CN209258485U - 推入式自动装箱机的装箱机构及其推入式自动装箱机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种推入式自动装箱机的装箱机构及其推入式自动装箱机，涉及自动装箱机技术领域，包括机架，在所述机架设置有移装装置、设置于移装装置一末端放的装箱装置、转运装置以及与转运装置连接的运箱装置，装箱装置与转运装置设置于移装输送架的两侧上；移装装置包括移装输送架、设置于移装输送架上的运输导轨、对称设置于运输导轨上的两转移限位板以及沿运输导轨输送方向平行设置于输送架两侧的平行板，两平行板形成输送通道并与转移限位板垂直布置，平行板与转移限位板垂直布置；通过对罐体自动上料装箱，减小劳动强度，进而提高工作效率的作用。

Description

推入式自动装箱机的装箱机构及其推入式自动装箱机

技术领域

本实用新型涉及自动装箱机技术领域，更具体地说，它涉及一种推入式自动装箱机的装箱机构及其推入式自动装箱机。

背景技术

自动装箱机用于完成运输包装，它将包装成品按一定排列方式和定量装入箱中，并把箱的开口部分闭合或封固。装盒机是用于产品销售包装的机械，它将经过计量的一份定量罐体装入盒中，并把盒的开口部分闭合或封固。

在气雾剂灌装生产线上，罐体在灌装完毕后，需要装入包装箱，然后再将纸箱中板插入相邻列的罐体之间的缝隙内，保护罐体，避免罐体在后续运输过程中出现的摩擦、碰撞等；但目前尚无自动化设备进行装箱转运，一般是采用人工装箱方式，劳动强度大，效率低下，无法满足灌装系统大批量、自动化生产。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的其一在于提供一种推入式自动装箱机的装箱机构，通过对罐体自动上料装箱，减小劳动强度，进而提高工作效率的作用。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种推入式自动装箱机的装箱机构，包括机架，在所述机架设置有用于装载罐体并进行移装的移装装置、设置于移装装置一末端用于将罐体进行装箱的装箱装置、用于放置纸箱并将纸箱进行转运的转运装置以及与转运装置连接用于运输装箱后纸箱的运箱装置，所述装箱装置与转运装置设置于移装输送架的两侧上；所述移装装置包括移装输送架、设置于移装输送架上的运输导轨、对称设置于运输导轨上的两转移限位板以及沿运输导轨输送方向平行设置于输送架两侧的平行板，两所述平行板形成输送通道并与转移限位板垂直布置，所述平行板与转移限位板垂直布置。

如此设置，首先，将排好罐体推送至两转移限位板之间，并通过输送导轨使其两转移限位板处于移装输送架上输送，并通过平行板对两转移限位板上的罐体进行限位的作用；随后，通过装箱机构将两转移限位板之间的罐体推送至转运装置上的纸箱内，最后，将转运装置装箱后的纸箱运送至运箱装置上，通过运箱装置进行输送，完成纸箱转运后再运输的目的；通过对罐体自动上料装箱，具有减小劳动强度，进而提高工作效率的作用。

进一步设置：在其中一侧的平行板上开设有出料口，所述装箱装置包括设置于移装输送架一侧并朝出料口方向往复运动的装箱驱动气缸以及与装箱驱动气缸连接的装箱推板，所述转运装置布置于出料口处。

如此设置，两转移限位板通过线性导轨输送至出料口处时，通过装箱驱动气缸驱动装箱推板朝出料口方向运动，将两转移限位板上的物料通过出料口推入至转运装置内，实现罐体自动装箱的目的。

进一步设置：在所述出料口两侧的平行板上均铰接有闸门，所述闸门均通过设置于平行板上的闸门气缸开启/闭合所述出料口，且所述闸门的高度小于纸箱开口的孔径设置。

如此设置，在装箱驱动气缸驱动装箱推板朝出料口方向运动过程中，使其罐体与闸门抵触后，闸门气缸再驱动闸门处于平行板上转动，使其两闸门将纸箱的端口展开，罐体通过装箱驱动气缸驱动装箱推板推入至转运装置上的纸箱内，实现转运的目的。

进一步设置：所述转运装置包括呈L型设置且交接处转动设置于运箱装置上的纸箱转动支架以及设置于运箱装置上用于驱动纸箱转动支架处于运箱装置上翻转的转动支架驱动气缸。

如此设置，当罐体推送至纸箱转动支架上的纸箱内后，转动支架驱动气缸驱动纸箱转动支架处于运箱装置上转动，纸箱转动支架架设于运箱装置输送面下方，将纸箱输送至运箱装置输送面上，达到输送的目的。

进一步设置：在所述纸箱转动支架的一端固定设置有纸箱限位板，所述出料口闭合时，所述纸箱转动支架连接于纸箱限位板的一端位于运箱装置输送面的下端。

如此设置，当罐体推送至纸箱转动支架上的纸箱内后，闸门气缸驱动闸门将出料口闭合，以备下次装箱工序，同时，转动支架驱动气缸驱动纸箱转动支架处于运箱装置上转动，翻转期间，通过纸箱限位板起到对纸箱转动支架上的纸箱限位作用，提高转动时纸箱的稳定性。

进一步设置：在所述纸箱限位板上固定设置有朝纸箱转动支架的另一端往复运动的纸箱按压气缸，所述纸箱按压气缸的活塞杆连接有纸箱按压板。

如此设置，纸箱放置于纸箱转动支架后，通过纸箱按压气缸驱动纸箱按压板使其与纸箱抵触，将纸箱稳定的放置于纸箱转动支架上，一方面便于罐体推送至纸箱内的稳定性，另一方面，在纸箱转动支架翻转时，起到对纸箱固定于纸箱转动支架上的目的，提高纸箱翻转时处于纸箱转动支架上的稳定性。

进一步设置：在所述纸箱按压板上固定设置有压板导向柱，两所述压板导向柱对称设置于纸箱按压气缸的活塞杆两侧，两所述压板导向柱远离与压板导向柱连接的一端滑动穿设于纸箱限位板上。

如此设置，在纸箱按压气缸驱动纸箱按压板运动时，通过压板导向柱处于纸箱限位板上滑动，起到对纸箱按压气缸工作时的稳定性。

进一步设置：所述运箱装置包括纸箱运输架以及转动设置于纸箱运输架上的运输辊轴，在所述纸箱运输架上设置有用于感应纸箱的纸箱感应器。

如此设置，通过运输辊轴处于纸箱运输架上转动，实现纸箱处于运输辊轴上运输的目的，同时通过纸箱感应器感应运输辊轴上纸箱有误，进而达到反馈于运输辊轴的驱动源，提高其运箱装置的输送稳定性。

本实用新型的另一目的在于提供一种推入式自动装箱机，通过对罐体自动上料装箱，减小劳动强度，进而提高工作效率的作用。

一种推入式自动装箱机，包括分别设置于机架上用于输送罐体的输送装置、用于对输送装置上罐体进行分批定量上料的上料机构、用于自动添加隔板将每层的罐体相互隔开的隔板机构、用于自动添加中板将每排的罐体相互隔开的中板机构以及如上述的装箱机构。

如此设置，首先，通过上料机构对罐体自动上料装箱，期间，通过隔板机构自动添加隔板将每层的罐体相互隔开、通过中板机构自动添加中板将每排的罐体相互隔开，保护罐体，避免罐体在后续运输过程中出现的摩擦、碰撞，最后，通过箱机构实现自动装箱及运输，具有减小劳动强度，进而提高工作效率的作用。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过输送导轨使其两转移限位板处于移装输送架上输送，并通过平行板对两转移限位板上的罐体进行限位的作用；通过装箱机构将两转移限位板之间的罐体推送至转运装置上的纸箱内，将转运装置装箱后的纸箱运送至运箱装置上，通过运箱装置进行输送，完成纸箱转运后再运输的目的；

2、通过上料机构对罐体自动上料装箱，通过隔板机构自动添加隔板将每层的罐体相互隔开；

3、通过中板机构自动添加中板将每排的罐体相互隔开，保护罐体，避免罐体在后续运输过程中出现的摩擦、碰撞。

4、通过箱机构实现自动装箱及运输，具有减小劳动强度，进而提高工作效率的作用。

附图说明

图1为推入式自动装箱机的结构示意图；

图2为推入式自动装箱机中上料机构与装箱机构的结构示意图；

图3为推入式自动装箱机中上料机构的结构示意图；

图4为图3中A处的放大图；

图5为推入式自动装箱机中上料机构与移装装置的结构示意图；

图6为推入式自动装箱机中隔板机构、中板机构以及装箱机构的结构示意图；

图7为装箱机构中移装装置与装箱装置的结构示意图；

图8为装箱机构中转运装置与运箱装置的结构示意图；

图9为图8中B处的放大图；

图10为推入式自动装箱机中隔板机构、中板机构以及装箱机构的结构示意图；

图11为隔板机构的局部结构示意图；

图12为图11中C处的放大图；

图13为推入式自动装箱机中中板机构的结构示意图；

图14为图13中D处的放大图；

图15为中板机构中中板框与中板推送装置的结构示意图。

图中：1、机架；11、输送装置；2、上料机构；21、输送架；211、限位座；212、限位气缸；213、压料板；214、护栏；215、锁紧件；216、锁紧杆；217、锁紧块；22、输送带；23、存料框；24、推料气缸；241、推料架；242、推料导向杆；25、推料板；26、输送挡板；27、装料驱动组件；272、装料驱动块；273、驱动螺杆；274、装料皮带轮组件；28、推料限位板；291、传感器安装板；292、罐体感应器；3、隔板机构；31、隔板安装架；32、隔板框；33、隔板吸盘组件；331、隔板驱动板；332、隔板吸盘；333、真空发生器；334、隔板吸盘连接板；335、吸盘辅助气缸；336、吸盘安装板；337、隔板辅助导向杆；34、隔板垂直驱动件；341、隔板垂直安装架；342、隔板垂直气缸；343、驱动板导向杆；344、隔板行程开关；35、隔板水平驱动件；351、隔板水平驱动限位板；4、中板机构；41、中板安装架；42、中板框；43、中板吸盘组件；431、中板驱动板；432、中板吸盘连接板；433、中板吸盘；434、中板真空发生器；435、中板辅助导向杆；44、中板水平驱动气缸；45、中板水平驱动件；451、中板线性导轨组件；452、中板线性滑动块；46、中板垂直驱动件；47、中板推送装置；471、推送电机；472、中板皮带轮组件；473、中板推板；474、中板限位板；475、中板腔；481、中板推料气缸；482、中板辅助推板；483、中板行程开关；5、装箱机构；51、移装装置；511、移装输送架；512、运输导轨；513、转移限位板；514、平行板；515、输送通道；516、转移腔；517、出料口；52、装箱装置；521、装箱驱动气缸；522、装箱推板；523、闸门；524、闸门气缸；53、转运装置；531、纸箱转动支架；532、转动支架驱动气缸；54、运箱装置；541、纸箱运输架；542、运输辊轴；543、纸箱感应器；55、纸箱限位板；551、纸箱按压气缸；552、纸箱按压板；553、压板导向柱；561、放闸驱动气缸；562、闸板；571、辅助上料架；572、辅助上料气缸；573、辅助驱动杆；574、辅助上料板；58、抵触板；59、存料腔。

具体实施方式

参照附图对推入式自动装箱机做进一步说明。

一种推入式自动装箱机，如图1所示，包括机架1，在机架1上分别设置有用于输送罐体的输送装置11、用于对输送装置11上罐体进行分批定量上料的上料机构2、用于自动添加隔板将每层的罐体相互隔开的隔板机构3、用于自动添加中板将每排的罐体相互隔开的中板机构4以及自动将排列好的罐体推送至纸箱内的装箱机构5。

如图2和图3所示，其中，上料机构2包括设置于输送装置11出口端的输送架21、设置于输送架21上用于输送罐体的输送带22、分别设置于输送架21的两侧用于装载罐体的存料框23以及沿垂直于输送带22输送方向往复运动的推料气缸24；在推料气缸24的活塞杆上固定连接有推料板25，且推料板25垂直固定连接有推料限位板28，在输送架21上固定设置有用于限制输送带22上罐体沿输送带22输送方向持续输送的输送挡板26；推料板25通过推料气缸24朝存料框23方向伸缩以及推料限位板28限定输送带22上罐体持续输送作用，实现将输送带22与输送挡板26之间的罐体分批定量推入至存料框23内。

如图2和图3所示，为提高推料气缸24推料时的稳定性，推料气缸24通过固定设置于输送架21上的推料架241与输送架21固定连接，在推料板25上固定设置有推料导向杆242，两推料导向杆242对称设置于推料气缸24的活塞杆两侧，且推料导向杆242远离推料板25的一端滑动穿设于推料架241上。

如图2和图3所示，同时，在存料框23连接有用于驱动存料框23沿输送架21高度方向往复运动的装料驱动组件27；装料驱动组件27包括一端与存料框23固定连接的装料驱动块272、螺纹转动连接于装料驱动块272上的驱动螺杆273以及设置于驱动螺杆273与输送架21之间用于驱动驱动螺杆273处于装料驱动块272上转动的装料皮带轮组件274；通过装料皮带轮组件274驱动驱动螺杆273处于装料驱动块272上转动，实现驱动螺杆273带动存料框23沿输送架21高度方向往复运动的目的。

如图2和图3所示，在输送架21上架设有限位座211，在限位座211上固定设置有朝输送带22方向往复运动的限位气缸212，且限位气缸212的活塞杆固定连接有压料板213；通过限位气缸212的伸缩带动压料板213朝输送带22方向往复运动，实现对输送带22上罐体在高度方向上带个并排输送的作用，起到限高的目的。

如图3所示，为提高输送带22上罐体输送的稳定性以及定位排序性，在输送架21沿输送带22输送方向的两侧设置有护栏214，两护栏214朝输送带22的输送轴线方向滑动设置于输送架21上，且在护栏214与输送架21之间设置有用于将护栏214锁紧于输送架21上的锁紧件215。

结合图3和图4所示，锁紧件215包括转动设置于护栏214上的锁紧杆216以及固定设置于输送架21上的锁紧块217，锁紧杆216远离护栏214的一端滑动穿设于锁紧块217上；通过调节两锁紧杆216处于锁紧块217上滑动，调节两护栏214处于输送架21之间的相对距离，达到对罐体限位定向排序传送的目的。

结合图3和图4所示，为提高罐体处于输送带22上的精准性，在护栏214上设置有传感器安装板291，在传感器安装板291上固定设置有用于感应罐体传送的罐体感应器292。

如图5所示，存料框23呈U型设置，输送架21布置于存料框23的一端，在存料框23的另一端设置有闸板562，存料时，闸板562与存料框23之间形成用于临时储存罐体的存料腔59；在装箱机构5上设置有放闸驱动气缸561，且放闸驱动气缸561的活塞杆与闸板562固定连接，闸板562位于装箱机构5与存料框23之间并通过放闸驱动气缸561的往复运动实现装箱机构5与存料框23之间的相通/阻隔；通过推料气缸24驱动推料板25处于输送带22往复上运动，实现将输送带22上罐体先定量输送至存料腔59内后，再输送至装箱机构5处进行相关工序。

结合图5和图6所示，装箱机构5包括设置于存料框23一侧用于将存料框23内罐体进行移装的移装装置51、设置于移装装置51另一端用于将罐体进行装箱的装箱装置52、用于放置纸箱并将纸箱进行转运的转运装置53以及与转运装置53连接用于运输装箱后纸箱的运箱装置54，装箱装置52与转运装置53设置于移装输送架511远离存料框23一端的两侧上。

如图7所示，移装装置51包括移装输送架511、设置于移装输送架511上的运输导轨512、对称设置于运输导轨512上的两转移限位板513以及沿运输导轨512输送方向平行设置于移装输送架511两侧的平行板514；两平行板514形成输送通道515并与转移限位板513垂直布置，平行板514与转移限位板513垂直布置。

结合图5至图7所示，在存料框23的两侧均设置有辅助上料架571，在辅助上料架571上均固定设置有朝存料框23方向往复运动的辅助上料气缸572，两辅助上料气缸572的活塞杆连接有辅助驱动杆573，两辅助驱动杆573连接有辅助上料板574，两辅助上料板574均与转移限位板513垂直布置，并其中一辅助上料板574与两转移限位板513之间形成临时装载罐体的转移腔516；另一辅助上料板574在一排罐体存料完毕后、与闸板562和存料框23之间形成所述存料腔59。

结合图5至图7所示，放闸驱动气缸561固定设置于移装输送架511上，闸板562位于转移限位板513与存料框23之间并通过放闸驱动气缸561的往复运动实现转移腔516与存料框23之间相通/阻隔作用；为了便于推料气缸24将罐体推入至存料框23上达到堆叠效果，在平行板514上固定设置有抵触板58，抵触板58设置于闸板562上方并与闸板562处于同一片面上布置。

结合图7和图8所示，在其中一侧的平行板514上开设有出料口517，在出料口517两侧的平行板514上均铰接有闸门523，闸门523均通过设置于平行板514上的闸门气缸524开启/闭合所述出料口517；转运装置53布置于出料口517处，且闸门523的高度小于纸箱开口的孔径设置。

如图7所示，装箱装置52包括设置于移装输送架511一侧并朝出料口517方向往复运动的装箱驱动气缸521以及与装箱驱动气缸521连接的装箱推板522。

结合图8和图9所示，转运装置53包括呈L型设置且交接处转动设置于运箱装置54上的纸箱转动支架531以及设置于运箱装置54上用于驱动纸箱转动支架531处于运箱装置54上转动的转动支架驱动气缸532；出料口517闭合时，纸箱转动支架531连接于纸箱限位板55的一端位于运箱装置54输送面的下端。

结合图8和图9所示，为提高纸箱处于纸箱转动支架531翻转时的稳定性，在纸箱转动支架531的一端固定设置有纸箱限位板55；同时，在纸箱限位板55上固定设置有朝纸箱转动支架531的另一端往复运动的纸箱按压气缸551，纸箱按压气缸551的活塞杆连接有纸箱按压板552，并在纸箱按压板552上固定设置有压板导向柱553，两压板导向柱553对称设置于纸箱按压气缸551的活塞杆两侧，两压板导向柱553远离与压板导向柱553连接的一端滑动穿设于纸箱限位板55上；在纸箱转动支架531翻转时，通过纸箱按压气缸551驱动压板导向柱553朝纸箱伸缩，使其纸箱稳定处于纸箱转动支架531上，提高纸箱转送于运箱装置54上的稳定性。

结合图8和图9所示，运箱装置54包括与纸箱转动支架531转动连接的纸箱运输架541以及转动设置于纸箱运输架541上的运输辊轴542；为提高纸箱处于纸箱输送架21上传送稳定性，在纸箱运输架541上设置有用于感应纸箱的纸箱感应器543。

结合图10和图11所示，隔板机构3包括设置于机架1上的隔板安装架31、用于水平盛装隔板的隔板框32、布置于隔板框32上方用于吸附隔板的隔板吸盘组件33、用于驱动隔板吸盘组件33朝隔板框32方向往复运动的隔板垂直驱动件34以及设置于隔板安装架31上用于驱动隔板吸盘组件33处于水平面上朝存料框23方向往复运动的隔板水平驱动件35；通过隔板水平驱动件35以及隔板垂直驱动件34驱动隔板吸盘组件33多方向运动，实现将隔板框32内的隔板自动添加至存料框23处，达到自动添加隔板将每层的罐体相互隔开的目的。

结合图10和图11所示，隔板水平驱动件35为固定设置于隔板安装架31上的隔板水平气缸，隔板水平气缸的活塞杆与隔板垂直驱动件34连接；同时，在隔板安装架31上固定设置有用于限制隔板水平气缸水平驱动行程的隔板水平驱动限位板351。

结合图10和图11所示，隔板垂直驱动件34包括与隔板水平气缸的活塞杆固定连接的隔板垂直安装架341以及置于隔板垂直安装架341上的隔板垂直气缸342。

结合图11和图12所示，隔板吸盘组件33包括与隔板垂直气缸342的活塞杆固定连接的隔板驱动板331、设置于隔板驱动板331上的隔板吸盘332以及与隔板吸盘332连接的隔板真空发生器333。

结合图11和图12所示，隔板驱动板331固定连接有隔板吸盘连接板334，在隔板吸盘连接板334上设置有吸盘辅助气缸335，吸盘辅助气缸335的活塞杆连接有吸盘安装板336，隔板吸盘332设置于吸盘安装板336上；同时，在吸盘安装板336上设置有用于感应作用于隔板上压力大小的隔板行程开关344，且隔板行程开关344分别与吸盘辅助气缸335以及隔板垂直气缸342电信号连接。

结合图11和图12所示，为提高吸盘辅助气缸335驱动时的精准性以及稳定性，在吸盘安装板336上对称设置有隔板辅助导向杆337，两隔板辅助导向杆337布置于吸盘辅助气缸335的活塞杆两侧，且两隔板辅助导向杆337远离与吸盘安装板336连接的一端滑动穿设于隔板吸盘连接板334上。

结合图11和图12所示，为提高隔板垂直气缸342驱动时的精准性以及稳定性，在隔板驱动板331上固定设置有驱动板导向杆343，两驱动板导向杆343布置于隔板垂直气缸342的活塞杆两侧，且两驱动板导向杆343远离与隔板驱动板331连接的一端滑动穿设于隔板垂直安装架341上。

结合图10和图13所示，中板机构4包括设置于机架1上得中板安装架41、用于垂直放置中板的中板框42、布置于中板框42的一侧用于吸附中板的中板吸盘组件43、与中板吸盘组件43连接用于驱动中板吸盘组件43朝中板框42方向往复运动的中板水平驱动气缸44、与中板水平驱动气缸44连接用于驱动中板吸盘组件43处于水平面上朝存料框23方向往复运动的中板水平驱动件45、设置于机架1上用于驱动中板吸盘组件43处于垂直方向往复运动并将中板输送至纸箱内的中板垂直驱动件46，中板垂直驱动件46设置于中板安装架41上；通过中板水平驱动气缸44、中板水平驱动件45以及中板垂直驱动件46驱动中板吸盘组件43多方向运动，实现将中板框42内的隔板自动添加至存料框23处，达到自动添加中板将每排的罐体相互隔开的目的。

如合图13和图14所示，中板水平驱动件45包括固定设置于中板安装架41上的中板线性导轨组件451以及滑动设置于中板线性导轨组件451上的中板线性滑动块452，中板线性滑动块452与中板垂直驱动件46连接。

如合图13和图14所示，中板垂直驱动件46为固定设置于中板线性滑动块452上的中板垂直气缸，中板垂直气缸的活塞杆与中板驱动板431固定连接。

如合图13和图14所示，中板吸盘组件43包括与中板线性滑动块452连接的中板驱动板431、与中板驱动板431连接的中板吸盘连接板432、设置于中板吸盘连接板432上的中板吸盘433以及与中板吸盘433连接的中板真空发生器434；中板水平驱动气缸44连接于中板驱动板431上，且中板水平驱动气缸44的活塞杆与中板吸盘连接板432固定连接、并驱动中板吸盘连接板432朝中板框42方向往复运动。

如合图13和图14所示，为提高中板水平驱动气缸44驱动的稳定性，在中板吸盘连接板432上固定设置有中板辅助导向杆435，两中板辅助导向杆435布置于中板水平驱动气缸44的活塞杆两侧，且两中板辅助导向杆435远离与中板吸盘连接板432连接的一端滑动穿设于中板驱动板431上。

如合图13和图15所示，在中板框42上设置有用于推送中板框42内中板朝中板吸盘组件43方向移动的中板推送装置47。

如合图13至图15所示，中板推送装置47包括设置于中板框42上的推送电机471、与推送电机471连接并朝中板吸盘组件43方向传动的中板皮带轮组件472以及固定设置于中板皮带轮组件472上的中板推板473；在中板框42上设置有中板限位板474，且中板推板473、中板限位板474与中板框42之间形成用于放置中板的中板腔475。

如合图13至图15所示，在中板框42朝中板限位板474的一端设置有中板推料气缸481，中板推料气缸481连接有中板辅助推板482，中板辅助推板482的一端延伸至中板腔475内、并通过中板推料气缸481驱动中板腔475内中板处于垂直方向向上运动；同时，在中板推板473上设置有中板行程开关483，中板行程开关483与推送电机471电信号连接，实现中板推送装置47自动推送中板框42内中板朝中板吸盘组件43方向移动的目的。

工作原理：首先，将隔板以及中板分别放置于隔板框32以及中板框42内，输送装置11将罐体输送至上料机构2处，使其罐体排列输送至输送架21的输送带22上；随后，隔板机构3中的隔板垂直驱动件34和隔板水平驱动件35相互作用驱动隔板吸盘组件33将隔板框32内的隔板依次输送至存料框23处，同时，通过推料气缸24将罐体定量依次推入至存料框23内，装料驱动组件27驱动存料框23沿高度方向依次下降，实现将每层的罐体通过隔板相互隔开的作用；当一排的罐体上料完毕后，通过一侧的辅助上料气缸572驱动辅助上料板574将存料框23内的排好的一排罐体推送至转移腔516内，并使其罐体与另一侧的辅助上料板574抵触，随后另一侧的辅助上料气缸572驱动与其辅助上料板574后退，以备下次罐体的继续推送；紧接着，中板机构4中的中板垂直驱动件46和中板水平驱动件45相互作用驱动中板吸盘组件43将中板框42内的中板垂直插入于存料框23内，并与闸板562相贴合，上料机构2与隔板机构3继续上述操作，将另一排罐体排列好，并将每层罐体之间通过隔板相隔开；再通过一侧的辅助上料气缸572驱动辅助上料板574将存料框23内的排好的另一排罐体推送至转移腔516内，而后一排罐体促使前一排罐体处于转移腔516内滑移，实现多排上料并将每排的罐体相互隔开的目的；最后，通过装箱机构5中的移装装置51，将多排分层隔开的罐体输送至装箱装置52处，通过装箱驱动气缸521驱动装箱推板522，促使闸门523打开，将两转移限位板513上的罐体推送至转运装置53上的纸箱内，再通过转动支架驱动气缸532驱动转运装置53处于运箱装置54上转动，将纸箱翻转后运输至运箱装置54上进行输送，完成纸箱转运后再运输的目的；通过对罐体自动上料装箱，并且自动添加隔板将每层的罐体相互隔开，自动添加中板将每排的罐体相互隔开，保护罐体，避免罐体在后续运输过程中出现的摩擦、碰撞，同时，减小劳动强度，进而提高工作效率的作用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种推入式自动装箱机的装箱机构，包括机架（1），其特征在于：在所述机架（1）设置有用于装载罐体并进行移装的移装装置（51）、设置于移装装置（51）一末端用于将罐体进行装箱的装箱装置（52）、用于放置纸箱并将纸箱进行转运的转运装置（53）以及与转运装置（53）连接用于运输装箱后纸箱的运箱装置（54），所述装箱装置（52）与转运装置（53）设置于移装输送架（511）的两侧上；所述移装装置（51）包括移装输送架（511）、设置于移装输送架（511）上的运输导轨（512）、对称设置于运输导轨（512）上的两转移限位板（513）以及沿运输导轨（512）输送方向平行设置于输送架（21）两侧的平行板（514），两所述平行板（514）形成输送通道（515）并与转移限位板（513）垂直布置，所述平行板（514）与转移限位板（513）垂直布置。

2.根据权利要求1所述的推入式自动装箱机的装箱机构，其特征在于：在其中一侧的平行板（514）上开设有出料口（517），所述装箱装置（52）包括设置于移装输送架（511）一侧并朝出料口（517）方向往复运动的装箱驱动气缸（521）以及与装箱驱动气缸（521）连接的装箱推板（522），所述转运装置（53）布置于出料口（517）处。

3.根据权利要求2所述的推入式自动装箱机的装箱机构，其特征在于：在所述出料口（517）两侧的平行板（514）上均铰接有闸门（523），所述闸门（523）均通过设置于平行板（514）上的闸门（523）气缸开启/闭合所述出料口（517），且所述闸门（523）的高度小于纸箱开口的孔径设置。

4.根据权利要求2所述的推入式自动装箱机的装箱机构，其特征在于：所述转运装置（53）包括呈L型设置且交接处转动设置于运箱装置（54）上的纸箱转动支架（531）以及设置于运箱装置（54）上用于驱动纸箱转动支架（531）处于运箱装置（54）上翻转的转动支架驱动气缸（532）。

5.根据权利要求4所述的推入式自动装箱机的装箱机构，其特征在于：在所述纸箱转动支架（531）的一端固定设置有纸箱限位板（55），所述出料口（517）闭合时，所述纸箱转动支架（531）连接于纸箱限位板（55）的一端位于运箱装置（54）输送面的下端。

6.根据权利要求5所述的推入式自动装箱机的装箱机构，其特征在于：在所述纸箱限位板（55）上固定设置有朝纸箱转动支架（531）的另一端往复运动的纸箱按压气缸（551），所述纸箱按压气缸（551）的活塞杆连接有纸箱按压板（552）。

7.根据权利要求6所述的推入式自动装箱机的装箱机构，其特征在于：在所述纸箱按压板（552）上固定设置有压板导向柱（553），两所述压板导向柱（553）对称设置于纸箱按压气缸（551）的活塞杆两侧，两所述压板导向柱（553）远离与压板导向柱（553）连接的一端滑动穿设于纸箱限位板（55）上。

8.根据权利要求1所述的推入式自动装箱机的装箱机构，其特征在于：所述运箱装置（54）包括纸箱运输架（541）以及转动设置于纸箱运输架（541）上的运输辊轴（542），在所述纸箱运输架（541）上设置有用于感应纸箱的纸箱感应器（543）。

9.一种推入式自动装箱机，其特征在于：包括分别设置于机架（1）上用于输送罐体的输送装置（11）、用于对输送装置（11）上罐体进行分批定量上料的上料机构（2）、用于自动添加隔板将每层的罐体相互隔开的隔板机构（3）、用于自动添加中板将每排的罐体相互隔开的中板机构（4）以及如权利要求1-8中任意一项装箱机构（5）。