CN209319157U - 一种基于压装机的转盘支撑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种基于压装机的转盘支撑结构，包括：压装机、转盘、可移动式支撑机构。并且，压装机包括压机压头。转盘设置在压机压头的下方，用以通过旋转将置于转盘上的工件传动到压机压头的正下方。可移动式支撑机构用于在压机压头下压时，该可移动式支撑机构滑行到转盘的下方，支撑转盘。该转盘支撑结构完全符合压装工艺的流水化的需要，实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，不仅提高了装配精度，降低了时间成本，还减少了压头的磨损，并且，该转盘支撑结构不仅强度高，还易于移动，使用灵活且适用范围广，各个部件易于更换和维护，大幅降低了维修的时间，克服了现有的转盘结构和支撑结构的缺陷。

Description

一种基于压装机的转盘支撑结构

技术领域

本实用新型涉及压装技术领域，尤其涉及一种转盘支撑结构。

背景技术

压装技术在机械制造行业中具有广泛的应用。例如，在汽车变速器的装配过程中，多数零件的装配是靠压装工艺来完成。整个装配工艺包括有60％左右的压装工艺。如果使用的压装技术不合理，将会影响汽车变速器很多方面的性能，如机械传动效率、燃油经济性、安全可靠性、使用寿命、汽车噪声和震动等。在零件压装的过程中，如果压装力不够，压装零件压装不到理论位移，则需将其拆卸后重新压装，这不仅影响了压装质量和生产效率，甚至也会使轴径、壳体、轴承等压装零件受损。反之，若压装力过大则会造成能源浪费，增加生产成本。

然而，压装技术的好坏不仅仅取决于压装机的结构的好坏，还取决于支撑结构好坏。支撑结构和压装机的精度和强度，是影响压装效能的十分关键的因素。压装力的大小不仅仅取决于压装机的下压气缸和压头的下压力，还取决于支撑结构是否能提供与工件和压头相匹配的支撑力和反作用力。而传统压装中支撑结构和压装机不配套，因而使得压装机在压装过程中长期采用过大的压装力来压装零件或工件，很容易造成压装机的磨损和故障。

另一方面，传统压装市场由于低价竞争、人工成本与日俱增，同时，工作量大、效率低、精度低等缺点已使传统压装技术陷入困境。现有的压装技术中，一般采用固定的支撑结构，该支撑结构不能转动也不能移动，工件或零件需要手动调整其放置的位置，不仅仅精度效率低，而且无法实现自动流水化地压装作业。

此外，在流水线的机械加工作业中，虽然存在转盘结构，该结构空间小，效率高，但是在现有技术中，该转盘结构一般强度低，易损坏。如果将转盘结构直接用在压装技术中，转盘底部悬空，而出于流水线设计，若将压装工件设置在转盘的边缘，则转盘受力不均，难于配合压装机的压装力对工件或零件施加合适的反作用力，严重影响压装的效果。因而，若对应的转盘底部没有足够的支撑，那么，转盘长久使用的过程中肯定会发生变形，乃至损坏。

现有技术中，对于转盘结构一般采用硬限位支撑和平面支撑。硬限位支撑无法移动，不能调节高度，增加了转盘维修的难度。平面支撑对于底部坑洼的转盘根本无法提供支撑力，容易造成转盘卡死。

因此，现有技术的转盘结构，以及针对转盘结构的支撑结构存在上述缺陷，因而难于直接应用在压装技术领域中。

因此，着眼于压装技术领域的自动化和流水化的发展趋势，提高产能并降低时间成本，需要从支撑结构上进行根本性的改变，以实现科学化、系统化、规范化和自动化的管理。

实用新型内容

本实用新型之目的在于提供一种基于压装机的转盘支撑结构，以使该转盘支撑结构完全符合压装工艺的流水化的需要，实现压装技术的全自动流水线生产，大幅提高压装作业的产能，不仅提高装配精度，降低时间成本，还减少压头的磨损，并且，该转盘支撑结构不仅强度高，还易于移动，使用灵活且适用范围广，各个部件易于更换和维护，大幅降低维修的时间，克服现有的转盘结构和支撑结构的缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供一种基于压装机的转盘支撑结构，包括：压装机、转盘、可移动式支撑机构；并且，压装机包括压机压头；转盘设置在压机压头的下方，用以通过旋转将置于转盘上的工件传动到压机压头的正下方；可移动式支撑机构用于在压机压头下压时，该可移动式支撑机构滑行到转盘的下方，支撑转盘。

作为优选方式，可移动式支撑机构包括滑轮机构和气缸机构；并且，滑轮机构用于滑行到转盘的下方，支撑转盘；气缸机构用于推动滑轮机构，以使滑轮机构在压机压头下压时，该滑轮机构滑行到转盘的下方，支撑转盘。

作为优选方式，滑轮机构包括导轨和基座；基座用于在导轨上滑行，以滑行到转盘的下方，支撑转盘；导轨用于限制基座的滑行方向和滑行的最大距离。

作为优选方式，基座还包括：高度调节机构，设置于基座的中部，用于调节基座对转盘的支撑高度。

作为优选方式，基座还包括滚轮，其中，滚轮成对设置于基座的顶部，用于实现滚动摩擦，以减少转盘和基座之间的摩擦力，使得基座能快速滑行到转盘的下方支撑转盘。

作为优选方式，导轨的靠近转盘的一端设置有限位块，其中，限位块用于限制基座滑行的最大距离，以及固定导轨。

作为优选方式，转盘上设置有限位孔，其中，限位孔用于校正压机压头的下压位置和工件的位置，以微调压机压头和工件之间的相对位置。

作为优选方式，气缸机构包括支撑气缸和推杆，其中，推杆用于推动滑轮机构向转盘的下方滑动；支撑气缸用于为推杆提供动能，以使推杆推动滑轮机构，在压机压头下压时，滑轮机构能滑行到转盘的下方，支撑转盘。

作为优选方式，推杆前端设置有推板，其中，推板用以扩大与滑轮机构之间的作用面，以使得滑轮机构能速率稳定地滑行到转盘的下方，支撑转盘，以及通过推板拉回滑轮机构，使得滑轮机构复位。

作为优选方式，上述的任意一种基于压装机的转盘支撑结构，还包括控制芯片，控制芯片用于控制转盘的转动速率、压装机的下压速率和可移动式支撑机构的滑行速率，以使转盘、压装机和可移动式支撑机构能够在压装工件的过程中相互配合。

传统压装中支撑结构和压装机不配套，因而使得压装机在压装过程中长期采用过大的压装力来压装零件或工件，很容易造成压装机的磨损和故障。

传统压装市场由于低价竞争、人工成本与日俱增，同时，工作量大、效率低、精度低等缺点已使传统压装技术陷入困境。现有的压装技术中，一般采用固定的支撑结构，该支撑结构不能转动也不能移动，工件或零件需要手动调整其放置的位置，不仅仅精度效率低，而且无法实现自动流水化地压装作业。

在流水线的机械加工作业中，虽然存在转盘结构，该结构空间小，效率高，但是在现有技术中，该转盘结构一般强度低，易损坏。如果将转盘结构直接用在压装技术中，转盘底部悬空，而出于流水线设计，若将压装工件设置在转盘的边缘，则转盘受力不均，难于配合压装机的压装力对工件或零件施加合适的反作用力，严重影响压装的效果。因而，若对应的转盘底部没有足够的支撑，那么，转盘长久使用的过程中肯定会发生变形，乃至损坏。

现有技术中，对于转盘结构一般采用硬限位支撑和平面支撑。硬限位支撑无法移动，不能调节高度，增加了转盘维修的难度。平面支撑对于底部坑洼的转盘根本无法提供支撑力，容易造成转盘卡死。

因此，现有技术的转盘结构，以及针对转盘结构的支撑结构存在上述缺陷，因而难于直接应用在压装技术领域中。

本实用新型提供了一种基于压装机的转盘支撑结构。一方面，该转盘支撑结构完全符合压装工艺的流水化的需要，采用配套设计的压机压头、转盘和可移动式支撑机构，使得工件能够自动移动到压机压头的正下方，并且，工件的受力大小和受力点精确，实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，不仅提高了装配精度，降低了时间成本，还减少了压头的磨损。另一方面，该转盘支撑结构不仅强度高，还易于移动和调整高度，使用灵活且适用范围广，各个部件易于更换和维护，大幅降低了维修的时间，克服了现有的转盘结构和支撑结构的缺陷。

本实用新型在支撑结构上进行了革命性的改变，可移动式、调整高度式、滚动摩擦式的支撑设计，不仅使得转盘卡死和电机烧毁的概率降低，还实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，更使得该转盘支撑结构的各个部件易于更换和维护，从而实现对压装技术的支撑结构的更科学合理维护和检修，进而大幅提高了压装和自动化的控制水平，实现了科学化、系统化、规范化和自动化的管理。

附图说明

图1为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第一、第二、第七实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第二实施例的气缸机构的立体结构示意图；

图3为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第三实施例的滑轮机构的立体结构示意图；

图4为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第四、第六实施例的压装机的立体结构示意图；

图5为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第五实施例的压装支架的立体结构示意图；

图6为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第二实施例的支撑气缸垫块的俯视图；

图7为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第二、第三、第五实施例的支撑气缸安装地板的俯视图；

图8为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第四实施例的压头安装板的立体结构示意图；

图9为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第四实施例的压头安装块的立体结构示意图；

图10为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第四实施例的压装压块的立体结构示意图；

图11为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第六实施例的第一夹具的上半部分的立体结构示意图；

图12为本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的第六实施例的第二夹具的上半部分的立体结构示意图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的实施方式。

在此记载的实施方式为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施方式外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施方式的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。

本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施方式的各部件的结构，各附图之间不一定按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同或相似的部分。此外，在参照附图进行描述时，为了表述方便，采用了方位词如“上”、“下”等，它们并不构成对特征的结构特定地限制。

实施例一

图1示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的一种实施例的整体结构示意图。

如图1所示，一种基于压装机的转盘支撑结构，包括：压装机、转盘2、可移动式支撑机构。并且，压装机包括压机压头1。转盘2设置在压机压头1的下方，用以通过旋转将置于转盘2上的工件传动到压机压头1的正下方。可移动式支撑机构用于在压机压头1下压时，该可移动式支撑机构滑行到转盘2的下方，支撑转盘2。

本实用新型的核心在于滑轮机构3的设计，该滑轮机构3的位置和压装机的压装的中心点重合。

在本实施例中，压装机可以包括自上而下依次连接的下压气缸6、下压杆7和压机压头1，其中，压机压头1的下方正对着转盘2。

更进一步地，压装机还可以包括压装支架5，并且，该下压气缸6可以固定在压装支架5的顶部。

本实施例进一步优选地，可移动式支撑机构包括滑轮机构3和气缸机构4；并且，滑轮机构3用于滑行到转盘2的下方，支撑转盘2；气缸机构4用于推动滑轮机构3，以使滑轮机构3在压机压头1下压时，该滑轮机构3滑行到转盘2的下方，支撑转盘2。

在本实施例中，人工或是自动控制转盘2按照预设的速率和时间间隔转动，可移动式支撑机构按照预定速率和时间间隔的滑行并支撑转盘2，压装机按照预定的速率和的压装间隔时间来执行压装作业，并控制上述动作的顺序，能够最大限度地提高流水作业的效率。例如，计算出压装工件的时间。转盘2转动的时间间隔应该大于压装工件的时间。并且为了让工件平稳的移动，可以根据转盘2的周长和总时间间隔和压装工件的时间的差值，以及工件的调整时间等等来设定转盘2的转动速率。

本实用新型提供了一种基于压装机的转盘支撑结构。一方面，该转盘支撑结构完全符合压装工艺的流水化的需要，采用配套设计的压机压头1、转盘2和可移动式支撑机构，使得工件能够自动移动到压机压头1的正下方，并且，工件的受力大小和受力点精确，实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，不仅提高了装配精度，降低了时间成本，还减少了压头的磨损。另一方面，该转盘支撑结构不仅强度高，还易于移动和调整高度，使用灵活且适用范围广，各个部件易于更换和维护，大幅降低了维修的时间，克服了现有的转盘结构和支撑结构的缺陷。

实施例二

图2示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的气缸机构的立体结构示意图。

如图2所示，本实施例与实施例一的区别在于该气缸机构4是设置在滑轮机构3的一侧，向滑轮机构3施加水平方向的力，使得滑轮机构3向转盘2的下方滑动。

更具体地，滑轮机构3设置于气缸机构4和转盘2之间。气缸机构4包括支撑气缸41和推杆42，其中，推杆42用于推动滑轮机构3向转盘2的下方滑动。支撑气缸41用于为推杆42提供动能，以使推杆42推动滑轮机构3，在压机压头1下压时，滑轮机构3能滑行到转盘2的下方，支撑转盘2。

更具体地，支撑气缸41能够通过推杆42来推动滑轮机构3，使得滑行机构滑行到转盘2下方最适宜的支撑点上。该支撑点优选地，可以设置为压机压头1的正下方。

本实施例进一步优选地，气缸机构4还可以包括支撑气缸安装地板44。

图7示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的支撑气缸安装地板的俯视图。

在本实施例中，支撑气缸安装地板44可以设置在最底层。如图7所示，支撑气缸安装地板44可以为一近似矩形的底板，其上设置有安装固定用的贯通孔。沿支撑气缸安装地板44的长度方向，该支撑气缸安装地板44可以大致划分为三个区域，前侧区域、中心区域和后侧区域。前侧区域可以设置于转盘2的支撑点的正下方。后侧区域可以设置在转盘2的支撑点和转盘2轴心的对侧。中心区域设置在前侧区域和后侧区域之间。支撑气缸安装地板44的后侧区域上方固定有压装支架5。压装支架5的上方固定有支撑气缸41。

图6示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的支撑气缸垫块的俯视图。

更进一步地，气缸机构4还可以包括支撑气缸垫块43。压装支架5的上方可以设置有支撑气缸垫块43，并且，如图6所示，该支撑气缸垫块43可以不固定于压装支架5上，而是固定于支撑气缸安装地板44的后侧区域上。支撑气缸垫块43的上方固定有支撑气缸41。

更具体地，气缸机构4还可以包括垫块与地板连接块46。该支撑气缸垫块43可以不直接固定于支撑气缸安装地板44的后侧区域上，而是通过垫块与地板连接块46固定于支撑气缸安装地板44的后侧区域上。支撑气缸41贯穿压装支架5并固定在支撑气缸垫块43的上方。

在本实施例中，调整垫块与地板连接块46的高度可以相应地调整支撑气缸41的高度。本领域技术人员可以参考滑轮机构3的可滑动的部件的受力中心点来调整垫块与地板连接块46的高度，从而调整支撑气缸41的高度。

更进一步地，该垫块与地板连接块46可以为多个。例如，垫块与地板连接块46可以对称设置在压装支架5的前方和后方。支撑气缸垫块43的两端分别固定在压装支架5的前方和后方的垫块与地板连接块46上，并且，该垫块与地板连接块46固定于支撑气缸安装地板44的后侧区域上。支撑气缸41贯穿压装支架5并固定在支撑气缸垫块43的上方。这样支撑气缸41在推拉的过程中更稳定，不容易晃动。

更进一步地，支撑气缸41推动滑轮机构3，使得滑轮机构3在中心区域和前侧区域上按照一定的速率和时间间隔往复滑行。

更进一步地，如图1所示，支撑气缸安装地板44的前侧区域的最前端，可以设置有限位块34来限制滑轮机构3的滑行。更具体地，限位块34可以设置在支撑点的前侧。当滑轮机构3受到支撑气缸41的推力，从中心区域滑动到前侧区域继续前进时，会受到限位块34的挤压。此时，压装机对工件进行压装作业，而支撑气缸41对滑轮机构3的推力和限位块34对滑轮机构3的推力完全相反，使得滑轮机构3在压装作业的过程中被固定在支撑点的正下方，该支撑点正好位于压头或压装中心点的正下方。

本实施例进一步优选地，推杆42前端设置有推板45，其中，推板45用以扩大与滑轮机构3之间的作用面，以使得滑轮机构3能速率稳定地滑行到转盘2的下方，支撑转盘2。

在本实施例中，滑轮机构3可以固定在推板45上。在压装作业后，通过推板45拉回滑轮机构3，使得滑轮机构3复位。这样滑轮机构3的滑动轨迹和最大距离都受到推板45的限制，能够滑行到转盘2下方最适宜的支撑点上。该支撑点优选地，可以设置为压机压头1的正下方。

本实用新型采用额外的气缸机构4，使得在压装机作业的工作状态下，滑轮机构3才进入转盘2底部进行支撑。而在非工作状态下，滑轮机构3随支撑气缸41一起复位，进一步减少了与转盘2的接触时间，降低了转盘2变形的可能性。

实施例三

图3示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的滑轮机构的立体结构示意图。

如图3所示，本实施例与实施例一的区别在于该滑轮机构3是一种导轨式滑轮机构。滑轮机构3包括导轨32和基座31。基座31用于在导轨32上滑行，以滑行到转盘2的下方，支撑转盘2。导轨32用于限制基座31的滑行方向和滑行的最大距离。

本实施例进一步优选地，基座31还包括：高度调节机构311，设置于基座31的中部，用于调节基座31对转盘2的支撑高度。更具体地，基座31可以包括上基座、高度调节机构311和下基座。高度调节机构311用于调节上基座和下基座之间的高度差。下基座用于在导轨32上滑行。上基座用于承受气缸机构4的推力和导轨32的反推力，沿着导轨32按照一定的速率和时间间隔往复滑行，以及滑行到转盘2下方最适宜的支撑点上支撑转盘2。该支撑点优选地，可以设置为压机压头1或压装中心点的正下方。

在本实施例中，高度调节机构311可以为螺栓机构或是其他任何本领域技术人员可以想到的代替螺栓机构且能实现高度调节的部件。

本实施例进一步优选地，基座31还包括滚轮312，其中，滚轮312成对设置于基座31的顶部，用于实现滚动摩擦，以减少转盘2和基座31之间的摩擦力，使得基座31能快速滑行到转盘2的下方支撑转盘2。

更具体地，滚轮312滚动的方向与基座31滑行的方向一致。滚轮312可以通过滚轮312轴固定在基座31顶部。优选地，滚轮312轴与基座31滑行的方向垂直。

更具体地，滚轮312可以设置在基座31的两个对侧面上。该对侧面与基座31滑行的方向平行。

在本实施例中，滚轮312可以略高于基座31的其他部分，以确保只有滚轮312直接碰触和支撑转盘2。该滚动摩擦式的支撑设计，使得转盘2卡死和电机烧毁的概率大幅降低。

本实施例进一步优选地，导轨32的靠近转盘2的一端设置或固定有限位块34，其中，限位块34用于限制基座31滑行的最大距离，以及固定导轨32。

本实施例进一步优选地，如实施例二所述，气缸机构4可以包括支撑气缸安装地板44。支撑气缸安装地板44可以设置在最底层。如图7所示，支撑气缸安装地板44可以为一近似矩形的底板，其上设置有安装固定用的贯通孔。沿支撑气缸安装地板44的长度方向，该支撑气缸安装地板44可以大致划分为三个区域，前侧区域、中心区域和后侧区域。前侧区域可以设置于转盘2的支撑点的正下方。后侧区域可以设置在转盘2的支撑点和转盘2轴心的对侧。中心区域设置在前侧区域和后侧区域之间。支撑气缸安装地板44的后侧区域上方固定有压装支架5。压装支架5的上方固定有支撑气缸41。

在本实施例中，导轨32可以固定在支撑气缸安装地板44的中心区域和前侧区域上。更具体地，导轨32的底部可以固定在导轨底部连接板33上。导轨32通过导轨底部连接板33固定在支撑气缸安装地板44的中心区域和前侧区域上。

更具体地，导轨32的第一端位于转盘2支撑点一侧，第二端位于压装支架5和支撑气缸41一侧。导轨32的第一端可以设置有限位块34，第二端可以直接或间接地固定在压装支架5上。例如，导轨32的第二端可以固定在导轨前端连接板35上。导轨前端连接板35固定在压装支架5上。

更具体地，导轨32可以是直导轨32或是具有一定弧度、坡度的导轨32。

更具体地，导轨32可以是多条导轨32。每条导轨32的第一端均位于转盘2支撑点一侧，第二端均位于压装支架5和支撑气缸41一侧。导轨32的第一端均可以设置有限位块34，第二端均可以直接或间接地固定在压装支架5上。例如，导轨32的第二端均可以固定在导轨前端连接板35上。导轨前端连接板35固定在压装支架5上。

本实施例进一步优选地，基座31的底部设置有与导轨32的形状和数量相匹配的滑行凹槽。基座31通过滑行凹槽在导轨32上滑行。

本实用新型采用的滑轮支撑的设计，滑轮机构3和转盘2接触属于线接触，另外滑轮机构3与转盘2之间为滚动摩擦，摩擦力较小，转盘2卡死的概率低。本实用新型中，滑轮机构3的高度可调，可以根据实际转盘2的需要改变。

实施例四

图4示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的压装机的立体结构示意图。

图8示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的压头安装板的立体结构示意图。

图9示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的压头安装块的立体结构示意图。

图10示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的压装压块的立体结构示意图。

如图4、图8、图9、图10所示，本实施例与实施例一的区别在于下压杆7通过压头连接块71连接压机压头1。更具体地，该压机压头1包括压头安装板11、压头安装块12和压块13。

在本实施例中，压头连接块71的上端嵌套固定在下压杆7上。压头连接块71的下端固定压头安装板11。压头安装板11的下方固定有压头安装块12。压头安装块12的下方固定有压块13。

更具体地，压头连接块71、压头安装板11、压头安装块12和压块13上均设置有螺栓贯通孔。压头连接块71、压头安装板11、压头安装块12和压块13之间依次通过螺栓相互固定在一起。

更具体地，压块13可以有多个，均固定在同一压头安装块12的下方。压块13和压块13之间存在一定间隔。

更进一步地，转盘2上设置有限位孔，其中，限位孔用于校正压机压头1的下压位置和工件的位置，以微调压机压头1和工件之间的相对位置。

更具体地，在压装作业时，每个压块13的正下方均对应有一个限位孔。该限位孔是根据压块13的间隔设置于转盘2上。并且，在压装时，能正好旋转到压块13的正下方。

更具体地，每个压块13下方均可以设置一个支撑点，每个支撑点都对应一个滑轮机构3。在压装时相应的滑轮机构3滑行到相应支撑点的正下方。

更具体地，还可以在多个压块13的中心点上设置支撑点，每个支撑点都对应一个滑轮机构3。在压装时相应的滑轮机构3滑行到相应支撑点的正下方。

在本实用新型中，由于压机压头1或压装中心点正对着滑轮机构3的支撑点，从而能够使得工件的受力大小和受力点精确，并且，工件能够自动移动到压机压头1的正下方，进而实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，不仅提高了装配精度，降低了时间成本，还减少了压头的磨损。

实施例五

图5示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的压装支架的立体结构示意图。

如图5所示，本实施例与实施例一的区别在于压装支架5包括压装支架主体框架51和压装支架顶部支撑框架52。压装支架主体框架51主要用于安装固定支撑气缸41、压装机控制芯片及其它部件等。压装支架顶部支撑框架52主要用于安装固定下压气缸6。

在本实施例中，压装支架顶部支撑框架52固定在压装支架主体框架51的顶部，且靠近转盘2的一侧。压装支架顶部支撑框架52的中央设置有贯通孔，该贯通孔为下压气缸固定孔521。压装支架主体框架51的下部设置有另一贯通孔，该贯通孔为支撑气缸安装槽511。压装支架主体框架51的上部设置有安装拆卸槽，该安装拆卸槽为压装机控制芯片及其它部件安装槽512。

本实施例进一步优选地，如实施例二所述，气缸机构4可以包括支撑气缸安装地板44。支撑气缸安装地板44可以设置在最底层。如图7所示，支撑气缸安装地板44可以为一近似矩形的底板，其上设置有安装固定用的贯通孔。沿支撑气缸安装地板44的长度方向，该支撑气缸安装地板44可以大致划分为三个区域，前侧区域、中心区域和后侧区域。前侧区域可以设置于转盘2的支撑点的正下方。后侧区域可以设置在转盘2的支撑点和转盘2轴心的对侧。中心区域设置在前侧区域和后侧区域之间。支撑气缸安装地板44的后侧区域上方固定有压装支架主体框架51。压装支架主体框架51的上方固定有支撑气缸41。

压装支架5和支撑气缸安装地板44的设计使得转盘支撑结构的各个部件融于一体，完全符合压装工艺的流水化的需要，这样配套设计的压机压头1、转盘2和可移动式支撑机构集成在固定规格的框架中，从而使得工件的受力大小和受力点精确，并且，工件能够自动移动到压机压头1的正下方，实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，不仅提高了装配精度，降低了时间成本，还减少了压头的磨损。

实施例六

图4示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的压装机的立体结构示意图。

如图4所示，本实施例与实施例四的区别在于，工件不直接放置于转盘2上，而是被固定在夹具8中，通过夹具8固定在转盘2上。

在本实施例中，转盘2上设置有限位孔，其中，限位孔用于校正压机压头1的下压位置和夹具8的位置，以微调压机压头1和夹具8之间的相对位置。

图11示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的第一夹具的上半部分的立体结构示意图。

图12为示出了本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的上述实施例的第二夹具的上半部分的立体结构示意图。

如图11和图12所示，本实施例进一步优选地，压头可以包括两个压块13，第一压块13和第二压块13。夹具8可以包括两个夹具8，第一夹具81和第二夹具82。转盘2上设置的相邻的两个限位孔为第一限位孔和第二限位孔。第一限位孔和第二限位孔分别正对着第一压块13和第二压块13。第一限位孔上设置有第一垫块83。第一垫块83上设置有第一夹具81。第二限位孔上设置有第二垫块84。第二垫块84上设置有第二夹具82。第一工件被固定在第一夹具81中。第二工件被固定在第二夹具82中。

这样工件的受力大小和受力点精确，不仅提高了装配精度，降低了时间成本，还减少了压头的磨损。

实施例七

如图1所示，本实施例与实施例一的区别在于该基于压装机的转盘支撑结构还包括控制芯片。控制芯片用于控制转盘2的转动速率、压装机的下压速率和可移动式支撑机构的滑行速率，以使转盘2、压装机和可移动式支撑机构能够在压装工件的过程中相互配合。

在本实施例中，通过控制芯片统一地发送控制信号来自动控制转盘2按照预设的速率和时间间隔转动，自动控制可移动式支撑机构按照能够预设的滑行速率和滑行间隔滑向转盘2支撑，以及自动控制压装机的压装步骤和压装间隔时间，能够最大限度地提高流水作业的效率。

首先，控制芯片可以根据压装步骤来核算压装工件的时间。转盘2转动的时间间隔应该大于压装工件的时间。并且转动为了让工件平稳的移动，可以根据转盘2的周长和总时间间隔和压装工件的时间的差值，以及工件的调整时间等等来设定转盘2的转动速率。因而，控制芯片可以根据压装工件的时间来核算转盘2转动的时间间隔和转动速率。并且可以人工对上述参数和上述参数的计算方式进行调整。同理，控制芯片还可以根据压装工件的时间来核算可移动式支撑机构的滑行速率、可移动式支撑机构的滑行间隔时间。

控制芯片中预设有压装机、转盘2和可移动式支撑机构工作步骤。并且，控制芯片中预设有或核算能获得转盘2的转动速率、转盘2转动的间隔时间、可移动式支撑机构的滑行速率、可移动式支撑机构的滑行间隔时间、压装机的压装间隔时间。控制芯片中还预设有或核算能获得压装机、转盘2和可移动式支撑机构动作的时序表。时序表记录了控制信号、动作的时间和动作的对象。控制芯片分别根据预设的时序表来发送相应的控制信号至相应的压装机、转盘2和可移动式支撑机构，以执行相应的动作。

更进一步地，该控制芯片可以预设有以下七种控制信号，按照时序表循环依次控制相应的部件执行相应的动作。

1.控制转盘2载着工件旋转到压机压头1或压机压头1的压块13下方后停止。

2.控制支撑气缸41推动滑轮机构3向转盘2下方的支撑点滑动。

3.控制滑轮机构3到位支撑(例如，自动调整滑轮机构3的高度，或是控制滑轮机构3顶部的滚轮312的转动等等)。

4.控制压装机的压机压头1下压。

5.在压装机压装作业后，控制压装机的压机压头1复位

6.控制支撑气缸41拉回滑轮机构3，使得滑轮机构3复位。

7.控制转盘2载着工件开始转动。

传统压装中支撑结构和压装机不配套，因而使得压装机在压装过程中长期采用过大的压装力来压装零件或工件，很容易造成压装机的磨损和故障。

传统压装市场由于低价竞争、人工成本与日俱增，同时，工作量大、效率低、精度低等缺点已使传统压装技术陷入困境。现有的压装技术中，一般采用固定的支撑结构，该支撑结构不能转动也不能移动，工件或零件需要手动调整其放置的位置，不仅仅精度效率低，而且无法实现自动流水化地压装作业。

在流水线的机械加工作业中，虽然存在转盘结构，该结构空间小，效率高，但是在现有技术中，该转盘结构一般强度低，易损坏。如果将转盘结构直接用在压装技术中，转盘2底部悬空，而出于流水线设计，若将压装工件设置在转盘2的边缘，则转盘2受力不均，难于配合压装机的压装力对工件或零件施加合适的反作用力，严重影响压装的效果。因而，若对应的转盘2底部没有足够的支撑，那么，转盘2长久使用的过程中肯定会发生变形，乃至损坏。

现有技术中，对于转盘结构一般采用硬限位支撑和平面支撑。硬限位支撑无法移动，不能调节高度，增加了转盘2维修的难度。平面支撑对于底部坑洼的转盘2根本无法提供支撑力，容易造成转盘2卡死。

因此，现有技术的转盘结构，以及针对转盘结构的支撑结构存在上述缺陷，因而难于直接应用在压装技术领域中。

本实用新型提供了一种基于压装机的转盘支撑结构。一方面，该转盘支撑结构完全符合压装工艺的流水化的需要，采用配套设计的压机压头1、转盘2和可移动式支撑机构，从而工件能够自动移动到压机压头1的正下方，并且，工件的受力大小和受力点精确，实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，不仅提高了装配精度，降低了时间成本，还减少了压头的磨损。另一方面，该转盘支撑结构不仅强度高，还易于移动和调整高度，使用灵活且适用范围广，各个部件易于更换和维护，大幅降低了维修的时间，克服了现有的转盘结构和支撑结构的缺陷。

本实用新型在支撑结构上进行了革命性的改变，可移动式、调整高度式、滚动摩擦式的支撑设计，不仅使得转盘2卡死和电机烧毁的概率降低，还实现了压装技术的全自动流水线生产，大幅提高了压装作业的产能，更使得该转盘支撑结构的各个部件易于更换和维护，从而实现对压装技术的支撑结构的更科学合理维护和检修，进而大幅提高了压装和自动化的控制水平，实现了科学化、系统化、规范化和自动化的管理。

以上对本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的实施方式进行了说明，其目的在于解释本实用新型之精神。请注意，本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神的情况下对上述各实施方式的特征进行修改和组合，因此，本实用新型并不限于上述各实施方式。对于本实用新型的一种基于压装机的转盘支撑结构的具体特征如形状、尺寸和位置可以上述披露的特征的作用进行具体设计，这些设计均是本领域技术人员能够实现的。而且，上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据实用新型之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本实用新型之目的为准。

Claims (10)

1.一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，包括：压装机、转盘、可移动式支撑机构；并且，

所述压装机包括压机压头；

所述转盘设置在所述压机压头的下方，用以通过旋转将置于所述转盘上的工件传动到所述压机压头的正下方；

所述可移动式支撑机构用于在所述压机压头下压时，该可移动式支撑机构滑行到所述转盘的下方，支撑所述转盘。

2.如权利要求1所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，所述可移动式支撑机构包括滑轮机构和气缸机构；并且，

所述滑轮机构用于滑行到所述转盘的下方，支撑所述转盘；

所述气缸机构用于推动所述滑轮机构，以使所述滑轮机构在所述压机压头下压时，该滑轮机构滑行到所述转盘的下方，支撑所述转盘。

3.如权利要求2所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，

所述滑轮机构包括导轨和基座；

所述基座用于在所述导轨上滑行，以滑行到所述转盘的下方，支撑所述转盘；

所述导轨用于限制所述基座的滑行方向和滑行的最大距离。

4.如权利要求3所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，所述基座还包括：

高度调节机构，设置于所述基座的中部，用于调节所述基座对所述转盘的支撑高度。

5.如权利要求3所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，所述基座还包括滚轮，其中，

所述滚轮成对设置于所述基座的顶部，用于实现滚动摩擦，以减少所述转盘和所述基座之间的摩擦力，使得所述基座能快速滑行到所述转盘的下方支撑所述转盘。

6.如权利要求3所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，

所述导轨的靠近所述转盘的一端设置有限位块，其中，

所述限位块用于限制所述基座滑行的最大距离，以及固定所述导轨。

7.如权利要求1所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，

所述转盘上设置有限位孔，其中，所述限位孔用于校正所述压机压头的下压位置和工件的位置，以微调所述压机压头和工件之间的相对位置。

8.如权利要求2所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，

所述气缸机构包括支撑气缸和推杆，其中，

所述推杆用于推动所述滑轮机构向所述转盘的下方滑动；

所述支撑气缸用于为所述推杆提供动能，以使所述推杆推动所述滑轮机构，在所述压机压头下压时，所述滑轮机构能滑行到所述转盘的下方，支撑所述转盘。

9.如权利要求8所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，

所述推杆前端设置有推板，其中，

所述推板用以扩大与所述滑轮机构之间的作用面，以使得所述滑轮机构能速率稳定地滑行到所述转盘的下方，支撑所述转盘，以及通过所述推板拉回所述滑轮机构，使得所述滑轮机构复位。

10.如权利要求1-9中任一项所述的一种基于压装机的转盘支撑结构，其特征在于，还包括控制芯片，

所述控制芯片用于控制所述转盘的转动速率、所述压装机的下压速率和所述可移动式支撑机构的滑行速率，以使所述转盘、所述压装机和所述可移动式支撑机构能够在压装工件的过程中相互配合。