CN209041265U - 一种护角自动打胶组装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种护角自动打胶组装机，包括机架，机架上设置玻璃上料装置和护角上料装置，护角上料装置上方设置护角移载装置，护角移载装置分别对接点胶装置和护角压配装置；该组装机实现了护角先按着一定方向逐个的上料，再对护角内侧进行点胶的操作，再将护角沿着光伏电池玻璃盖板的对角线的直线方向进行推入，且在上述流程中，解决了护角上料连续不中断，护角装配的方向能消除位置误差，点胶的位置准确，且对玻璃盖板四个方向同时装配护角的多个问题，自动化程度高，生产速度快。

Description

一种护角自动打胶组装机

技术领域

本实用新型涉及光伏玻璃组装技术领域，具体涉及一种护角自动打胶组装机。

背景技术

光伏电池板一般为长方体，表面为玻璃，需要在光伏玻璃盖板的四个角的位置装上护角，护角的目的是保护玻璃盖板。由人工组装护角固然费时费力，因此需要一种自动组装护角的装置，生产过程中有如下的需求：

由于护角的装载方向明确，因此需要按着一个固定的方向将其逐个安装；

由于生产的连续性，需要源源不断的将护角上料；

由于光伏玻璃每次放置的位置会有偏差，为了保证护角在装配时需要准确的对齐，自动化地消除光伏玻璃位置偏差的影响，且需要增大机器的应用范围，针对不同规格的玻璃就能适配，对装置的要求很高；

护角需要按着一定的方向，向其内部注入胶水，再将其安装到玻璃盖板上，工艺上有一定要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种将护角按着一定的方向，逐个涂抹胶水后，再按着一定方向，准确的装配到玻璃盖板上的组装机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种护角自动打胶组装机，包括机架，所述机架上设置玻璃上料装置和护角上料装置，所述护角上料装置上方设置护角移载装置，所述护角移载装置分别对接点胶装置和护角压配装置；

所述玻璃上料装置包括两组以上的皮带轮传送机构；

所述护角上料装置至少一组载料机构，所述载料机构包括用于放置所述护角的料架，所述料架的顶部和底部均设置开口，所述护角上料装置下方设置推料机构，所述推料机构包括推料气缸，所述推料气缸的输出端连接推料板，所述推料板上设置用于放置所述护角的入料槽，当所述推料气缸收缩停止时，所述入料槽与所述料架底部的开口对齐；

所述护角移载装置包括横轴传送部和纵轴传送部，所述纵轴传送部连接真空吸盘；

所述点胶装置包括点胶机，所述点胶机对接治具；

所述护角压配装置包括底板，所述底板上设置导轨和至少一组限位机构，所述导轨通过滑块连接换位板，所述换位板上设置压配气缸，所述压配气缸的输出端连接压配机构，所述压配机构包括支座，载料块旋转连接在所述支座上，所述载料块与所述支座之间设置自动归中部，所述载料块内放置所述护角。

优选地，所述机架设置为长方体，所述设置玻璃上料装置、所述护角上料装置，所述点胶装置和所述护角压配装置均设置四组，分别设置在所述机架的四个角的位置；所述护角移载装置设置两组，均架设在所述机架的上方。

优选地，所述导轨的方向与所述皮带轮传送机构的传送方向相互垂直，所述压配气缸沿对角线方向设置在所述换位板上。

优选地，所述载料机构设置两组，两组所述载料机构固定在载板上，所述载板通过滑轨和移载气缸与所述机座连接。

优选地，所述治具包括直角架，所述直角架的两端通过轴承连接在所述机架上，所述直角架的一端连接旋转气缸，所述旋转气缸的旋转角度设置在90度。

优选地，所述自动归中部包括两组向相反方向对称设的归中弹簧，两组所述弹簧的端部与所述载料块连接；所述自动归中部还包括所述定位弹簧，所述定位弹簧连接定位杆，所述定位杆插入所述载料块的定位槽中。

优选地，所述横轴传送部和所述纵轴传送部均设置为滚珠丝杠传送机构。

优选地，所述纵轴传送部的下方通过缓冲弹簧连接缓冲支杆。

优选地，所述限位机构包括限位块，所述换位板上设置限位孔，定位销块插入所述限位孔和所述限位块中。

本实用新型有以下有益效果：该组装机实现了护角先按着一定方向逐个的上料，再对护角内侧进行点胶的操作，再将护角沿着光伏电池玻璃盖板的对角线的直线方向进行推入，且在上述流程中，解决了护角上料连续不中断，护角装配的方向能消除位置误差，点胶的位置准确，且对玻璃盖板四个方向同时装配护角的多个问题，自动化程度高，生产速度快。

附图说明

图1是本实用新型一种护角自动打胶组装机的结构示意图；

图2是本实用新型一种护角自动打胶组装机的A处的局部放大图；

图3是本实用新型一种护角自动打胶组装机的B处的局部放大图；

图4是本实用新型一种护角自动打胶组装机的俯视图；

图5是本实用新型一种护角自动打胶组装机的侧视图；

图6是本实用新型一种护角自动打胶组装机的C处的局部放大图；

图7是本实用新型一种护角自动打胶组装机的护角上料装置的结构示意图；

图8是本实用新型一种护角自动打胶组装机的护角上料装置的剖视图；

图9是本实用新型一种护角自动打胶组装机的护角压配装置的结构示意图；

图10是本实用新型一种护角自动打胶组装机的压配机构的结构示意图；

其中，1、机架；2、护角上料装置；21、料架；22、载板；23、滑轨；24、移载气缸；25、推料机构；251、推料气缸；252、推料板； 2521、入料槽；3、玻璃上料装置；4、护角移载装置；41、横轴传送部；411、滚珠丝杠传送机构；42、纵轴传送部；43、真空吸盘；44、缓冲支杆；5、点胶装置；51、直角架；52、旋转气缸；53、点胶机； 6、护角压配装置；61、底板；62、换位板；63、压配气缸；64、压配机构；641、支座；642、自动归中部；6421、归中弹簧；6422、定位杆；643、载料块；65、限位机构；66、定位销块；67、导轨；7、护角。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如图1-图10所示，一种护角自动打胶组装机，包括机架1，机架 1上设置玻璃上料装置3和护角上料装置2，护角上料装置2上方设置护角移载装置4，护角移载装置4分别对接点胶装置5和护角压配装置6；

玻璃上料装置3包括两组以上的皮带轮传送机构；

护角上料装置2至少一组载料机构，载料机构包括用于放置护角 7的料架21，料架21的顶部和底部均设置开口，护角上料装置下方设置推料机构25，推料机构25包括推料气缸251，推料气缸251的输出端连接推料板252，推料板252上设置用于放置护角7的入料槽2521，当推料气缸251收缩停止时，入料槽2521与料架21底部的开口对齐；

料架21内的护角7在自身重力的作用下向下掉落，当推料板252 的入料槽2521与料架21底部的开口对齐时，护角7落入入料槽2521 内，推料气缸251推动推料板252向前运动，将护角7送走，完成了上料；当料架21内最上面的护角7掉下后，上面的护角7向下掉落一层，上述动作循环，完成了上料动作；

且推料板252与料架21底部开口齐平；

齐平的目的是当推料板252上的入料槽2521放入护角7后，在推料气缸251的作用下向前移动，为了避免料架21内的护角7继续向下掉落，因此与料架21底部开口齐平的推料板252将料架21上的护角7挡住；

具体地，为了防止护角7较轻，放置配重块，保证在下方的护角 7传输走后，上方的护角7不会被卡住，继续向下掉落。

护角上料装置4包括横轴传送部41和纵轴传送部42，纵轴传送部42连接真空吸盘43；

点胶装置5包括点胶机53，点胶机53对接治具；

护角上料装置6包括底板61，底板61上设置导轨67和至少一组限位机构65，导轨67通过滑块连接换位板62，换位板62上设置压配气缸63，压配气缸63的输出端连接压配机构64，压配机构64包括支座641，载料块643旋转连接在支座641上，载料块643与支座641 之间设置自动归中部642，载料块643内放置护角7。

机架1设置为长方体，设置玻璃上料装置3、护角上料装置2，点胶装置5和护角上料装置6均设置四组，分别设置在机架1的四个角的位置；护角上料装置4设置两组，均架设在机架1的上方。

导轨67的方向与皮带轮传送机构的传送方向相互垂直，压配气缸 63沿对角线方向设置在换位板62上。

如果沿着玻璃盖板的一条直角边插入护角7，护角7的一侧容易产生装配的间隙，因此将护角7按着玻璃的对角线的位置进行插入，有利于消除间隙。

载料机构设置两组，两组载料机构固定在载板22上，载板22通过滑轨23和移载气缸24与机座连接；

通过移载气缸24切换料架21，当一组料架21内的护角7用完后，移载气缸24移动载板22，载板22带动料架21的切换，切换下来的料架21重新补充护角7。

治具包括直角架51，直角架51的两端通过轴承连接在机架1上，直角架51的一端连接旋转气缸52，旋转气缸52的旋转角度设置在90 度。

旋转气缸52先旋转90度，使直角架51处于竖直状态，护角上料装置4将护角7放入直角架51中，直角架51处于竖直状态进行点胶，点胶完成后旋转气缸52再复位回到水平状态。

自动归中部642包括两组向相反方向对称设的归中弹簧6421，两组弹簧的端部与载料块643连接；自动归中部642还包括定位弹簧，定位弹簧连接定位杆6422，定位杆6422插入载料块643的定位槽中；

通过两组归中弹簧6421对角度进行调整，当载料块643产生位置的偏移进行旋转后，任一方向的旋转都会引起其中一组归中弹簧6421 的拉伸，另一组归中弹簧6421的压缩，在护角7压配完成后，归中弹簧6421的弹力使载料块643复位；

正常情况下，载料块643在定位杆6422与定位槽的作用下保持位置的固定，当载料块643受外力需要旋转时，定位杆6422在定位弹簧的作用下离开定位槽。

横轴传送部41和纵轴传送部42均设置为滚珠丝杠传送机构411。

纵轴传送部42的下方通过缓冲弹簧连接缓冲支杆44；

缓冲支杆44先与护角7接触，在缓冲弹簧的作用下压缩，护角7 再与真空吸盘43接触，实现先定位后吸附。

限位机构65包括限位块，换位板62上设置限位孔，定位销块66 插入限位孔和限位块中；

当需要针对不同规格的玻璃进行护角7的压配时，需要调整该装置的压配位置，因此设置了换位板62在底板61上可以切换不同的位置，切换的方式通过将定位销插入换位板62后再插入到不同限位机构 65的限位块中，如图4所示设置了两组限位机构65。

运动方式：

玻璃盖板沿着皮带轮传送机构进行上料，护角7通过护角上料装置2进行上料，护角7沿着料架21向下掉落，推料板252推动护角7 向前逐个运输，当料架21内的护角7不足时，通过滑轨23和移载气缸24，切换料架21；

护角上料装置4的横轴传送部41和纵轴传送部42运动，将护角 7从推料板252的入料槽2521中移动到点胶装置5的位置，旋转气缸 52先旋转90度，使直角架51处于竖直状态，护角上料装置4将护角 7放入直角架51中，直角架51处于竖直状态进行点胶，点胶完成后旋转气缸52再复位回到水平状态；

护角上料装置4再动作，将护角7从点胶装置5移动到护角上料装置6的位置，放置在载料块643上；

压配气缸63动作，将护角7沿着玻璃盖板的对角线的方向插入到玻璃的四个角的位置，实现了护角7的装配。

该组装机实现了护角7先按着一定方向逐个的上料，再对护角7 内侧进行点胶的操作，再将护角7沿着光伏电池玻璃盖板的对角线的直线方向进行推入，且在上述流程中，解决了护角7上料连续不中断，护角7装配的方向能消除位置误差，点胶的位置准确，且对玻璃盖板四个方向同时装配护角7的多个问题，自动化程度高，生产速度快。以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (9)

1.一种护角自动打胶组装机，其特征在于，包括机架，所述机架上设置玻璃上料装置和护角上料装置，所述护角上料装置上方设置护角移载装置，所述护角移载装置分别对接点胶装置和护角压配装置；

所述玻璃上料装置包括两组以上的皮带轮传送机构；

所述护角上料装置至少一组载料机构，所述载料机构包括用于放置所述护角的料架，所述料架的顶部和底部均设置开口，所述护角上料装置下方设置推料机构，所述推料机构包括推料气缸，所述推料气缸的输出端连接推料板，所述推料板上设置用于放置所述护角的入料槽，当所述推料气缸收缩停止时，所述入料槽与所述料架底部的开口对齐；

所述护角移载装置包括横轴传送部和纵轴传送部，所述纵轴传送部连接真空吸盘；

所述点胶装置包括点胶机，所述点胶机对接治具；

所述护角压配装置包括底板，所述底板上设置导轨和至少一组限位机构，所述导轨通过滑块连接换位板，所述换位板上设置压配气缸，所述压配气缸的输出端连接压配机构，所述压配机构包括支座，载料块旋转连接在所述支座上，所述载料块与所述支座之间设置自动归中部，所述载料块内放置所述护角。

2.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述机架设置为长方体，所述设置玻璃上料装置、所述护角上料装置，所述点胶装置和所述护角压配装置均设置四组，分别设置在所述机架的四个角的位置；所述护角移载装置设置两组，均架设在所述机架的上方。

3.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述导轨的方向与所述皮带轮传送机构的传送方向相互垂直，所述压配气缸沿对角线方向设置在所述换位板上。

4.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述载料机构设置两组，两组所述载料机构固定在载板上，所述载板通过滑轨和移载气缸与机座连接。

5.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述治具包括直角架，所述直角架的两端通过轴承连接在所述机架上，所述直角架的一端连接旋转气缸，所述旋转气缸的旋转角度设置在90度。

6.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述自动归中部包括两组向相反方向对称设的归中弹簧，两组所述弹簧的端部与所述载料块连接；所述自动归中部还包括定位弹簧，所述定位弹簧连接定位杆，所述定位杆插入所述载料块的定位槽中。

7.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述横轴传送部和所述纵轴传送部均设置为滚珠丝杠传送机构。

8.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述纵轴传送部的下方通过缓冲弹簧连接缓冲支杆。

9.如权利要求1所述的一种护角自动打胶组装机，其特征在于，所述限位机构包括限位块，所述换位板上设置限位孔，定位销块插入所述限位孔和所述限位块中。