安装区的第一侧板。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，所述第一侧板与所述安装底板的连接处设有圆角，所述第二侧板与所述安装底板的连接处设有圆角。

另一方面，本实用新型实施例提供了一种汽车，所述汽车包括前文所述的电动撑杆的安装结构。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型实施例中第一半后顶横梁的第一支撑板、第一安装板与第二半后顶横梁的第二支撑板、第二安装板围成用于安装支撑支架的空腔，也使第一半后顶横梁和第二半后顶横梁形成“口”字形的封闭截面，从而可以提高第一半后顶横梁和第二半后顶横梁承受载荷的性能。同时本实施例中，第三安装板与第一安装板贴合连接，第三安装板的一侧边与第二支撑板连接，且第三安装板的其他侧边上连接有至少两个第三支撑板，其中第三支撑板均与第二安装板连接，若存在两个第三支撑板分别位于第三安装板上相邻的两侧边，则第三支撑板、第三安装板、第二支撑板和第二安装板能形成“口”字形的封闭截面，若存在两个第三支撑板分别位于第三安装板上相对的两侧边，则两个第三支撑板、第三安装板和第二安装板能形成“口”字形的封闭截面。因此，本实用新型通过将支撑支架与第二半后顶横梁形成“口”字形的封闭截面，来进一步提高第一半后顶横梁和第二半后顶横梁承受载荷的性能。并且，本实用新型实施例中，支撑支架包括至少两个支撑板与第二半后顶横梁，以及第三安装板的一侧边直接与第二支撑板连接，使得支撑支架至少有三个侧边直接或间接地与第二半后顶横梁连接，这样至少三个连接点的连接方式可以使支撑支架的稳定性更好，由于支撑支架可以从至少三个方向传递力，因此可以承担较大的扭转载荷，使该安装结构能满足车身强度性能的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种电动撑杆的安装结构的装配示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种电动撑杆的安装结构的立体结构拆分示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种支撑支架与第二半后顶横梁连接的示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种支撑支架的结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种安装支架的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

1-安装支架，11-安装底板，12-第一侧板，13-第二侧板，14-圆弧板，15-加强筋，16-球头销安装区，17-圆角，2-流水槽板，3-支撑支架，31-第三安装板，32-第三支撑板，33-焊接翻边，41-第一支撑板，42-第一安装板，43-第二支撑板，44-第二安装板，5-螺栓孔，6-车身顶盖，7-车身侧围，8-上内板，9-电动撑杆，10-安装架。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

图1是本实用新型实施例提供的一种电动撑杆的安装结构的装配示意图。如图1所示，电动撑杆9的两端分别与位于车身上的安装支架1和位于后背门上的安装架10连接。电动撑杆9工作时，其撑杆会从撑杆筒内伸出，撑杆作用于安装架10，将后背门从关闭状态撑开，直至后背门开启。

图2是本实用新型实施例提供的一种电动撑杆的安装结构的立体结构拆分示意图。如图2所示，该安装结构包括：用于安装电动撑杆的安装支架1、第一半后顶横梁、第二半后顶横梁和支撑支架3。

其中，第一半后顶横梁包括相互垂直连接的第一支撑板41和第一安装板42，第二半后顶横梁包括相互垂直连接的第二支撑板43和第二安装板44，第一安装板42和第二安装板44相对设置，第一支撑板41与第二安装板44垂直连接，第二支撑板43与第一安装板42垂直连接，第一支撑板41、第一安装板42、第二支撑板43和第二安装板44围成用于容纳支撑支架3的空腔。

本实施例中，支撑支架3包括至少两个第三支撑板32和用于与第一安装板42贴合连接的第三安装板31，第三安装板31的一侧边与第二支撑板43连接，至少两个第三支撑板32分别位于不同的第三安装板31的侧边上，第三支撑板32的一侧边与第三安装板31的侧边连接，第三支撑板32的另一侧边与第二安装板44连接。其中，安装支架1位于第一安装板42的一侧面。

本实用新型实施例中第一半后顶横梁的第一支撑板、第一安装板与第二半后顶横梁的第二支撑板、第二安装板围成用于安装支撑支架的空腔，也使第一半后顶横梁和第二半后顶横梁形成“口”字形的封闭截面，从而可以提高第一半后顶横梁和第二半后顶横梁承受载荷的性能。同时本实施例中，第三安装板与第一安装板贴合连接，第三安装板的一侧边与第二支撑板连接，且第三安装板的其他侧边上连接有至少两个第三支撑板，其中第三支撑板均与第二安装板连接，若存在两个第三支撑板分别位于第三安装板上相邻的两侧边，则第三支撑板、第三安装板、第二支撑板和第二安装板能形成“口”字形的封闭截面，若存在两个第三支撑板分别位于第三安装板上相对的两侧边，则两个第三支撑板、第三安装板和第二安装板能形成“口”字形的封闭截面。因此，本实用新型通过将支撑支架与第二半后顶横梁形成“口”字形的封闭截面，来进一步提高第一半后顶横梁和第二半后顶横梁承受载荷的性能。并且，本实用新型实施例中，支撑支架包括至少两个支撑板与第二半后顶横梁，以及第三安装板的一侧边直接与第二支撑板连接，使得支撑支架至少有三个侧边直接或间接地与第二半后顶横梁连接，这样至少三个连接点的连接方式可以使支撑支架的稳定性更好，由于支撑支架可以从至少三个方向传递力，因此可以承担较大的扭转载荷，使该安装结构能满足车身强度性能的要求。

可选地，安装结构还可以包括流水槽板2，流水槽板2可以设置在安装支架1与第一半后顶横梁之间。结合图2，安装支架1设置在流水槽板2的一侧面上，流水槽板2的另一侧面与第一半后顶横梁的第一安装板42贴合连接。本实施例中，流水槽板2可以与车身顶盖6及车身侧围7焊接固定(参见图1)。其中，流水槽板2的主要作用在于将车身上的雨水沿着流水槽排到车外，防止水流进入汽车内部锈蚀车身。

可选地，支撑支架3包括两个第三支撑板32，第三安装板31为四边形结构，两个第三支撑板32分别与第三安装板31上相邻或相对的两个侧边连接。

在本实用新型的一些实施例中，图3是本实用新型实施例提供的一种支撑支架与第二半后顶横梁连接的示意图。如图3所示，支撑支架3可以包括与第一安装板42贴合连接的第三安装板31和两个第三支撑板32，第三安装板31为四边形结构，其中，第三安装板31的一侧边与第二支撑板43连接，两个第三支撑板32的一侧边分别与第三安装板31相邻的两个侧边连接，两个第三支撑板32的另一侧边均与第二安装板44连接。

在本实用新型实施例的另一些实施例中，支撑支架3可以包括与第一安装板42贴合连接的第三安装板31和两个第三支撑板32，第三安装板31为四边形结构，其中，第三安装板31的一侧边与第二支撑板43连接，两个第三支撑板32的一侧边分别与第三安装板31相对的两个侧边连接，两个第三支撑板32的另一侧边均与第二安装板44连接。

可选地，第三安装板31为多边形结构，第三支撑板32的数量比第三安装板31的侧边数量少1。

在本实用新型的一些实施例中，支撑支架3可以包括与第一安装板42贴合连接的第三安装板31和三个第三支撑板32，其中，第一安装板42为四边形结构，第三安装板31的一侧边与第二支撑板43连接，三个第三支撑板32的一侧边分别与第三安装板31的其他侧边连接，三个第三支撑板32的另一侧边均与第二安装板44连接。该种支撑支架3由于设置了三个第三支撑板32，使支撑支架3能承担更高的载荷，稳定性更好。并且，由于支撑支架3可以从四个方向传递力，相较于两个第三支撑板32的支撑支架3可以承担更大的扭转载荷，从而提高车身强度性能的要求。

需要说明的是，第三安装板31还可以是五边形结构、六边形结构等多边形结构，相应地可以设置更多的第三支撑板32，以提高安装结构的强度性能。

图4是本实用新型实施例提供的一种支撑支架的结构示意图。如图3、4所示，第三支撑板32与第三安装板31连接的侧边的长度(如图4中l所示)不大于第三支撑板32与第二安装板44连接的侧边的长度(如图4中L所示)。本实施例中，第三支撑板32呈扇形状，扇形状宽度较小的一端与第三安装板31连接，扇形状宽度较大的一端与第二安装板44连接，这样可以增加第三支撑板32与第二半后顶横梁的接触面积，以增强支撑，并增加整个支撑支架3的扭转刚度。

在上述实施例中，若安装支架1和第一半后顶横梁之间设有流水槽板2，这样呈扇形状的第三支撑板32，在后背门开启或关闭时，还可以降低电动撑杆的安装结构的变形程度，并承担安装支架1对流水槽板2的挤压，降低流水槽板2的应力集中。

如图3、4所示，第三支撑板32与第二安装板44连接的侧边上设有焊接翻边33。该焊接翻边33与第二安装板44贴合固定。在第三支撑板32与第二安装板44连接的侧边上设置焊接翻边33，可以提高第三支撑板32与第二安装板44的接触面积，从而使第三支撑板32更加稳定地连接在第二安装板44上。

如图3、4所示，第三安装板31与第二支撑板43连接的侧边设有焊接翻边33。该焊接翻边33与第二支撑板43贴合固定。在第三安装板31与第二支撑板43连接的侧边上设置焊接翻边33，可以提高第三安装板31与第二支撑板43的接触面积，从而使第三安装板31更加稳定地连接在第二支撑板43。

在本实施例中，支撑支架3通过焊接的方式固定在第一半后顶横梁和第二半后顶横梁上。其中，支撑支架3与第二半后顶横梁焊接固定时，其至少两个第三支撑板32，以及第三安装板31上的一个侧边均与第二半后顶横梁焊接在一起，这样使得支撑支架3通过焊点与第二半后顶横梁实现三面焊接，三面焊的布置方式可以提供稳定的支撑，提高安装结构的刚度。同时，第三安装板31的焊接翻边33通过3个两层焊(如图3中a所示)与第二支撑板43焊接固定。一个第三支撑板32的焊接翻边33通过3个两层焊与第二安装板44焊接固定，以及1个三层焊(如图3中b所示)与车身的上内板8焊接固定。另一个第三支撑板32的焊接翻边33通过1个两层焊与第二安装板44焊接固定，以及1个三层焊与与车身的上内板8焊接固定。这样焊接固定可以将电动撑杆上的力通过车身的上内板8传递到车身上，增加了一道力的传递路线，提高安装结构的稳定性。第三安装板31侧边上的焊接翻边33、两个第三支撑板32上的焊接翻边33与第二半后顶横梁采用焊接固定的方式很大程度上弥补了现有的支撑支架由于两个支撑脚较高而引起的刚度不足的缺陷。因此本实用新型采用三面焊接可以有效的提高了安装结构的刚度。

图5是本实用新型实施例提供的一种安装支架的结构示意图。如图5所示，安装支架1包括安装底板11、第一侧板12和第二侧板13，第一侧板12与第二侧板13分别于安装底板11上相邻的两个侧边连接，第一侧板12与第二侧板13位于安装底板11的同一侧，第一侧板12与第二侧板13相邻的两侧边通过圆弧板14连接。本实施例在安装底板11的同一侧面设置第一侧板12、第二侧板13，可以加强安装支架1的整体刚度和强度。

如图5所示，第一侧板12与安装底板11的连接处设有圆角17，第二侧板13与安装底板11的连接处设有圆角17。由于流水槽板2上的流水槽冲压深度较深，从工艺成型的角度考虑不能选择屈服极限较高的材料，且流水槽板2料厚较低为0.7mm，故安装支架1与流水槽板2接触区域需采用圆弧过渡或平面贴合连接(如安装底板11与流水槽板2为面面贴合接触)，以降低流水槽板2的应力集中。本实施例中，第一侧板12、第二侧板13与安装底板11连接处设有圆角17，且第一侧板12和第二侧板13通过圆弧板14过渡连接在一起。这样使安装支架1安装在流水槽板2上时，在安装支架1与流水槽板2的接触区域为圆弧过渡，从而降低低流水槽板2的应力集中，增强安装结构的可靠性。

如图5所示，安装支架1还包括加强筋15，加强筋15位于第一侧板12与安装底板11的连接处。这样在第一侧板12与安装底板11连接处布置一个加强筋15，可以提高安装支架1的抗扭性能。在本实用新型的一些实施例中，加强筋15可以是筋板或肋板等结构，与加强筋类似地，筋板或肋板的两侧边分别连接第一侧板12与安装底板11，从而提高第一侧板12与安装底板11。

如图5所示，第一侧板12上具有球头销安装区16，位于球头销安装区16的第一侧板12突出于不在球头销安装区16的第一侧板12。其中，球头销安装区16用于布置球头销安装孔，球头销安装孔用于安装电动撑杆。本实施例中，位于球头销安装区16的第一侧板12突出于不在球头销安装区16的第一侧板12，使得第一侧板12上形成了凸台结构，这样可以提高球头销安装孔处的安装刚度。

如图5所示，安装底板11、第一安装板42和第三安装板31上设有用于安装安装支架1的螺栓孔5。本实施例中，安装支架1通过螺栓安装在安装底板11、第一安装板42和第三安装板31形成的三层板体上，因此可以提高安装支架1的稳定性。同时采用螺栓连接的安装方式也便于安装支架1的拆卸更换。

在本实用新型的一些实施例中，若电动撑杆的安装结构还包括流水槽板2，则流水槽板2上也可以设置螺栓孔5。安装支架1通过螺栓安装在安装底板11、流水槽板2、第一安装板42和第三安装板31形成的四层板体上，因此可以进一步提高安装支架1的稳定性。

可选地，支撑支架3、安装支架1、流水槽板2、第一半后顶横梁和第二半后顶横梁均为钣金件。钣金件具有重量轻、强度高、成本低的特点，因此安装结构采用钣金件可以更加轻量化且提高整体强度性能。

本实用新型实施例提供的一种电动撑杆的安装结构在撑起后背门的工况下，通过强度分析得出的结果为等效塑性应变0.07％，刚度分析结果3000N/mm，因此该安装结构能够满足车身安装孔强度以及刚度的性能要求。

本实用新型实施例提供了一种汽车，该汽车包括前文所述的电动撑杆的安装结构。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述安装结构包括：用于安装电动撑杆的安装支架(1)、第一半后顶横梁、第二半后顶横梁和支撑支架(3)，

所述第一半后顶横梁包括相互垂直连接的第一支撑板(41)和第一安装板(42)，所述第二半后顶横梁包括相互垂直连接的第二支撑板(43)和第二安装板(44)，所述第一安装板(42)和所述第二安装板(44)相对设置，所述第一支撑板(41)与所述第二安装板(44)垂直连接，所述第二支撑板(43)与所述第一安装板(42)垂直连接，所述第一支撑板(41)、所述第一安装板(42)、第二支撑板(43)和第二安装板(44)围成用于容纳所述支撑支架(3)的空腔，

所述支撑支架(3)包括至少两个第三支撑板(32)和用于与所述第一安装板(42)贴合连接的第三安装板(31)，所述第三安装板(31)的一侧边与所述第二支撑板(43)连接，所述至少两个第三支撑板(32)分别位于不同的所述第三安装板(31)的侧边上，所述第三支撑板(32)的一侧边与所述第三安装板(31)的侧边连接，所述第三支撑板(32)的另一侧边与所述第二安装板(44)连接，

所述安装支架(1)位于所述第一安装板(42)的一侧面。

2.根据权利要求1所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述第三支撑板(32)与所述第三安装板(31)连接的侧边的长度不大于所述第三支撑板(32)与所述第二安装板(44)连接的侧边的长度。

3.根据权利要求1所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述支撑支架(3)包括两个第三支撑板(32)，所述第三安装板(31)为四边形结构，两个所述第三支撑板(32)分别与所述第三安装板(31)上相邻或相对的两个侧边连接。

4.根据权利要求1所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述第三安装板(31)为多边形结构，所述第三支撑板(32)的数量比所述第三安装板(31)的侧边数量少1。

5.根据权利要求1所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述第三支撑板(32)与所述第二安装板(44)连接的侧边、所述第三安装板(31)与所述第二支撑板(43)连接的侧边上均设有焊接翻边(33)。

6.根据权利要求1所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述安装支架(1)包括安装底板(11)、第一侧板(12)和第二侧板(13)，所述第一侧板(12)与所述第二侧板(13)分别与所述安装底板(11)上相邻的两个侧边连接，所述第一侧板(12)与所述第二侧板(13)位于所述安装底板(11)的同一侧面，所述第一侧板(12)与所述第二侧板(13)相邻的两侧边通过圆弧板(14)连接。

7.根据权利要求6所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述安装支架(1)还包括加强筋(15)，所述加强筋(15)位于所述第一侧板(12)与所述安装底板(11)的连接处。

8.根据权利要求6所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述第一侧板(12)上具有球头销安装区(16)，位于所述球头销安装区(16)的第一侧板(12)突出于不在所述球头销安装区(16)的第一侧板(12)。

9.根据权利要求6所述的电动撑杆的安装结构，其特征在于，所述第一侧板(12)与所述安装底板(11)的连接处设有圆角(17)，所述第二侧板(13)与所述安装底板(11)的连接处设有圆角(17)。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1-9任一项所述的电动撑杆的安装结构。