CN205273610U - 一种客车模块化后悬梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种客车模块化后悬梁结构，包括从前向后依次设置的后悬前截面梁总成、连接纵梁总成和后悬后截面梁总成；所述连接纵梁总成包括对称设置的左连接纵梁总成和右连接纵梁总成；所述左连接纵梁总成的前端与右连接纵梁总成的前端之间嵌入安装有大棒梁总成；所述左连接纵梁总成和所述右连接纵梁总成之间连接有稳定杆支架总成。该模块化后悬梁结构能够解决现有技术中存在的不足，具有通用化强度高、劳动强度低、生产周期短、空间利用率高等特点，且满足客车轻量化的要求。

Description

一种客车模块化后悬梁结构

技术领域

本实用新型涉及客车技术领域，具体涉及一种客车模块化后悬梁结构。

背景技术

全承载客车由于其结构强度、被动安全性好的特点，在现在的高端大型客车上被广泛采用。全承载客车骨架是一种整体桁架式闭环结构，其主体是由大量的小矩形管焊接而成，因此，全承载客车在生产制造过程中存在焊接劳动强度高、工作量大、焊接精度等需要各种工装保证的难题。而在一辆客车骨架上，焊接难度最大、精度要求最高的也就是前后悬架结构。对于两辆配备有相同后悬挂而其他结构不同的客车而言，由于其全承载整体式的设计特点，其后悬段也不相同，也需要不同的工装保证。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种客车模块化后悬梁结构，该模块化后悬梁结构能够解决现有技术中存在的不足，具有通用化强度高、劳动强度低、生产周期短、空间利用率高等特点，且满足客车轻量化的要求。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种客车模块化后悬梁结构，包括从前向后依次设置的后悬前截面梁总成、连接纵梁总成和后悬后截面梁总成；所述连接纵梁总成包括对称设置的左连接纵梁总成和右连接纵梁总成；所述左连接纵梁总成的前端与右连接纵梁总成的前端之间嵌入安装有大棒梁总成；所述左连接纵梁总成和所述右连接纵梁总成之间连接有稳定杆支架总成。

进一步的，所述后悬前截面梁总成包括自上向下依次设置的第一上横梁、第一中间横梁与第一下横梁、用于连接第一上横梁、第一中间横梁与第一下横梁的立柱以及安装在第一下横梁底部的下推力座总成；所述立柱包括依次对称设置的第一左立柱与第一右立柱、第一中左立柱与第一中右立柱；所述第一中间横梁的两端与第一左立柱、第一右立柱之间均设有第一加强斜撑；所述第一左立柱、第一右立柱、第一中左立柱、第一中右立柱与所述第一下横梁之间均设有第一立柱加强筋；所述第一左立柱与第一中左立柱之间、所述第一右立柱与第一中右立柱之间均设有立柱连接筋；所述下推力座总成包括对称设置的左下推力座总成和右下推力座总成；所述左下推力座总成与所述右下推力座总成之间设有下推力座加强横梁；所述第一下横梁与左下推力座总成、右下推力座总成之间均设有下推力座加强筋。

进一步的，所述左连接纵梁总成和右连接纵梁总成的结构相同，均包括冲压成型的钢板冲压件以及安装在钢板冲压件上的加强板；所述钢板冲压件的底部设有用于避让后桥的凹槽；所述钢板冲压件的顶部和底部均设有加强翻边；所述钢板冲压件上开设有大棒梁总成安装孔和若干轻量化通孔；所述加强板包括加强方板和三角形加强板。

进一步的，所述后悬后截面梁总成包括后截面梁结构以及分别对称设置在后截面梁结构上的左后减震器支架总成与右后减震器支架总成、左后气囊支架总成与右后气囊支架总成、左气囊罩支架总成与右气囊罩支架总成。

所述后截面梁结构包括中间后截面梁结构和对称设置在中间后截面梁结构左右两端的左后截面梁结构与右后截面梁结构；所述中间后截面梁结构包括第二左立柱、第二右立柱、连接在第二左立柱顶端与第二右立柱顶端之间的第二上横梁、连接在第二左立柱中段与第二右立柱中段之间的第二中间横梁、连接在第二上横梁与第二中间横梁之间的若干第一加强纵梁、安装在第二左立柱中下端内侧的第二中左立柱以及安装在第二右立柱中下端内侧的第二中右立柱；所述第二中间横梁的左右两端与第二中左立柱、第二中右立柱之间均设有第二立柱加强筋；所述左后截面梁结构和右后截面梁结构均包括第三上横梁、垂直连接在第三上横梁底部的纵向立柱、连接在纵向立柱中段与第二左立柱或第二右立柱之间的第三中间横梁、连接在第三上横梁外端部与纵向立柱外侧面之间的纵向立柱加强筋以及连接在第三上横梁与第三中间横梁之间的若干个第二加强纵梁；所述第三上横梁的内端与第二左立柱或第二右立柱之间设有第三立柱加强筋；所述纵向立柱为L型。

所述左后减震器支架总成与右后减震器支架总成的结构相同，均包括由左侧板、后侧板、右侧板围成的开口向前的U型件以及设置在U型件顶部的顶板；所述顶板上开设有后减震器装配孔；所述左后减震器支架总成、右后减震器支架总成分别焊接在左后截面梁结构、右后截面梁结构的第三上横梁和第三中间横梁上。

所述左后气囊支架总成与右后气囊支架总成的结构相同，均包括后气囊盘和对称安装在后气囊盘上方的两个后气囊加强斜撑；所述后气囊盘上开设有后气囊装配孔；所述后气囊加强斜撑倾斜安装在后气囊盘的上方；所述后气囊加强斜撑的上端焊接在第三上横梁上；所述后气囊盘位于第三中间横梁的下方。

所述左气囊罩支架总成与右气囊罩支架总成的结构相同，均包括上横板和焊接在上横板底部的下弯板；所述下弯板由依次折弯相连的3块平板组成；所述上横板上分别开设有后减震器支架总成安装缺口和后气囊支架总成安装缺口；所述上横板焊接在第三中间横梁后侧的下端。

进一步的，所述大棒梁总成包括支撑横梁、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成与右前减震器支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左前气囊支架总成与右前气囊支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左上推力座总成与右上推力座总成、以及对称安装在支撑横梁左右两端前侧下部的左加强折弯件总成与右加强折弯件总成；所述左前减震器支架总成、左前气囊支架总成和左上推力座总成从外向内依次设置。

所述支撑横梁为矩形管。

所述左前减震器支架总成和右前减震器支架总成的结构相同，均包括减震器安装板以及对称安装在减震器安装板上方的两个减震器加强板；所述减震器安装板上开设有前减震器装配孔。

所述左前气囊支架总成和右前气囊支架总成的结构相同，均包括前气囊盘、对称安装在前气囊盘前端底部的两个前气囊支架加强板、以及对称安装在前气囊盘后端上方的两个前气囊加强斜撑；所述前气囊盘上开设有前气囊装配孔；所述前气囊盘的前端为长方形，后端为半圆形。

所述左上推力座总成与右上推力座总成的结构相同，均包括对称设置的左上推力座体与右上推力座体、设置在左上推力座体与右上推力座体上方的支撑板、以及安装在支撑板顶部的上推力座加强板；所述左上推力座体与右上推力座体上均开设有第二安装通孔。

所述左加强折弯件总成与右加强折弯件总成的结构相同，均包括依次折弯相连的第一纵向折弯部、第一横向折弯部、第二纵向折弯部和第二横向折弯部，且所述第一纵向折弯部和第一横向折弯部上依次开设有相连通的前减震器支架安装缺口。

进一步的，所述稳定杆支架总成包括稳定杆横梁以及对称安装在稳定杆横梁底部的左稳定杆支架与右稳定杆支架；所述左稳定杆支架和右稳定杆支架的结构相同，均包括安装在稳定杆横梁底部的支撑立柱、安装在支撑立柱底部的稳定杆支撑板以及对称设置在支撑立柱前后两侧的两个稳定杆加强板。

进一步的，所述左下推力座总成和右下推力座总成的结构相同，均包括对称设置的左下推力座体与右下推力座体以及由第一左侧封板、第一上侧封板、第一右侧封板和第一后侧封板围成的下推力座支撑结构；所述第一左侧封板安装在左下推力座体的左端；所述第一右侧封板安装在右下推力座体的右端；所述第一上侧封板安装在左下推力座体与右下推力座体的顶部，且该第一上侧封板的左右两端分别与第一左侧封板、第一右侧封板的顶部内侧相连；所述第一后侧封板安装在左下推力座体与右下推力座体的后端，且该第一后侧封板的左右两端分别与第一左侧封板、第一右侧封板的后端相连，该第一后侧封板的顶端内侧与第一上侧封板的后端相连。

所述左下推力座体与右下推力座体上均开设有第一安装通孔。

所述第一左侧封板、第一上侧封板、第一右侧封板和第一后侧封板均采用钢板。

由以上技术方案可知，本实用新型将与客车后悬挂安装的相关结构提炼成一个模块，并设置多个与客车底架连接接口，使后悬梁结构成为一个通用化模块。当有车辆配备相对应后悬挂时直接组合选用即可，能够大大减少工装投入。本实用新型充分利用了轻量化原则，最大限度将结构受力件和功能件统一，无冗余结构。本发明还将空间占用最小化，将整车空间利用最大化。本实用新型将后悬梁结构开发成成型件，不仅能够最大限度降低劳动强度，还具有通用性的特点，可以提前备货，在遇到订单时可有效减少生产周期。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图一；

图2是本实用新型的结构示意图二；

图3是后悬前截面梁总成的结构示意图；

图4是左下推力座总成或右下推力座总成的结构示意图；

图5是下推力座体的结构示意图；

图6是左连接纵梁总成或右连接纵梁总成的结构示意图；

图7是后悬后截面梁总成的结构示意图；

图8是后悬后截面梁总成（不包含左气囊罩支架总成和右气囊罩支架总成）的结构示意图；

图9是后悬截面梁结构的结构示意图；

图10是左后减震器支架总成或右后减震器支架总成的结构示意图；

图11是左后气囊支架总成或右后气囊支架总成的结构示意图；

图12是右气囊罩支架总成的结构示意图；

图13是大棒梁总成的结构示意图一；

图14是大棒梁总成的结构示意图二；

图15是大棒梁总成的结构示意图三（不包含左加强折弯件总成和右加强折弯件总成）；

图16是左前减震器支架总成或右前减震器支架总成的结构示意图；

图17是左前气囊支架总成或右前气囊支架总成的结构示意图；

图18是左上推力座总成或右上推力座总成的结构示意图；

图19是左加强折弯件总成或右加强折弯件总成的结构示意图；

图20是稳定杆支架总成的结构示意图；

图21是本实用新型在客车底架7上的装配结构示意图。

其中：

1、后悬前截面梁总成，101、第一上横梁，102、第一中间横梁，103、第一下横梁，104、第一左立柱，105、第一中左立柱，106、第一中右立柱，107、第一右立柱，108、左下推力座总成，1081、左下推力座体，1082、右下推力座体，1083、第一左侧封板，1084、第一上侧封板，1085、第一右侧封板，1086、第一后侧封板，1087、第一安装通孔，109、右下推力座总成，110、第一加强斜撑，111、第一立柱加强筋，112、立柱连接筋，113、下推力座加强横梁，114、下推力座加强筋，2、大棒梁总成，21、支撑横梁，22、左上推力座总成，221、左上推力座体，222、右上推力座体，223、支撑板，224、上推力座加强板，225、第二安装通孔，23、右上推力座总成，24、左前减震器支架总成，241、减震器安装板，242、减震器加强板，243、前减震器装配孔，25、右前减震器支架总成，26、左前气囊支架总成，261、前气囊盘，262、前气囊支架加强板，263、前气囊加强斜撑，264、前气囊装配孔，27、右前气囊支架总成，28、左加强折弯件总成，281、第一纵向折弯部，282、第一横向折弯部，283、第二纵向折弯部，284、第二横向折弯部，285、前减震器支架安装缺口，29、右加强折弯件总成，3、稳定杆支架总成，31、稳定杆横梁，32、左稳定杆支架，33、右稳定杆支架，321、支撑立柱，322、稳定杆支撑板，323、稳定杆加强板，4、左连接纵梁总成，41、钢板冲压件，42、加强方板，43、三角形加强板，44、加强翻边，45、轻量化通孔，46、大棒梁总成安装孔，47、用于避让后桥的凹槽，5、右连接纵梁总成，6、后悬后截面梁总成，61、中间后截面梁结构，611、第二左立柱，612、第二右立柱，613、第二上横梁，614、第二中间横梁，615、第二中左立柱，616、第二中右立柱，617、第一加强纵梁，618、第二立柱加强筋，62、左后截面梁结构，621、第三上横梁，622、纵向立柱，623、第三中间横梁，624、第二加强纵梁，625、纵向立柱加强筋，626、第三立柱加强筋，63、右后截面梁结构，64、左后减震器支架总成，641、左侧板，642、后侧板，643、右侧板，644、顶板，645、后减震器装配孔，65、右后减震器支架总成，66、左后气囊支架总成，661、后气囊盘，662、后气囊加强斜撑，663、后气囊装配孔，67、右后气囊支架总成，68、左气囊罩支架总成，69、右气囊罩支架总成，691、上横板，692、下弯板，693、后减震器支架总成安装缺口，694、后气囊支架总成安装缺口，7、客车底架。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1-图21所示的一种客车模块化后悬梁结构，包括从前向后依次设置的后悬前截面梁总成1、连接纵梁总成和后悬后截面梁总成6。所述连接纵梁总成包括对称设置的左连接纵梁总成4和右连接纵梁总成5。所述左连接纵梁总成的前端4与右连接纵梁总成5的前端之间嵌入安装有大棒梁总成2。所述左连接纵梁总成4和所述右连接纵梁总成5之间连接有稳定杆支架总成3。假设有两辆不同的客车，一辆客车的底架高度为1.2m、另一辆客车的底架高度为1.5m。假设说这两辆客车配备了相同的后悬挂（后桥通过后悬挂连接在后悬梁上），这意味着后悬挂在后悬梁上的安装是完全相同的。但是由于两辆客车的底架高度不同，一个1.2m，一个1.5m，因此，就需要设计两个后悬梁。本发明将后悬挂安装的这块独立出来做成一个模块化的后悬梁结构，这样虽然客车底架的高度不同，但本发明所述的后悬梁结构这块（也是最复杂的地方）是不变的，变的是上部高度。

如图3所示，所述后悬前截面梁总成1包括自上向下依次设置的第一上横梁101、第一中间横梁102与第一下横梁103、用于连接第一上横梁101、第一中间横梁102与第一下横梁103的立柱以及安装在第一下横梁103底部的下推力座总成。所述立柱包括依次对称设置的第一左立柱104与第一右立柱107、第一中左立柱105与第一中右立柱106。所述第一中间横梁102的两端与第一左立柱104、第一右立柱107之间均设有第一加强斜撑110。所述第一左立柱104、第一右立柱107、第一中左立柱105、第一中右立柱106与所述第一下横梁103之间均设有第一立柱加强筋111。所述第一左立柱104与第一中左立柱105之间、所述第一右立柱107与第一中右立柱106之间均设有立柱连接筋112。所述下推力座总成包括对称设置的左下推力座总成108和右下推力座总成109。所述左下推力座总成108与所述右下推力座总成109之间设有下推力座加强横梁113。所述第一下横梁103与左下推力座总成108、右下推力座总成109之间均设有下推力座加强筋114。所述后悬前截面梁总成为由若干根横梁和斜撑组成的多接口截面梁。所述第一上横梁101，作为本实用新型与客车底架7上部连接的连接接口。所述第一左立柱104、第一右立柱107分别与左连接纵梁总成4、右连接纵梁总成5的前端相连。所述第一中左立柱105、第一中右立柱106作为本实用新型与客车底架7前立面左右纵梁连接的连接接口。所述第一下横梁103作为本实用新型与客车底架7下层结构连接的连接接口。

如图4-图5所示，所述左下推力座总成108和右下推力座总成109的结构相同，均包括对称设置的左下推力座体1081与右下推力座体1082以及由第一左侧封板1083、第一上侧封板1084、第一右侧封板1085和第一后侧封板1086围成的下推力座支撑结构。所述第一左侧封板1083安装在左下推力座体1081的左端。所述第一右侧封板1085安装在右下推力座体1082的右端。所述第一上侧封板1084安装在左下推力座体1081与右下推力座体1082的顶部，且该第一上侧封板1084的左右两端分别与第一左侧封板1083、第一右侧封板1085的顶部内侧相连。所述第一后侧封板1086安装在左下推力座体1081与右下推力座体1082的后端，且该第一后侧封板1086的左右两端分别与第一左侧封板1083、第一右侧封板1085的后端相连，该第一后侧封板1086的顶端内侧与第一上侧封板1084的后端相连。所述左下推力座体1081与右下推力座体1082上均开设有第一安装通孔1087。所述第一左侧封板1083、第一上侧封板1084、第一右侧封板1085和第一后侧封板1086均采用钢板。本实用新型通过设置对左下推力座体和右下推力座体两个单独的下推力座体，能够降低下推力座总成的重量，满足轻量化的要求。在现有的下推力座总成中，通常将下推力座在下推力座总成上的安装孔设置为螺纹盲孔，这在螺栓发生断裂时，无法对螺栓进行更换。而本实用新型通过设置第一安装通孔，使客车下推力座能够通过螺栓安装在下推力座总成上，且当螺栓发生断裂时，能够便于更换。

如图6所示，所述左连接纵梁总成4和右连接纵梁总成5的结构相同，均包括冲压成型的钢板冲压件41以及安装在钢板冲压件41上的加强板。所述钢板冲压件41的底部设有用于避让后桥的凹槽47，用于避免后桥跳动时，连接纵梁总成与后桥发生干涉。所述钢板冲压件41的顶部和底部均设有加强翻边44，用于增强连接纵梁总成的结构强度。所述钢板冲压件41上开设有大棒梁总成安装孔46和若干轻量化通孔45。所述大棒梁总成安装孔46，用于大棒梁总成中的支撑横梁21穿过，使大棒梁总成2的左右两端分别嵌入安装在左连接纵梁总成与右连接纵梁总成中，且所述支撑横梁21与大棒梁总成安装孔间隙配合。所述轻量化通孔45，用于减轻连接纵梁总成的重量，满足轻量化的要求。所述加强板包括加强方板42和三角形加强板43。所述加强方板为两块，分别安装在大棒梁总成安装孔的左右两侧，用于增强该大棒梁总成安装孔的结构强度。所述三角形加强板43位于稳定杆支架总成3与连接纵梁总成的连接处，该三角形加强板用于增加该连接处的结构强度。所述左连接纵梁总成和右连接纵梁总成是本实用新型所述的后悬梁结构中的纵向连接结构。现有的连接纵梁总成均为各种矩形管件焊接而成，重量较大且焊接劳动强度高。本实用新型采用的连接纵梁总成为冲压成型件，有效降低了重量和劳动强度，适于大批量生产。

如图7-8所示，所述后悬后截面梁总成包括后截面梁结构以及分别对称设置在后截面梁结构上的左后减震器支架总成64与右后减震器支架总成65、左后气囊支架总成66与右后气囊支架总成67、左气囊罩支架总成68与右气囊罩支架总成69。

如图9所示，所述后截面梁结构包括中间后截面梁结构61和对称设置在中间后截面梁结构61左右两端的左后截面梁结构62与右后截面梁结构63。所述中间后截面梁结构61包括第二左立柱611、第二右立柱612、连接在第二左立柱611顶端与第二右立柱612顶端之间的第二上横梁613、连接在第二左立柱611中段与第二右立柱612中段之间的第二中间横梁614、连接在第二上横梁613与第二中间横梁614之间的若干第一加强纵梁617、安装在第二左立柱611中下端内侧的第二中左立柱615以及安装在第二右立柱612中下端内侧的第二中右立柱616；所述第二中间横梁614的左右两端与第二中左立柱615、第二中右立柱616之间均设有第二立柱加强筋618。所述左后截面梁结构和右后截面梁结构均包括第三上横梁621、垂直连接在第三上横梁621底部的纵向立柱622、连接在纵向立柱622中段与第二左立柱611或第二右立柱612之间的第三中间横梁6、连接在第三上横梁621外端部与纵向立柱622外侧面之间的纵向立柱加强筋625以及连接在第三上横梁621与第三中间横梁623之间的若干个第二加强纵梁624。所述第三上横梁的内端与第二左立柱或第二右立柱之间设有第三立柱加强筋626。所述纵向立柱为L型。所述后悬后截面梁总成为由若干横梁和斜撑组成的多接口截面梁。所述第二上横梁，作为本实用新型与客车底架7上端连接的连接接口。所述第二左立柱、第二右立柱，一方面分别用于连接左连接纵梁总成、右连接纵梁总成的后端；另一方面分别作为本实用新型与客车底架7后立面左右纵梁连接的连接接口。

如图10所示，所述左后减震器支架总成64与右后减震器支架总成65的结构相同，均包括由左侧板641、后侧板642、右侧板643围成的开口向前的U型件以及设置在U型件顶部的顶板644。所述顶板644上开设有后减震器装配孔645。所述左后减震器支架总成64、右后减震器支架总成65分别焊接在左后截面梁结构62、右后截面梁结构63的第三上横梁621和第三中间横梁623上。和现有技术相比，本实用新型所采用的左后减震器支架总成和右后减震器支架总成能够在固定安装减震器的同时，对减震器进行密封，无需在减震器安装结构之外再添加其他的密封罩，具有结构简单、成本低等特点。

如图11所示，所述左后气囊支架总成66与右后气囊支架总成67的结构相同，均包括后气囊盘661和对称安装在后气囊盘661上方的两个后气囊加强斜撑662。所述后气囊盘661上开设有后气囊装配孔663。所述后气囊加强斜撑662倾斜安装在后气囊盘661的上方。所述后气囊加强斜撑662的上端焊接在第三上横梁623上；所述后气囊盘661位于第三中间横梁623的下方。

如图12所示，所述左气囊罩支架总成68与右气囊罩支架总成69的结构相同，均包括上横板691和焊接在上横板691底部的下弯板692。所述下弯板692由依次折弯相连的3块平板组成。所述上横板691上分别开设有后减震器支架总成安装缺口693和后气囊支架总成安装缺口694。所述上横板691焊接在第三中间横梁623后侧的下端。所述后气囊盘位于上横板的下方，且后气囊盘与上横板紧密配合，所述后气囊加强斜撑从后气囊支架总成安装缺口伸出，位于上横板的上方。所述左后减震器支架总成和右后减震器支架总成的底部焊接在所述后减震器支架总成安装缺口的上方。本实用新型所采用的左气囊罩支架总成和右气囊罩支架总成，形成了闭环机构，一方面提高了后气囊盘的结构强度，使结构功能件与受力件相统一，另一方面提高了空间利用率。

如图13-15所示，所述大棒梁总成2包括支撑横梁21、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成24与右前减震器支架总成25、对称安装在支撑横梁21底部的左前气囊支架总成26与右前气囊支架总成27、对称安装在支撑横梁21底部的左上推力座总成22与右上推力座总成23、以及对称安装在支撑横梁32左右两端前侧下部的左加强折弯件总成28与右加强折弯件总成29。所述左前减震器支架总成24、左前气囊支架总成26和左上推力座总成22从外向内依次设置。所述支撑横梁21为矩形管，该矩形管的上表面作为本实用新型与客车底架7上层骨架连接的连接接口。

如图16所示，所述左前减震器支架总成24和右前减震器支架总成25的结构相同，均包括减震器安装板241以及对称安装在减震器安装板241上方的两个减震器加强板242；所述减震器安装板242上开设有前减震器装配孔243。所述减震器加强板能够增加整个左前减震器支架总成或右前减震器支架总成的结构强度。所述前减震器装配孔，用于安装前减震器。所述减震器安装板241的后端焊接在支撑横梁的底部，这能够保证减震器支架板与支撑横梁连接的充分性和连接强度。本实用新充分利用了前减震器装配孔与支撑横梁的位置关系，且满足客车轻量化的要求。

如图17所示，所述左前气囊支架总成26和右前气囊支架总成27的结构相同，均包括前气囊盘261、对称安装在前气囊盘261前端底部的两个前气囊支架加强板262、以及对称安装在前气囊盘261后端上方的两个前气囊加强斜撑263。所述前气囊盘261上开设有前气囊装配孔264，用于安装前气囊。所述前气囊盘261的前端为长方形，后端为半圆形。所述前气囊盘的前端与后悬前截面梁总成的第一中间横梁102的后端相连。所述前气囊支架加强板，用于增强前气囊盘的结构强度以及前气囊盘与第一中间横梁的连接强度。所述前气囊加强斜撑的顶端焊接在支撑横梁的底部。所述前气囊盘的前端顶面与第二横向折弯部的底面紧密配合。本实用新型设计实现的左前气囊支架总成和右前气囊支架总成将结构功能件和受力件相统一，满足客车轻量化的要求。由于气囊是圆的，气囊是顶在前气囊盘的下面，因此，如果前气囊盘本身是一个圆的，就能满足气囊的安装需求。但是，一个圆的气囊盘要想完全受力，其上部是需要足够的连接强度和连接面积的，此时，圆的气囊盘仅仅是一个功能件，其受力完全是依靠上部连接。本发明将前气囊盘的前端设计为长方形，后端设计为半圆形，这充分利用了空间的位置的条件，将其长方形的前端连接到后悬前截面梁总成的第一中间横梁102上，并通过前气囊支架加强板加强连接，这个连接可以承担一部分前气囊盘受到的向上的力。另外，再通过两根矩形管（即两个前气囊加强斜撑）将前气囊盘前端连接到支撑横梁上，使前气囊盘与支撑横梁的能够牢稳地连接在一起。如果没有前气囊盘的长方形前端的连接，只有前面的两根前气囊加强斜撑的连接，是不能承担气囊及气囊盘的受力的。

如图18所示，所述左上推力座总成22与右上推力座总成23的结构相同，均包括对称设置的左上推力座体与221右上推力座体222、设置在左上推力座体221与右上推力座体222上方的支撑板223、以及安装在支撑板223顶部的上推力座加强板224；所述左上推力座体221与右上推力座体222上均开设有第二安装通孔225。所述支撑板223为钢板。所述上推力座加强板224，用于保证左上推力座总成和右上推力座总成与支撑横梁的连接强度。本实用新型通过设置对左上推力座体和右上推力座体两个单独的上推力座体，能够降低上推力座总成的重量，满足轻量化的要求。在现有的上推力座总成中，通常将上推力座在上推力座总成上的安装孔设置为螺纹盲孔，这在螺栓发生断裂时，无法对螺栓进行更换。而本实用新型通过设置第二安装通孔，使客车上推力座能够通过螺栓安装在上推力座总成上，且当螺栓发生断裂时，能够便于更换。

如图19所示，所述左加强折弯件总成28与右加强折弯件总成29的结构相同，均包括依次折弯相连的第一纵向折弯部281、第一横向折弯部282、第二纵向折弯部283和第二横向折弯部284，且所述第一纵向折弯部281和第一横向折弯部282上依次开设有相连通的前减震器支架安装缺口285。所述前减震器支架安装缺口，用于避让左前减震器支架总成或右前减震器支架总成。所述左前减震器支架总成和右前减震器支架总成的减震器安装板嵌入安装在前减震器支架安装缺口中，减震器安装板的顶面及底面分别与第一横向折弯部的顶面及底面平齐。所述左前减震器支架总成和右前减震器支架总成的两个减震器加强板的后端从第一纵向折弯部的前减震器支架安装缺口中，且两个减震器加强板的后端焊接在支撑横梁的前侧面上。所述第一纵向折弯部连接在支撑横梁前侧下端，所述第二横向折弯部的前端连接在第一中间横梁102上。所述左加强折弯件总成28与右加强折弯件总成29的分别与左连接纵梁总成、右连接纵梁总成的内侧相连。所述左加强折弯件总成28与右加强折弯件总成29将整个后悬梁结构的前端连接为一个整体，能够增强整个后悬梁结构前端的结构强度。此外，所述左加强折弯件总成28与右加强折弯件总成29将后悬梁结构的上部的空间作为行李舱空间，提高了客车的空间利用率。

如图20所示，所述稳定杆支架总成3包括稳定杆横梁31以及对称安装在稳定杆横梁31底部的左稳定杆支架32与右稳定杆支架33。所述左稳定杆支架32和右稳定杆支架33的结构相同，均包括安装在稳定杆横梁31底部的支撑立柱321、安装在支撑立柱321底部的稳定杆支撑板322以及对称设置在支撑立柱321前后两侧的两个稳定杆加强板323。所述稳定杆横梁的左右两端分别连接在左连接纵梁总成、右连接纵梁总成上。所述稳定杆支架总成，不仅作为横向稳定杆的连接功能件，还可以对整个后悬处横向加强，将结构功能件和结构受力件相统一，充分发挥材料的性能，满足客车轻量化的要求。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种客车模块化后悬梁结构，其特征在于：包括从前向后依次设置的后悬前截面梁总成、连接纵梁总成和后悬后截面梁总成；所述连接纵梁总成包括对称设置的左连接纵梁总成和右连接纵梁总成；所述左连接纵梁总成的前端与右连接纵梁总成的前端之间嵌入安装有大棒梁总成；所述左连接纵梁总成和所述右连接纵梁总成之间连接有稳定杆支架总成。

2.根据权利要求1所述的一种客车模块化后悬梁结构，其特征在于：所述后悬前截面梁总成包括自上向下依次设置的第一上横梁、第一中间横梁与第一下横梁、用于连接第一上横梁、第一中间横梁与第一下横梁的立柱以及安装在第一下横梁底部的下推力座总成；所述立柱包括依次对称设置的第一左立柱与第一右立柱、第一中左立柱与第一中右立柱；所述第一中间横梁的两端与第一左立柱、第一右立柱之间均设有第一加强斜撑；所述第一左立柱、第一右立柱、第一中左立柱、第一中右立柱与所述第一下横梁之间均设有第一立柱加强筋；所述第一左立柱与第一中左立柱之间、所述第一右立柱与第一中右立柱之间均设有立柱连接筋；所述下推力座总成包括对称设置的左下推力座总成和右下推力座总成；所述左下推力座总成与所述右下推力座总成之间设有下推力座加强横梁；所述第一下横梁与左下推力座总成、右下推力座总成之间均设有下推力座加强筋。

3.根据权利要求1所述的一种客车模块化后悬梁结构，其特征在于：所述左连接纵梁总成和右连接纵梁总成的结构相同，均包括冲压成型的钢板冲压件以及安装在钢板冲压件上的加强板；所述钢板冲压件的底部设有用于避让后桥的凹槽；所述钢板冲压件的顶部和底部均设有加强翻边；所述钢板冲压件上开设有大棒梁总成安装孔和若干轻量化通孔；所述加强板包括加强方板和三角形加强板。

4.根据权利要求1所述的一种客车模块化后悬梁结构，其特征在于：所述后悬后截面梁总成包括后截面梁结构以及分别对称设置在后截面梁结构上的左后减震器支架总成与右后减震器支架总成、左后气囊支架总成与右后气囊支架总成、左气囊罩支架总成与右气囊罩支架总成；

所述后截面梁结构包括中间后截面梁结构和对称设置在中间后截面梁结构左右两端的左后截面梁结构与右后截面梁结构；所述中间后截面梁结构包括第二左立柱、第二右立柱、连接在第二左立柱顶端与第二右立柱顶端之间的第二上横梁、连接在第二左立柱中段与第二右立柱中段之间的第二中间横梁、连接在第二上横梁与第二中间横梁之间的若干第一加强纵梁、安装在第二左立柱中下端内侧的第二中左立柱以及安装在第二右立柱中下端内侧的第二中右立柱；所述第二中间横梁的左右两端与第二中左立柱、第二中右立柱之间均设有第二立柱加强筋；所述左后截面梁结构和右后截面梁结构均包括第三上横梁、垂直连接在第三上横梁底部的纵向立柱、连接在纵向立柱中段与第二左立柱或第二右立柱之间的第三中间横梁、连接在第三上横梁外端部与纵向立柱外侧面之间的纵向立柱加强筋以及连接在第三上横梁与第三中间横梁之间的若干个第二加强纵梁；所述第三上横梁的内端与第二左立柱或第二右立柱之间设有第三立柱加强筋；所述纵向立柱为L型；

所述左后减震器支架总成与右后减震器支架总成的结构相同，均包括由左侧板、后侧板、右侧板围成的开口向前的U型件以及设置在U型件顶部的顶板；所述顶板上开设有后减震器装配孔；所述左后减震器支架总成、右后减震器支架总成分别焊接在左后截面梁结构、右后截面梁结构的第三上横梁和第三中间横梁上；

所述左后气囊支架总成与右后气囊支架总成的结构相同，均包括后气囊盘和对称安装在后气囊盘上方的两个后气囊加强斜撑；所述后气囊盘上开设有后气囊装配孔；所述后气囊加强斜撑倾斜安装在后气囊盘的上方；所述后气囊加强斜撑的上端焊接在第三上横梁上；所述后气囊盘位于第三中间横梁的下方；

所述左气囊罩支架总成与右气囊罩支架总成的结构相同，均包括上横板和焊接在上横板底部的下弯板；所述下弯板由依次折弯相连的3块平板组成；所述上横板上分别开设有后减震器支架总成安装缺口和后气囊支架总成安装缺口；所述上横板焊接在第三中间横梁后侧的下端。

5.根据权利要求1所述的一种客车模块化后悬梁结构，其特征在于：所述大棒梁总成包括支撑横梁、对称安装在支撑横梁左右两端前侧的左前减震器支架总成与右前减震器支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左前气囊支架总成与右前气囊支架总成、对称安装在支撑横梁底部的左上推力座总成与右上推力座总成、以及对称安装在支撑横梁左右两端前侧下部的左加强折弯件总成与右加强折弯件总成；所述左前减震器支架总成、左前气囊支架总成和左上推力座总成从外向内依次设置；

所述支撑横梁为矩形管；

所述左前减震器支架总成和右前减震器支架总成的结构相同，均包括减震器安装板以及对称安装在减震器安装板上方的两个减震器加强板；所述减震器安装板上开设有前减震器装配孔；

所述左前气囊支架总成和右前气囊支架总成的结构相同，均包括前气囊盘、对称安装在前气囊盘前端底部的两个前气囊支架加强板、以及对称安装在前气囊盘后端上方的两个前气囊加强斜撑；所述前气囊盘上开设有前气囊装配孔；所述前气囊盘的前端为长方形，后端为半圆形；

所述左上推力座总成与右上推力座总成的结构相同，均包括对称设置的左上推力座体与右上推力座体、设置在左上推力座体与右上推力座体上方的支撑板、以及安装在支撑板顶部的上推力座加强板；所述左上推力座体与右上推力座体上均开设有第二安装通孔；

所述左加强折弯件总成与右加强折弯件总成的结构相同，均包括依次折弯相连的第一纵向折弯部、第一横向折弯部、第二纵向折弯部和第二横向折弯部，且所述第一纵向折弯部和第一横向折弯部上依次开设有相连通的前减震器支架安装缺口。

6.根据权利要求1所述的一种客车模块化后悬梁结构，其特征在于：所述稳定杆支架总成包括稳定杆横梁以及对称安装在稳定杆横梁底部的左稳定杆支架与右稳定杆支架；所述左稳定杆支架和右稳定杆支架的结构相同，均包括安装在稳定杆横梁底部的支撑立柱、安装在支撑立柱底部的稳定杆支撑板以及对称设置在支撑立柱前后两侧的两个稳定杆加强板。

7.根据权利要求2所述的一种客车模块化后悬梁结构，其特征在于：所述左下推力座总成和右下推力座总成的结构相同，均包括对称设置的左下推力座体与右下推力座体以及由第一左侧封板、第一上侧封板、第一右侧封板和第一后侧封板围成的下推力座支撑结构；所述第一左侧封板安装在左下推力座体的左端；所述第一右侧封板安装在右下推力座体的右端；所述第一上侧封板安装在左下推力座体与右下推力座体的顶部，且该第一上侧封板的左右两端分别与第一左侧封板、第一右侧封板的顶部内侧相连；所述第一后侧封板安装在左下推力座体与右下推力座体的后端，且该第一后侧封板的左右两端分别与第一左侧封板、第一右侧封板的后端相连，该第一后侧封板的顶端内侧与第一上侧封板的后端相连；

所述左下推力座体与右下推力座体上均开设有第一安装通孔；

所述第一左侧封板、第一上侧封板、第一右侧封板和第一后侧封板均采用钢板。