CN209206354U - 一种锻压机自动上料装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种锻压机自动上料装置，包括移动底座和工作台，所述移动底座的底端面四角均安装有万向轮，移动底座和工作台之间通过第一液压升降柱固定连接，所述第一液压升降柱共设置有四组，呈矩形阵列固定安装在移动底座顶端面的四角，且四组第一液压升降柱的顶端分别与工作台的底端面四角焊接固定，所述工作台的上端面开设有竖向截面呈矩形的滑道，所述滑道的一端工作台内固定有第一电动伸缩杆，另一端滑动设置有U型夹板，且所述第一电动伸缩杆的伸缩端与U型夹板背向U型开口的一侧面焊接固定。该锻压机自动上料装置，方便对不同大小和尺寸的物料进行上料，并保证了上料的稳定。
Description
技术领域
本实用新型属于锻压机技术领域，具体涉及一种锻压机自动上料装置。
背景技术
锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。
锻压机是锻压加工的主要设备，指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备，锻压机械主要用于金属成形，通过对金属施加压力使之成形的。现有的用于锻压机的自动上料装置，大多是与锻压机进行匹配的，一种上料装置只适合使用一种锻压机，提高了成本，且上料过程中，不能够保证物料上料的稳定性，影响锻压的效果。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种锻压机自动上料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种锻压机自动上料装置，包括移动底座和工作台，所述移动底座的底端面四角均安装有万向轮，移动底座和工作台之间通过第一液压升降柱固定连接，所述第一液压升降柱共设置有四组，呈矩形阵列固定安装在移动底座顶端面的四角，且四组第一液压升降柱的顶端分别与工作台的底端面四角焊接固定，所述工作台的上端面开设有竖向截面呈矩形的滑道，所述滑道的一端工作台内固定有第一电动伸缩杆，另一端滑动设置有U型夹板，且所述第一电动伸缩杆的伸缩端与U型夹板背向U型开口的一侧面焊接固定，所述U型夹板的两组端腿内侧面分别对称安装有两组第二电动伸缩杆和两组第三电动伸缩杆，且两组所述第二电动伸缩杆与两组所述第三电动伸缩杆的伸缩端均粘接有压板。
优选的，所述移动底座内宽边所在的两组万向轮之间均对称设置有两组第二液压升降柱，且四组所述第二液压升降柱的伸缩端底端在移动底座下方固定固定套接有支撑底垫。
优选的，所述工作台远离第一电动伸缩杆所在的一端侧面对称设置有平衡板，两组所述平衡板的一端焊接在滑道两侧的工作台侧面上，且底端面与滑道底端面相平齐，另一端居中钻设有竖向贯通的紧固螺孔。
优选的，所述第二电动伸缩杆与第三电动伸缩杆结构尺寸相同，且其伸缩端顶端分别对称设在相邻压板一侧面的两端，压板由橡胶材质制成。
优选的，所述U型夹板的两组端腿外侧面中间凸出设置有滑块，所述滑块与U型夹板一体成型制作，所述滑道的两侧壁上均开设有与两组所述滑块相吻合的滑槽。
本实用新型的技术效果和优点：该锻压机自动上料装置，通过在移动底座和工作台之间设置有第一液压升降柱，能通过第一液压升降柱调节工作台的高度，从而使工作台能够与相对应的锻压机进行匹配，保证了匹配的精准度，并提高了使用的范围，另外在U型夹板的两组端腿内侧分别设置有第二电动伸缩杆和第三电动伸缩杆，并均连接有压板，从而能够将物料在两组压板之间夹持固定后，进行平稳送料，且适应不同大小尺寸的物料，最后在移动底座的底端设置有万向轮，内部嵌有第二液压升降柱，从而能够通过第二液压升降柱的伸缩，调节移动底座的固定和移动，既方便了整体的移动，又能保证固定后的稳定性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的主视图；
图3为本实用新型的U型夹板结构示意图。
图中：1移动底座、2万向轮、3第一液压升降柱、4第二液压升降柱、5支撑底垫、6工作台、7滑道、8第一电动伸缩杆、9 U型夹板、10第二电动伸缩杆、11第三电动伸缩杆、12压板、13滑槽、14平衡板、15紧固螺孔、16滑块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-3所示的一种锻压机自动上料装置，包括移动底座1和工作台6，所述移动底座1的底端面四角均安装有万向轮2，移动底座1和工作台6之间通过第一液压升降柱3固定连接，所述第一液压升降柱3共设置有四组，呈矩形阵列固定安装在移动底座1顶端面的四角，且四组第一液压升降柱3的顶端分别与工作台6的底端面四角焊接固定，所述工作台6的上端面开设有竖向截面呈矩形的滑道7，所述滑道7的一端工作台6内固定有第一电动伸缩杆8，另一端滑动设置有U型夹板9，且所述第一电动伸缩杆8的伸缩端与U型夹板9背向U型开口的一侧面焊接固定，所述U型夹板9的两组端腿内侧面分别对称安装有两组第二电动伸缩杆10和两组第三电动伸缩杆11，且两组所述第二电动伸缩杆10与两组所述第三电动伸缩杆11的伸缩端均粘接有压板12。
具体的，所述移动底座1内宽边所在的两组万向轮2之间均对称设置有两组第二液压升降柱4，且四组所述第二液压升降柱4的伸缩端底端在移动底座1下方固定固定套接有支撑底垫5，支撑底垫5优选钢板材质，从而保证支撑的稳定性。
具体的，所述工作台6远离第一电动伸缩杆8所在的一端侧面对称设置有平衡板14，两组所述平衡板14的一端焊接在滑道7两侧的工作台6侧面上，且底端面与滑道7底端面相平齐，另一端居中钻设有竖向贯通的紧固螺孔15，通过紧固螺孔15内螺纹插设有紧固螺栓，从而能够将平衡板14与锻压机之间固定。
具体的，所述第二电动伸缩杆10与第三电动伸缩杆11结构尺寸相同，且其伸缩端顶端分别对称设在相邻压板12一侧面的两端，压板12由橡胶材质制成，保证对物料的夹持稳定，并能够调节物料的位置。
具体的，所述U型夹板9的两组端腿外侧面中间凸出设置有滑块16，所述滑块16与U型夹板9一体成型制作，所述滑道7的两侧壁上均开设有与两组所述滑块16相吻合的滑槽13，从而使U型夹板9在滑槽13之间进行运动，既能够对物料进行输送，又能够防止U型夹板9超出工作台6。
具体的，该锻压机自动上料装置，首先由万向轮2将工作台6和移动底座1移动至锻压机的一侧，并根据锻压机压料的高度，调节第一液压升降柱3的高度，使平衡板14卡在锻压机锻压处的一侧，并通过紧固螺栓穿过紧固螺孔15至锻压机上，将平衡板14固定，之后调节第二电动升降柱4，使支撑底垫5紧压地面，保证整体的稳定，此时将物料放置到两组压板12之间，调节第二电动伸缩杆10和第三电动伸缩杆11的伸展，夹紧物料，之后伸展第一电动伸缩杆8，使物料能够正好移动至锻压机的压料区，先收缩第二电动伸缩杆10和第三电动伸缩杆11，再首先第一电动伸缩杆8，形成一次上料过程。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种锻压机自动上料装置，包括移动底座(1)和工作台(6)，其特征在于：所述移动底座(1)的底端面四角均安装有万向轮(2)，移动底座(1)和工作台(6)之间通过第一液压升降柱(3)固定连接，所述第一液压升降柱(3)共设置有四组，呈矩形阵列固定安装在移动底座(1)顶端面的四角，且四组第一液压升降柱(3)的顶端分别与工作台(6)的底端面四角焊接固定，所述工作台(6)的上端面开设有竖向截面呈矩形的滑道(7)，所述滑道(7)的一端工作台(6)内固定有第一电动伸缩杆(8)，另一端滑动设置有U型夹板(9)，且所述第一电动伸缩杆(8)的伸缩端与U型夹板(9)背向U型开口的一侧面焊接固定，所述U型夹板(9)的两组端腿内侧面分别对称安装有两组第二电动伸缩杆(10)和两组第三电动伸缩杆(11)，且两组所述第二电动伸缩杆(10)与两组所述第三电动伸缩杆(11)的伸缩端均粘接有压板(12)。
2.根据权利要求1所述的一种锻压机自动上料装置，其特征在于：所述移动底座(1)内宽边所在的两组万向轮(2)之间均对称设置有两组第二液压升降柱(4)，且四组所述第二液压升降柱(4)的伸缩端底端在移动底座(1)下方固定固定套接有支撑底垫(5)。
3.根据权利要求1所述的一种锻压机自动上料装置，其特征在于：所述工作台(6)远离第一电动伸缩杆(8)所在的一端侧面对称设置有平衡板(14)，两组所述平衡板(14)的一端焊接在滑道(7)两侧的工作台(6)侧面上，且底端面与滑道(7)底端面相平齐，另一端居中钻设有竖向贯通的紧固螺孔(15)。
4.根据权利要求1所述的一种锻压机自动上料装置，其特征在于：所述第二电动伸缩杆(10)与第三电动伸缩杆(11)结构尺寸相同，且其伸缩端顶端分别对称设在相邻压板(12)一侧面的两端，压板(12)由橡胶材质制成。
5.根据权利要求1所述的一种锻压机自动上料装置，其特征在于：所述U型夹板(9)的两组端腿外侧面中间凸出设置有滑块(16)，所述滑块(16)与U型夹板(9)一体成型制作，所述滑道(7)的两侧壁上均开设有与两组所述滑块(16)相吻合的滑槽(13)。
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