CN209647500U - 一种智能弹簧机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种智能弹簧机，包括底座、成型机构及脱模机构，本实用新型提供的智能弹簧机，支撑杆伸入成型转轴内部的圆柱槽后，将加热至通体发红的弹簧钢牵引入成型转轴头部的夹具中，然后启动电动机开始卷弹簧钢，弹簧卷好成型后，启动升降气缸，使凹槽内的辊轮抵持成型转轴，起到承重的作用，当反向启动电动机，成型转轴以相反方向转动，当成型的弹簧反向转动时，升降台及辊轮抵持弹簧使弹簧向支撑杆的方向移动直至完全落入支撑杆，本实用新型提供的智能弹簧机通过脱模机构自动将成型的弹簧智能的移动到支撑杆，取代传统的人工实用夹子取弹簧的方式，及减去工人的工作量，避免工人被高温弹簧烫伤，同时也提高弹簧制作的效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及弹簧制造技术领域，具体涉及一种智能弹簧机。
背景技术
弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状。亦作“弹簧”。一般用弹簧钢制成，在制造大件弹簧时，因为弹簧钢的应力过大，需要先将弹簧钢放入高温炉中加热直通体发红，然后将高温后的弹簧钢牵引入成型机的成型转轴，将弹簧钢的头部放入成型转轴固定夹具中然后开始卷弹簧，弹簧卷好成型后还需要人工使用夹具卸下成型弹簧，整个过程的自动化程度不高，需要人工操作，不仅麻烦、浪费时间，人工操作还增加工作人员被高温弹簧烫伤的风险。
实用新型内容
为了克服现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种智能弹簧机。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供了一种智能弹簧机，包括底座、成型机构及脱模机构，所述成型机构包括第一支撑座、电动机、成型转轴、夹具及升降导轮，所述成型机构包括第一支撑座、电动机、成型转轴、夹具及升降导轮，所述第一支撑座垂直焊接于所述底座的一端，所述电动机水平安装于所述第一支撑座的一侧，所述电动机转轴方向与所述底座长度方向相平行，所述电动机转轴水平穿过所述第一支撑座并与水平设置的所述成型转轴的第一端焊接固定；所述夹具包括液压气缸及夹板，所述液压气缸固定焊接于所述电动机转轴接近所述成型转轴的一端侧壁，所述液压气缸的推杆与所述电动机转轴相垂直，所述液压气缸的推杆底部与所述夹板焊接，且所述夹板与所述液压气缸的推杆相垂直设置；所述底座的顶端面远离所述第一支撑座的一端沿着所述底座的长度方向设置有电动滑道，所述脱模机构包括第二支撑座、支撑杆及脱模气缸，所述脱模气缸正对所述成型转轴远离所述夹具的一端设置，所述第二支撑座垂直固定安装于所述电动滑道的滑块顶端，所述支撑杆水平设置，所述支撑杆的一端焊接固定于所述第二支撑座的侧壁，所述成型转轴从所述成型转轴的第二端向内挖设有圆柱槽，所述支撑杆水平伸入所述圆柱槽且相适配；所述脱模气缸包括升降气缸、升降台及多根辊轮，所述升降气缸固定焊接与所述底座顶端面，且位于所述成型转轴的中部，所述升降台与所述升降气缸的推杆顶端面焊接固定，所述升降台的顶端面以与所述底座的长度方向相垂直的方向开设有凹槽，多根所述辊轮在所述凹槽内以同一水平面相互平行设置，各所述辊轮两端枢接于所述凹槽侧壁的安装孔。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述支撑杆接近所述第二支撑座的一端的侧壁顶部凸设有固定柱，所述固定柱的高度小于所述成型转轴的外壁厚度。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述安装孔内安装有滚动轴承，各所述辊轮的外壁铺设有硅胶垫。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述升降导轮包括固定于所述成型机构及所述脱模机构上方的电动滑轨、伸缩气缸及导向轮，所述伸缩气缸的顶端与所述电动滑轨的滑块固定焊接，所述伸缩气缸推杆的底端侧壁水平焊接有安装杆，所述导向轮中心设有通孔，所述通孔贯穿所述安装杆，所述通孔与所述安装杆之间安装有滚动轴承，所述导向轮环绕侧壁凹设有半圆槽。
在本实用新型较佳地技术方案中，所述滑块与所述第二支撑座之间还设置有转盘，所述转盘安装于所述滑块顶端，所述第二支撑座焊接于所述转盘的顶端面。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型提供的智能弹簧机，支撑杆伸入成型转轴内部的圆柱槽后，将加热至通体发红的弹簧钢牵引入成型转轴头部的夹具中，然后启动电动机开始卷弹簧钢，弹簧卷好成型后，启动升降气缸，使凹槽内的辊轮抵持成型转轴，起到承重的作用，当反向启动电动机，成型转轴以相反方向转动，当成型的弹簧反向转动时，升降台及辊轮抵持弹簧使弹簧向支撑杆的方向移动直至完全落入支撑杆，本实用新型提供的智能弹簧机通过脱模机构自动将成型的弹簧智能的移动到支撑杆，取代传统的人工实用夹子取弹簧的方式，及减去工人的工作量，避免工人被高温弹簧烫伤，同时也提高弹簧制作的效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图中：1、底座；11、电动滑道；12、转盘；2、成型机构；21、第一支撑座；22、电动机、23、成型转轴；231、圆柱槽；24、夹具；241、液压气缸；242、夹板；25、升降导轮；251、电动滑轨；252、伸缩气缸；253、导向轮；254、安装杆；255、半圆槽；3、脱模机构；31、第二支撑座；32、支撑杆；33、脱模气缸；331、升降气缸；332、升降台；333、辊轮；334、凹槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清除、完整地描述，其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本实用新型所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例详细说明：
如图1所示，实施例中提供了一种智能弹簧机，包括底座1、成型机构2及脱模机构3，所述成型机构2包括第一支撑座21、电动机22、成型转轴23、夹具24及升降导轮25，所述成型机构2包括第一支撑座21、电动机22、成型转轴23、夹具24及升降导轮25，所述第一支撑座21垂直焊接于所述底座1的一端，所述电动机22水平安装于所述第一支撑座21的一侧，所述电动机22转轴方向与所述底座1长度方向相平行，所述电动机22转轴水平穿过所述第一支撑座21并与水平设置的所述成型转轴23的第一端焊接固定；所述夹具24包括液压气缸241及夹板242，所述液压气缸241固定焊接于所述电动机22转轴接近所述成型转轴23的一端侧壁，所述液压气缸241的推杆与所述电动机22转轴相垂直，所述液压气缸241的推杆底部与所述夹板242焊接，且所述夹板242与所述液压气缸241的推杆相垂直设置；所述底座1的顶端面远离所述第一支撑座21的一端沿着所述底座1的长度方向设置有电动滑道11，所述脱模机构3包括第二支撑座31、支撑杆32及脱模气缸33，所述第二支撑座31垂直固定安装于所述电动滑道11的滑块顶端，所述支撑杆32水平设置，所述支撑杆32的一端焊接固定于所述第二支撑座31的侧壁，所述成型转轴23从所述成型转轴23的第二端向内挖设有圆柱槽231，所述支撑杆32水平伸入所述圆柱槽231且相适配；所述脱模气缸33包括升降气缸331、升降台332及多根辊轮333，所述脱模气缸33正对所述成型转轴23远离所述夹具24的一端设置，所述升降气缸331固定焊接与所述底座1顶端面，且位于所述成型转轴23的中部，所述升降台332与所述升降气缸331的推杆顶端面焊接固定，所述升降台332的顶端面以与所述底座1的长度方向相垂直的方向开设有凹槽334，多根所述辊轮在所述凹槽334内以同一水平面相互平行设置，各所述辊轮两端枢接于所述凹槽334侧壁的安装孔。
本实用新型提供的智能弹簧机，支撑杆伸入成型转轴内部的圆柱槽后，将加热至通体发红的弹簧钢牵引入成型转轴头部的夹具中，然后启动电动机开始卷弹簧钢，弹簧卷好成型后，启动升降气缸，使凹槽内的辊轮抵持成型转轴，起到承重的作用，当反向启动电动机，成型转轴以相反方向转动，当成型的弹簧反向转动时，升降台及辊轮抵持弹簧使弹簧向支撑杆的方向移动直至完全落入支撑杆，本实用新型提供的智能弹簧机通过脱模机构自动将成型的弹簧智能的移动到支撑杆，取代传统的人工实用夹子取弹簧的方式，及减去工人的工作量，避免工人被高温弹簧烫伤，同时也提高弹簧制作的效率。
在本实施例中，所述支撑杆32接近所述第二支撑座31的一端的侧壁顶部凸设有固定柱321，所述固定柱321的高度小于所述成型转轴23的外壁厚度，且所述支撑杆32的长度小于或等于所述圆柱槽231的长度；当反方向转动成型转轴23时，弹簧从成型转轴23慢慢落入支撑杆32上，当往外将支撑杆32移出时，固定柱321起到勾住弹簧的作用，避免弹簧从支撑杆32上脱落。
在本实施例中，所述安装孔内安装有滚动轴承，降低辊轮转动时产生的摩擦里，各所述辊轮的外壁铺设有硅胶垫，减少辊轮与成型转轴在相互转动触碰过程中所产生的噪音。
在本实施例中，所述升降导轮25包括固定于所述成型机构2及所述脱模机构3上方的电动滑轨251、伸缩气缸252及导向轮253，所述伸缩气缸252的顶端与所述电动滑轨251的滑块固定焊接，所述伸缩气缸252推杆的底端侧壁水平焊接有安装杆254，所述导向轮253中心设有通孔，所述通孔贯穿所述安装杆254，所述通孔与所述安装杆254之间安装有滚动轴承，所述导向轮253环绕侧壁凹设有半圆槽255，导向轮253引导弹簧钢以预先设定的密度来弯卷弹簧钢，提高弹簧的制作良率。
在本实施例中，所述滑块与所述第二支撑座31之间还设置有转盘12，所述转盘12安装于所述滑块顶端，所述第二支撑座31焊接于所述转盘12的顶端面；当成型弹簧被迁移到支撑杆32上之后，人工转动转盘12将支撑杆32转到另一侧，更方便人工将成型弹簧取出。
本实用新型是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变、修改、替换和编写，仍落入本实用新型的保护范围内。本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本实用新型保护的范围。
Claims (5)
1.一种智能弹簧机，其特征在于：包括底座(1)、成型机构(2)及脱模机构(3)，所述成型机构(2)包括第一支撑座(21)、电动机(22)、成型转轴(23)、夹具(24)及升降导轮(25)，所述第一支撑座(21)垂直焊接于所述底座(1)的一端，所述电动机(22)水平安装于所述第一支撑座(21)的一侧，所述电动机(22)转轴方向与所述底座(1)长度方向相平行，所述电动机(22)转轴水平穿过所述第一支撑座(21)并与水平设置的所述成型转轴(23)的第一端焊接固定；所述夹具(24)包括液压气缸(241)及夹板(242)，所述液压气缸(241)固定焊接于所述电动机(22)转轴接近所述成型转轴(23)的一端侧壁，所述液压气缸(241)的推杆与所述电动机(22)转轴相垂直，所述液压气缸(241)的推杆底部与所述夹板(242)焊接，且所述夹板(242)与所述液压气缸(241)的推杆相垂直设置；
所述底座(1)的顶端面远离所述第一支撑座(21)的一端沿着所述底座(1)的长度方向设置有电动滑道(11)，所述脱模机构(3)包括第二支撑座(31)、支撑杆(32)及脱模气缸(33)，所述第二支撑座(31)垂直固定安装于所述电动滑道(11)的滑块顶端，所述支撑杆(32)水平设置，所述支撑杆(32)的一端焊接固定于所述第二支撑座(31)的侧壁，所述成型转轴(23)从所述成型转轴(23)的第二端向内挖设有圆柱槽(231)，所述支撑杆(32)水平伸入所述圆柱槽(231)且相适配；
所述脱模气缸(33)包括升降气缸(331)、升降台(332)及多根辊轮(333)，所述脱模气缸(33)正对所述成型转轴(23)远离所述夹具(24)的一端设置，所述升降气缸(331)固定焊接于所述底座(1)顶端面，所述升降台(332)与所述升降气缸(331)的推杆顶端面焊接固定，所述升降台(332)的顶端面以与所述底座(1)的长度方向相垂直的方向开设有凹槽(334)，多根所述辊轮(333)在所述凹槽(334)内以同一水平面相互平行设置，各所述辊轮(333)两端枢接于所述凹槽(334)侧壁的安装孔。
2.根据权利要求1所述的智能弹簧机，其特征在于：所述支撑杆(32)接近所述第二支撑座(31)的一端的侧壁顶部凸设有固定柱(321)，所述固定柱(321)的高度小于所述成型转轴(23)的外壁厚度。
3.根据权利要求1所述的智能弹簧机，其特征在于：所述安装孔内安装有滚动轴承，各所述辊轮(333)的外壁铺设有硅胶垫。
4.根据权利要求1所述的智能弹簧机，其特征在于：所述升降导轮(25)包括固定于所述成型机构(2)及所述脱模机构(3)上方的电动滑轨(251)、伸缩气缸(252)及导向轮(253)，所述伸缩气缸(252)的顶端与所述电动滑轨(251)的滑块固定焊接，所述伸缩气缸(252)推杆的底端侧壁水平焊接有安装杆(254)，所述导向轮(253)中心设有通孔，所述通孔贯穿所述安装杆(254)，所述通孔与所述安装杆(254)之间安装有滚动轴承，所述导向轮(253)环绕侧壁凹设有半圆槽(255)。
5.根据权利要求1所述的智能弹簧机，其特征在于：所述电动滑道(11)的滑块与所述第二支撑座(31)之间还设置有转盘(12)，所述转盘(12)安装于所述滑块顶端，所述第二支撑座(31)焊接于所述转盘(12)的顶端面。
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