CN209096873U - 一种总装挂钩支架组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种总装挂钩支架组件，包括横截面为“U”形且一体成型的挂钩支架，所述挂钩支架固定于后大梁腔体内，所述挂钩支架底部外表面固定于后防撞梁螺母板上，所述挂钩支架左右两侧外表面固定于所述后大梁腔体内左右两侧内表面上，挂钩可解除式挂设于所述挂钩支架上，所述后防撞梁螺母板上下两侧内表面固定于所述后大梁外表面上。本实用新型的一种总装挂钩支架组件，其结构成型简单、节省空间和便于排气系统及备胎的布置，能够提高气密性、防腐性能和安装强度，从而降低生产成本。

Description

一种总装挂钩支架组件

技术领域

本实用新型涉及汽车总装挂钩技术领域，特别是涉及一种总装挂钩支架组件。

背景技术

如图1所示，在总装车间安装发动机及底盘件1时,小车向上举升零件时,为了保证零件举升后与车身接触时车身在滑撬上稳定，需要在车身上同时施加向下的载荷,通常在车身上设计总装挂钩支架组件实现该需求。以往结构常采用挂钩支架2悬出后大梁3底面或在零件侧面开孔，如图1中的A处所示。

如图2所示，此结构的存在的缺陷主要是：占用底部空间,影响底部子系统布置；在挂钩施加载荷时零件易变形，冲压稳定性差；而且切边外露，有腐蚀风险、密封不良等问题。如图3和图4所示，此结构存在的焊接问题为：总装挂钩支架组件2与下车体只有后大梁有一个分布焊点4，受力薄弱。可见，现有挂钩支架2悬出后大梁3底面或在零件侧面开孔，然后再与后地板总成6进行连接，其零件单薄，焊接结构受力薄弱，塑性变型影响大，延伸处密封不好，易受腐蚀，整体受力不佳等问题。

因此，提供一种结构成型简单、节省空间、便于排气系统及备胎的布置，提高气密性、防腐性能和安装强度的总装挂钩支架组件是目前急需解决的问题之一。

实用新型内容

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种总装挂钩支架组件，其结构成型简单、节省空间和便于排气系统及备胎的布置，能够提高气密性、防腐性能和安装强度，从而降低生产成本。

本实用新型的一种总装挂钩支架组件，包括横截面为“U”形且一体成型的挂钩支架，所述挂钩支架固定于后大梁腔体内，所述挂钩支架底部外表面固定于后防撞梁螺母板上，所述挂钩支架左右两侧外表面固定于所述后大梁腔体内左右两侧内表面上，挂钩可解除式挂设于所述挂钩支架上，所述后防撞梁螺母板上下两侧内表面固定于所述后大梁外表面上。本实用新型的一种总装挂钩支架组件还可以是：

所述挂钩支架包括一体成型的支架底板、支架左侧板和支架右侧板，所述支架左侧板固定于所述支架底板左侧部，所述支架右侧板固定于所述支架底板右侧部，所述支架底板外表面固定于所述后防撞梁螺母板内表面上，所述支架左侧板与所述后大梁腔体的左侧面固定，所述支架右侧板与所述后大梁腔体的右侧面固定，所述挂钩可解除式挂设于所述支架底板上。

所述支架底板外表面焊接固定于所述后防撞梁螺母板内表面上，所述支架左侧板与所述后大梁腔体的左侧面焊接固定，所述支架右侧板与所述后大梁腔体的右侧面焊接固定。

所述后防撞梁螺母板上下两侧内表面焊接固定于所述后大梁外表面上。

所述支架底板上部设有向下凹入的弧形槽，所述挂钩可解除式挂设于所述弧形槽处。

所述支架底板上设有至少一圈底板加强筋。

所述支架底板上设有至少两个定位孔。

所述挂钩支架外周设有向内水平延伸的支架翻边。

所述支架翻边上设有翻边加强筋，所述翻边加强筋沿着所述支架翻边延伸设置。

本实用新型的一种总装挂钩支架组件，包括横截面为“U”形且一体成型的挂钩支架，所述挂钩支架固定于后大梁腔体内，所述挂钩支架底部外表面固定于后防撞梁螺母板上，所述挂钩支架左右两侧外表面固定于所述后大梁腔体内左右两侧内表面上，挂钩可解除式挂设于所述挂钩支架上，所述后防撞梁螺母板上下两侧内表面固定于所述后大梁外表面上。这样，将挂钩支架安装固定在后大梁腔体内，然后挂钩支架底部与后防撞梁螺母板固定，左右两侧与后大梁左右侧面固定，一方面，该结构集成与后大梁的腔体内，节省空间，便于排气系统及备胎的布置，而且解决了现有挂钩支架外露问题，提高车身防腐性能。工作时，底盘件安装时白车身几个安装点处受到向上的力，为了使车身保持平衡，固需要将挂钩钩设在挂钩支架上，并产生向下的拉力，从而保持车身平衡，并进行后续工作。另一方面，该挂钩支架对后大梁后端Y向有很大的支撑作用，当车辆后部发生碰撞后，受到的力可以通过后防撞梁螺母板将力分散传递给挂钩支架，挂钩支架再将力分散传递至后大梁，使后大梁受力减弱，从而提高后大梁强度和安装可靠性。本实用新型的一种总装挂钩支架组件其结构成型简单、节省空间和便于排气系统及备胎的布置，能够提高气密性、防腐性能和安装强度，从而降低生产成本。

附图说明

图1是底盘采用现有技术的挂钩支架的结构示意图。

图2是图1中A处的局部放大图。

图3是现有技术的一种总装挂钩支架组件与后大梁的焊点结构示意图。

图4是现有技术的一种总装挂钩支架组件与后地板总成的焊点结构示意图。

图5是底盘采用本实用新型的挂钩支架的结构示意图。

图6是图5中B处的放大结构图。

图7是本实用新型的一种总装挂钩支架组件与后防撞梁螺母板的连接结构示意图。

图8是本实用新型的一种总装挂钩支架组件与后防撞梁螺母板的侧视结构示意图。

图9是本实用新型的一种总装挂钩支架组件与后防撞梁螺母板、后大梁的焊点分布结构示意图。

图10是本实用新型的一种总装挂钩支架组件的安装爆炸结构示意图。

图11是本实用新型的一种总装挂钩支架组件的结构示意图。

图12是本实用新型的一种总装挂钩支架组件的支架底板结构示意图。

图13是本实用新型的一种总装挂钩支架组件使用结构示意图。图号说明

1…底盘件 2…挂钩支架 3…后大梁

4…焊点 5…后防撞梁螺母板 6…后地板总成

7…支架底板 8…支架左侧板 9…支架右侧板

10…定位孔 11…底板加强筋 12…支架翻边

13…挂钩

具体实施方式

下面结合附图的图5至图13对本实用新型的一种总装挂钩支架组件作进一步详细说明。

本实用新型的一种总装挂钩支架组件，请参考图5-13，包括横截面为“U”形且一体成型的挂钩支架2，所述挂钩支架2固定于后大梁3腔体内，所述挂钩支架2底部外表面固定于后防撞梁螺母板5上，所述挂钩支架2左右两侧外表面固定于所述后大梁3腔体内左右两侧内表面上，挂钩13可解除式挂设于所述挂钩支架2上，所述后防撞梁螺母板5上下两侧内表面固定于所述后大梁3外表面上。这样，如图5中B处所示，将挂钩支架2安装固定在后大梁3腔体内，然后挂钩支架2底部与后防撞梁螺母板5固定，左右两侧与后大梁3左右侧面固定，一方面，该结构集成与后大梁3的腔体内，节省空间，便于排气系统及备胎的布置，而且解决了现有挂钩支架2外露问题，提高车身防腐性能。如图13所示，工作时，底盘件1安装时白车身几个安装点处受到向上的力，为了使车身保持平衡，固需要将挂钩13钩设在挂钩支架2上，并产生向下的拉力，从而保持车身平衡，并进行后续工作。另一方面，该挂钩支架2对后大梁3后端Y向有很大的支撑作用，当车辆后部发生碰撞后，受到的力可以通过后防撞梁螺母板5将力分散传递给挂钩支架2，挂钩支架2再将力分散传递至后大梁3，使后大梁3受力减弱，从而提高后大梁3强度和安装可靠性。安装时，先将挂钩支架2与后防撞梁螺母板5进行安装作为一个新的小总成，然后再将这个小总成与后地板总成6进行固定安装。本实用新型的一种总装挂钩支架2组件其结构成型简单、节省空间和便于排气系统及备胎的布置，能够提高气密性、防腐性能和安装强度，从而降低生产成本。

本实用新型的一种总装挂钩支架组件，请参考图5-13，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述挂钩支架2包括一体成型的支架底板7、支架左侧板8和支架右侧板9，所述支架左侧板8固定于所述支架底板7左侧部，所述支架右侧板9固定于所述支架底板7右侧部，所述支架底板7外表面固定于所述后防撞梁螺母板5内表面上，所述支架左侧板8与所述后大梁3腔体的左侧面固定，所述支架右侧板9与所述后大梁3腔体的右侧面固定，所述挂钩可解除式挂设于所述支架底板7上。这样，挂钩支架2由支架底板7、支架左侧板8和支架右侧板9组成，将支架底板7与后防撞梁内表面固定，支架左侧板8与后大梁3内左侧面固定，支架右侧板9与后大梁3内右侧面固定，提高挂钩支架2安装的稳定性和结构强度。进一步的优选方案是：所述支架底板7外表面焊接固定于所述后防撞梁螺母板5内表面上，所述支架左侧板8与所述后大梁3腔体的左侧面焊接固定，所述支架右侧板9与所述后大梁3腔体的右侧面焊接固定。这样，挂钩支架2由支架底板7、支架左侧板8和支架右侧板9组成，将支架底板7与后防撞梁内表面焊接固定，支架左侧板8与后大梁3内左侧面焊接固定，支架右侧板9与后大梁3内右侧面焊接固定，从而提高安装的稳定性。还可以是：所述后防撞梁螺母板5上下两侧内表面焊接固定于所述后大梁3外表面上。这样，就是通过8个焊点4固定了，更进一步的提高安装的稳定性。进一步的优选方案是：所述支架底板7上部设有向下凹入的弧形槽，所述挂钩可解除式挂设于所述弧形槽处。这样，在支架底板7上设有向下凹入的弧形槽，挂钩13挂设于该弧形槽处，当车身零件产生向上的力时，挂钩13挂入挂钩支架2的弧形槽处产生向下的力，从而保持了车身的平衡。进一步的优选方案是：所述支架底板7上设有至少一圈底板加强筋11。这样，在支架底板7上设置底板加强筋11，通过地板加强筋有效提高支架底板7的结构强度。进一步的优选方案是：所述支架底板7上设有至少两个定位孔10。这样，通过支架底板7上的定位孔10，可以对零件进行定位安装，从而为工作人员提供便利。还可以是：所述挂钩支架2外周设有向内水平延伸的支架翻边12。这样，挂钩支架2外周均设有支架翻边12，通过支架翻边12有效的将力进行分散过渡，从而减少挂钩支架2和后大梁3的受力范围。进一步的优选方案是：所述支架翻边12上设有翻边加强筋，所述翻边加强筋沿着所述支架翻边延伸设置。这样，在支架翻边12上设置翻边加强筋，更进一步的提高挂钩支架2的结构刚度和强度。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种总装挂钩支架组件，其特征在于：包括横截面为“U”形且一体成型的挂钩支架，所述挂钩支架固定于后大梁腔体内，所述挂钩支架底部外表面固定于后防撞梁螺母板上，所述挂钩支架左右两侧外表面固定于所述后大梁腔体内左右两侧内表面上，挂钩可解除式挂设于所述挂钩支架上，所述后防撞梁螺母板上下两侧内表面固定于所述后大梁外表面上。

2.根据权利要求1所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述挂钩支架包括一体成型的支架底板、支架左侧板和支架右侧板，所述支架左侧板固定于所述支架底板左侧部，所述支架右侧板固定于所述支架底板右侧部，所述支架底板外表面固定于所述后防撞梁螺母板内表面上，所述支架左侧板与所述后大梁腔体的左侧面固定，所述支架右侧板与所述后大梁腔体的右侧面固定，所述挂钩可解除式挂设于所述支架底板上。

3.根据权利要求2所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述支架底板外表面焊接固定于所述后防撞梁螺母板内表面上，所述支架左侧板与所述后大梁腔体的左侧面焊接固定，所述支架右侧板与所述后大梁腔体的右侧面焊接固定。

4.根据权利要求2所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述后防撞梁螺母板上下两侧内表面焊接固定于所述后大梁外表面上。

5.根据权利要求2所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述支架底板上部设有向下凹入的弧形槽，所述挂钩可解除式挂设于所述弧形槽处。

6.根据权利要求5所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述支架底板上设有至少一圈底板加强筋。

7.根据权利要求6所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述支架底板上设有至少两个定位孔。

8.根据权利要求1-7任意一项权利要求所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述挂钩支架外周设有向内水平延伸的支架翻边。

9.根据权利要求8所述的总装挂钩支架组件，其特征在于：所述支架翻边上设有翻边加强筋，所述翻边加强筋沿着所述支架翻边延伸设置。