CN208996942U - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种涡旋压缩机，包括：压缩机构，其适于压缩工作流体并且包括定涡旋盘和动涡旋盘，定涡旋盘包括定涡旋盘端板、定涡旋涡卷和排气口；动涡旋盘包括动涡旋盘端板、动涡旋涡卷和毂部；以及止推板，止推板具有支承并与动涡旋盘端板的第二侧面接触的止推面，在压缩机构内限定有吸气腔和用于对工作流体进行压缩的压缩腔，动涡旋盘端板中包括输油通路以用于将选定腔体中的润滑油供给至止推面，选定腔体中的压力大于止推面处的压力，根据本实用新型的涡旋压缩机能够确保在任何工况下稳定地向止推面供送润滑油，显著改善动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的供油润滑性能，并且结构简单、易于加工制造，具有较高的成本效益。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种涡旋压缩机，具体地，涉及一种对动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的供油润滑方面进行改进的涡旋压缩机。

背景技术

本部分提供了与本实用新型相关的背景信息，这些信息并不必然构成现有技术。

压缩机(例如涡旋压缩机)可以应用于例如制冷系统、空调系统和热泵系统中。涡旋压缩机包括：用于压缩工作流体(例如制冷剂)的压缩机构，压缩机构包括动涡旋盘和定涡旋盘；位于动涡旋盘的端板一侧的止推板，该止推板的止推面与动涡旋盘的端板的端面保持面接触从而支承动涡旋盘以使动涡旋盘保持与定涡旋盘稳定接合；润滑油源，该润滑油源储存供应至各个运动部件进行润滑的润滑油。涡旋压缩机在运转时，动涡旋盘相对于定涡旋盘进行绕动式相对运动，并且，动涡旋盘也相对于止推板进行绕动相对运动。因此动涡旋盘的端板的端面与止推板的止推面之间存在相对摩擦运动，为了减小磨损和降低功耗，需要向动涡旋盘的端板的端面与止推板的止推面之间提供润滑(例如供给润滑油)以减轻摩擦损耗。

但是，在实际应用过程中发现，润滑油进入动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的量随着压缩机构的运转速度(载荷大小)、动涡旋盘和定涡旋盘上的涡卷的高度等因素的变化而变化，具体地，压缩机构的运转速度越低或者动涡旋盘和定涡旋盘上的涡卷的高度越小，则动涡旋盘的绕动运动的力矩越小，能够进入动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的润滑油的量也就越小，在这种情况下，可能由于润滑油的量不够充足，使得润滑作用降低，进而使得动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的摩擦损耗加剧。

为了缓解摩擦耗损问题，期望的是能够在任何工况条件下确保将充足的润滑油供给至动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间，从而大大减小磨损和降低功耗。

因此，需要提供一种对动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的供油润滑方面进行改进的涡旋压缩机。

实用新型内容

在本部分中提供本实用新型的总体概要，而不是本实用新型完全范围或本实用新型所有特征的全面公开。

本实用新型的目的是在上面提到的一个或多个技术问题方面进行改进。总体而言，本实用新型提供了一种能够显著改善动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的供油润滑性能的涡旋压缩机。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：

压缩机构，所述压缩机构适于压缩工作流体并且包括定涡旋盘以及动涡旋盘，所述定涡旋盘包括定涡旋盘端板、从所述定涡旋盘端板的一侧面延伸的定涡旋涡卷和设置在所述定涡旋盘端板上用于将压缩气体排出所述压缩机构的排气口；所述动涡旋盘包括动涡旋盘端板、从所述动涡旋盘端板的第一侧面延伸的动涡旋涡卷和从所述动涡旋盘端板的第二侧面延伸的毂部；

以及

止推板，所述止推板具有用于支承并与所述动涡旋盘端板的第二侧面接触的止推面，

其中，在所述压缩机构内限定有如下各个腔体：与所述压缩机构的进气口流体连通的吸气腔，以及所述定涡旋涡卷与所述动涡旋涡卷接合形成的用于对工作流体进行压缩的封闭的压缩腔和排气腔，在所述动涡旋盘端板中设置有输油通路，所述输油通路构造成将选定腔体中的润滑油供给至所述止推面，所述选定腔体中的压力大于所述止推面处的压力。

在根据本实用新型的上述涡旋压缩机中，输油通路从压缩腔流体连通至止推板的止推面并将所述选定腔体内的润滑油供送至止推面，从而确保在任何工况条件下，都有来自压缩腔内的润滑油被供送至止推面，从而避免出现止推面上的润滑油不足的情况。

并且，由于所述输油通路从压力大于所述止推面处的压力的所述选定腔体流体连通至止推板的止推面，从而利用这种压力差使得所述选定腔体内的润滑油经由所述输油通路喷出至所述止推面，通过上述构型进一步将所述输油通路优化为主动地(利用正压力差)将压缩腔内的润滑油供送至止推面，这不仅确保了在任何工况条件下都有来自压缩腔内的润滑油被供送至止推板的止推面，而且能够显著提高润滑油的供给量，并且，由于被供送至止推面上的润滑油本身被施加了压力，因而在喷出至止推面上后会在释放压力的同时迅速扩展至止推面的各个区域，迅速在止推面与动涡旋盘的端面之间形成油膜，从而显著提高润滑作用。

根据本实用新型的一个方面，所述选定腔体为具有在吸气压力与排气压力之间的中间压力的压缩腔。

根据本实用新型的一个方面，所述输油通路包括：设置在所述动涡旋盘端板的第一侧面上并朝向所述选定腔体内开口的至少一个第一输油口；设置在所述动涡旋盘端板的第二侧面上并朝向所述止推面开口的至少一个第二输油口；以及将所述第一输油口与所述第二输油口流体连通的至少一个输油通道。

根据本实用新型的一个方面，在所述动涡旋盘端板的第二侧面上形成至少一个第一输油槽，所述第一输油槽与所述第二输油口流体连通。

根据本实用新型的一个方面，所述止推面构造成在所述涡旋压缩机运行期间始终被所述动涡旋盘端板的第二侧面覆盖。

优选地，所述止推面为圆环形并且具有在内径与外径之间的径向宽度，所述第一输油槽形成为圆环形并且在所述压缩机运行期间相对于所述止推面形成覆盖区域，所述覆盖区域关于所述径向宽度的中心线对称。

根据本实用新型的一个方面，在所述止推面上形成至少一个第二输油槽，所述第二输油槽能够与所述第二输油口流体连通。

根据本实用新型的一个方面，所述止推面构造成在所述涡旋压缩机运行期间始终被所述动涡旋盘端板的第二侧面覆盖。

优选地，所述止推面为圆环形并且具有在内径与外径之间的径向宽度，所述第二输油槽形成为圆环形并且定位在所述径向宽度的中心线处。

通过设置上述第一输油槽或第二输油槽，能够使得至少一个所述第二输油口输出的润滑油进入输油槽中，从而便于将润滑油导引至止推板的止推面上的各个区域，以便润滑油快速地均匀分布，进而能够高效地利用润滑油。进一步，通过上述优选的设置，能够使得所述第一输油槽和所述第二输油槽对应于所述止推面的始终保持与动涡旋盘端板接触的区域，并且优选地设置成尽量靠近该区域的中心线，从而使得润滑油溢出输油槽后能够更均匀地到达该区域的各个部分，从而不会出现油膜分布不均匀或局部滞后的现象，并且能够更高效地充分利用润滑油改善润滑作用。

根据本实用新型的一个方面，所述止推板附接至主轴承座，或者与所述主轴承座形成为一体件。

根据本实用新型的一个方面，所述涡旋压缩机还包括供油通路，所述供油通路构造成将润滑油供应至所述压缩机构中。

根据本实用新型的一个方面，所述供油通路形成在所述动涡旋盘端板中。

根据本实用新型的一个方面，所述供油通路包括：设置在所述动涡旋盘端板的第二侧面上的至少一个第一供油口；设置在所述动涡旋盘端板的第一侧面上并朝向所述吸气腔开口的至少一个第二供油口；以及将所述第一供油口与所述第二供油口流体连通的至少一个供油通道。

根据本实用新型的一个方面，至少一个所述第一供油口设置成邻近所述毂部的内周面并通向所述毂部内的空间，优选地，所述吸气腔的压力小于所述毂部内的空间的压力。使得所述第一供油口相对于所述毂部内的空间形成负压，从而使得所述第一供油口能够吸入润滑油。与上述输油通路类似，这种构型便于所述第一供油口主动地吸入更多的润滑油。

根据本实用新型的一个方面，至少一个所述第一供油口定位成对应于所述止推板的止推面，优选地，所述吸气腔的压力小于所述止推面处的压力。这种构型使得从所述选定腔体输出至止推面上的润滑油能够部分地被供送至目标腔内，从而能够循环利用润滑油。

综上可知，根据本实用新型的涡旋压缩机至少提供以下有益效果：根据本实用新型的涡旋压缩机通过设置上述输油通路而能够直接向止推板的止推面供送润滑油，与现有技术相比，本实用新型的涡旋压缩机能够确保在任何工况下稳定地向止推面供送润滑油，并且本实用新型的涡旋压缩机优选地利用压力差来主动地吸入以及喷出润滑油，大大提高了润滑油的供给量，显著改善动涡旋盘的端面与止推板的止推面之间的供油润滑性能，并且，本实用新型的涡旋压缩机结构简单、易于加工制造，具有较高的成本效益。

附图说明

根据以下参照附图的详细描述，本实用新型的前述及另外的特征和特点将变得更加清楚，这些附图仅作为示例并且不一定是按比例绘制。在附图中采用相同的附图标记指示相同的部件，在附图中：

图1示出根据本实用新型的涡旋压缩机的纵向截面图，其中示出了止推板与动涡旋盘的布置；

图2a和图2b分别示出图1中的动涡旋盘的不同角度的立体图；

图3示出图1中的涡旋压缩机的包括压缩机构的局部纵向截面放大图，其中示出了根据本实用新型的一个优选实施方式的动涡旋盘中的供油通道和输油通道的布置；

图4示出图3中的动涡旋盘的纵向截面放大图，其中示出了图3中的供油通道和输油通道的布置；

图5示出图3中的动涡旋盘的从涡卷的一侧观察时的视图；

图6示出图3中的动涡旋盘的从动涡旋盘端板的第二侧面处观察时的视图。

参考标记列表

涡旋压缩机1；壳体12；驱动轴16；主轴承座18；盖26

定子14；转子15；中心孔52；偏心孔56

压缩机构CM；定涡旋盘22；动涡旋盘24

动涡旋盘端板241；动涡旋盘端板的第一侧面P1

动涡旋盘端板的第二侧面P2；毂部240

止推板11；中心通孔110；止推面111；输油通路13

第一输油口131；输油通道130；第二输油口132；第一输油槽G

供油通路15；第一供油口151；供油通道150；

第二供油口152；油池O

具体实施方式

现在将结合附图1-6对本实用新型的优选实施方式进行详细描述。以下的描述在本质上只是示例性的而非意在限制本实用新型及其应用或用途。

在下述示例性实施方式中，所述涡旋压缩机示例性地示出为立式涡旋压缩机。然而根据本实用新型的涡旋压缩机并不限于此类型，而可以是诸如卧式涡旋压缩机的任何类型的涡旋压缩机。

图1示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的纵向截面图。首先，参照图1概要地描述根据本实用新型的涡旋压缩机的总体结构。

如图1所示，涡旋压缩机1可以包括呈大致筒状的壳体12、电动马达(包括定子14和转子15)、驱动轴16、主轴承座18、动涡旋盘24、定涡旋盘22。动涡旋盘24和定涡旋盘22构成适于压缩工作流体(例如制冷剂)的压缩机构CM，其中，定涡旋盘22包括定涡旋盘端板、定涡旋涡卷和位于定涡旋盘中心处的排气口；动涡旋盘24包括动涡旋盘端板241、从动涡旋盘端板241的第一侧面P1延伸的动涡旋涡卷和从动涡旋盘端板241的第二侧面P2延伸的毂部240，在压缩机构CM内限定有与压缩机构CM的进气口流体连通的开放的吸气腔，以及由定涡旋涡卷与动涡旋涡卷接合形成的用于对工作流体进行压缩的封闭的压缩腔。

位于壳体12的顶部处的盖26和位于壳体12的底部处的基部28可以安装至壳体12，从而限定了涡旋压缩机1的内部容积。例如润滑油的润滑剂可以储存在壳体12的底部内的油池O中以用于润滑涡旋压缩机1的各种部件(例如动涡旋盘24、定涡旋盘22和止推板11等)。这里，需要指出的是，油池O用作根据本实用新型的润滑剂源。

电动马达包括定子14和转子15。转子15用于对驱动轴16进行驱动以使驱动轴16绕其旋转轴线相对于外壳12旋转。驱动轴16可以包括偏心销，偏心销安装至驱动轴16的第一端(顶端)或者与驱动轴16的第一端一体地形成。

驱动轴16可以包括中心孔52和偏心孔56(图中仅示出偏心孔56的一部分)，中心孔52形成在驱动轴16的第二端(底端)处，偏心孔56从中心孔52向上延伸至偏心销的端部表面。中心孔52的端部(下端)可以浸入在涡旋压缩机1的壳体12的底部的油池O中，从而例如在因驱动轴16的旋转而产生的离心力的作用下能够从壳体12底部处的油池O输送润滑油，并且使润滑油向上流动经过中心孔52和偏心孔56并且从偏心销的端部表面流出。

从偏心销的端部表面流出的润滑油可以流动至例如形成在偏心销与动涡旋盘24之间以及主轴承座18与动涡旋盘24之间的润滑油供应区域中。该润滑油供应区域中的润滑油可以对例如偏心销与动涡旋盘24之间以及主轴承座18与动涡旋盘24之间的旋转接合部和滑动表面进行润滑。而且，如将在下文做进一步描述，润滑油供应区域中的润滑油还可以被供给至压缩机构CM。

动涡旋盘24由主轴承座18轴向地支承并且被主轴承座18支承成能够进行绕动。动涡旋盘24的毂部240可以可旋转地联接至偏心销。替代性地，毂部240可以经由套管或轴承可旋转地联接至偏心销。如上所述，通过上述示例性偏心供油方案等被供送至偏心销并从偏心销流出的润滑油进而能够进入毂部240内的空间。润滑油在对毂部240、偏心销或轴承等润滑之后积聚在主轴承座18的凹部中。在诸如动涡旋的毂部240和/或平衡块(未示出)的旋转搅动下，主轴承座18的凹部中的润滑油以油雾形式附着在动涡旋端板和主轴承座的止推面上，由此可以进行润滑。

定涡旋盘22例如使用机械紧固件安装至主轴承座18。动涡旋盘24经由驱动轴16(具体为偏心销)通过电动马达而被驱动，从而借助十字滑环而能够相对于定涡旋盘22进行平动转动——即绕动(亦即，动涡旋盘24的轴线相对于定涡旋盘22的轴线公转，但是动涡旋盘24和定涡旋盘22二者本身并未绕它们各自的轴线旋转)。由此，由定涡旋涡卷与动涡旋涡卷限定的各腔体在从径向外侧向径向内侧移动的过程中从未封闭的吸气腔变为如下封闭的一系列压缩腔：由外侧低压压缩腔变为中间的中压压缩腔再变为中心处的高压压缩腔(具有最高压力)，并且腔体的容积逐渐由大变小。这样，腔体中的压力也逐渐升高，从而腔体(压缩腔)中的工作流体(例如制冷剂)被压缩并最终从位于定涡旋盘22的端板的径向中心处的排气口排出并进而经由排出配件排出至涡旋压缩机1的壳体12外部，由此实现工作流体的吸入、压缩和排出的工作循环。

下面将参照图2a至图6详细描述根据本实用新型的涡旋压缩机。

图2a和图2b分别示出图1中的动涡旋盘的不同角度的立体图；图3示出图1中的涡旋压缩机的包括压缩机构的局部纵向截面放大图。参照附图2a-3可知，根据本实用新型，总体上，压缩机构CM包括：定涡旋盘22；动涡旋盘24，动涡旋盘24的动涡旋盘端板241的第二侧面P2的中心区域处具有筒状的毂部240；用于向压缩机构CM内供送润滑油的供油通路15(图3)；以及输油通路13(图3)，输油通路13构造成将选定腔体中的润滑油供给至止推板11的止推面111，其中，止推板11为盘状部件并且于中心处具有供动涡旋盘24的毂部240穿过的中心通孔110，使得止推板11的中心通孔110周围的止推面111与动涡旋盘端板241位于第二侧面P2的保持面接触。

在本实用新型的优选实施方式中，输油通路13将所述选定腔体中的润滑油供给至止推板11的止推面111，并且所述选定腔体内的压力优选地大于止推面111处的压力，从而使得所述选定腔体内的润滑油能够经由输油通路13喷出至止推板11的止推面111。利用这种正压力差使得输油通路13主动地将压缩腔内的润滑油供送至止推面111，能够显著提高润滑油的供给量，并且，喷出至止推面111上的润滑油会在释放压力的同时迅速扩展至止推面111的各个区域，迅速在止推面111与动涡旋盘端板241的第二侧面P2之间形成油膜，从而显著提高润滑作用和/或密封作用。

关于上述选定腔体，根据不同的应用环境或不同的涡旋压缩机类型等因素，选定腔体可以是如前所述的吸气腔、低压压缩腔或中压压缩腔，只要选定腔体内的压力大于所述止推面处的压力即可。在优选的具体的实施方式中，所述选定腔体是具有在吸气腔的吸气压力与排气口处的排气压力(最高压力)之间的中间压力的中压压缩腔。

图4至图6详细示出了根据本实用新型的优选实施方式的动涡旋盘的构型。如图所示，具体地，输油通路13包括：于动涡旋盘端板241上朝向所述选定腔体内开口的第一输油口131；于动涡旋盘端板241内部从第一输油口131径向向外延伸的输油通道130；以及从输油通道130延伸并朝向止推板11的止推面111开口的第二输油口132。如上所述，在本实施方式中，第一输油口131连通至压缩机构CM中的中压腔。在涡旋压缩机1工作期间，相对于第二输油口132附近的止推面111处具有更高压力的中压腔中的润滑油在这种正压力差的作用下主动地进入第一输油口131中、经由输油通道130进入第二输油口132中并且从第二输油口132喷出至止推面111。

尽管本实施方式中的输油通路13具有上述构型，但是本实用新型不限于此，具体地，第一输油口131、第二输油口132各自均不限于一个，而可以在端板241上的不同位置处分别设置有多个第一输油口和/或多个第二输油口，以及相应地设置沿不同路径延伸、连通多个第一输油口和/或多个第二输油口的多条彼此连通和/或彼此独立的输油通道。并且如图4所示，第一输油口131、输油通道130和第二输油口132共同形成“Z”字形贯通孔，然而，本实用新型不限于此，输油通路可以是贯穿端板241的任意形状的贯通孔，例如，输油通路可以是沿任意方向(径向或偏离径向一定角度)倾斜地贯穿动涡旋盘端板241的直线通路或弧形通路等，只要输油通路能够从选定的符合上述正压力差的所述选定腔体流体连通地延伸至动涡旋盘端板241的目标位置，并且可实现在工作期间将所述选定腔体中的润滑油输送至止推面即可。

并且，为了使被输送至止推面上的润滑油能够快速地均匀分布于整个止推面上，优选地，如图所示，从第二输油口132处沿着动涡旋盘端板241的第二侧面P2延伸形成第一输油槽G。第一输油槽G可以形成为任何合适的形式，以将润滑油供应至止推面的整个区域中，从而提供更均匀的润滑作用。根据实际应用，所述输油槽可以沿着第二侧面P2纵向延伸为直线形、折线形、波浪线形、弧线形、环形或螺旋线形，并且所述输油槽的横截面可以为矩形、V形、U形或不规则形状。在如图所示的实施方式中，输油槽G的横截面优选地为V形形状，这种具有V形形状横截面的输油槽不仅易于加工，而且利于润滑油从输油槽中溢出至止推面，以提高润滑效果。

其中，止推面111可以包括在涡旋压缩机1工作期间始终保持与动涡旋盘端板241的第二侧面P2接触的第一部分，在一些实施方式中，所述第一部分可以是整个止推面111。或者，止推面111还可以包括在涡旋压缩机1工作期间间歇地与动涡旋盘端板241的第二侧面P2接触的第二部分。在一些示例中，第一输油槽G仅对应于所述第一部分，也就是说，在涡旋压缩机1工作期间，第一输油槽G持续地向止推面111的第一部分输送润滑油。在一些实施方式中，第一输油槽G可以在动涡旋盘端板241的第二侧面P2上定位成在压缩机运行期间部分地对应于所述第一部分且部分地对应于所述第二部分。此时，在涡旋压缩机1工作期间，第一输油槽G的对应于所述第二部分的部段间歇地向止推面111输送润滑油。在实际应用中可根据实际需求进行设置。

在如图所示的实施方式中，第一输油槽G优选地围绕毂部240形成为圆环形。所述止推面为圆环形并且所述第一部分具有在内径与外径之间的径向宽度，所述第一输油槽形成为圆环形并且在所述压缩机运行期间相对于所述止推面形成覆盖区域，所述覆盖区域关于所述第一部分的所述径向宽度的中心线对称。换言之，第一输油槽G形成为如下的圆环形输油槽：第一输油槽G形成为圆环形并且定位成对应于第一部分的满足如下条件的区域：1/2H-R≤S≤1/2H+R；其中，S表示第一部分中的区域，H表示第一部分的内径与外径之间的宽度，并且R表示动涡旋盘的最大绕动半径，通常，R＜1/2H，因此，满足上述条件的S为所述第一部分的内径与外径之间的宽度的1/2处附近的区域。由于圆环形的第一输油槽G对应于止推面111上的第一部分的区域S，使得第一输油槽G始终保持对应于止推面111，而不会出现润滑油漏出至止推面111之外的情况，并且，由于第一输油槽G在工作期间对应于所述第一部分的内径与外径之间的宽度的1/2处附近的区域(即，区域S)，因此能够确保将充分的润滑油均匀地供送至所述第一部分(以及所述第二部分，如果存在时)的各个区域，因此能够更高效地充分利用润滑油改善润滑作用。

如前所述，第二输油口等不限于一个，也可以是多个，同样，也可以设置具有上述各种不同的特征的多个第一输油槽，该多个第一输油槽可以具有上述不同的形状、尺寸以及处于第二侧面P2上的不同位置，可以连通至相同或不同的第二输油口，并且彼此之间可以连通或独立。

根据本实用新型的一个未示出的实施方式，也可以在止推面111上设置至少一个第二输油槽(图中未示出)，所述第二输油槽设置成具有如上所述的纵向形状和横向截面形状，并且构造成与第二输油口132流体连通，包括间歇地流体连通。根据一个优选实施方式，所述第二输油槽可以形成为圆环形并且定位在止推面111的所述第一部分的内径与外径之间的1/2宽度处。此处的所述第二输油槽在与第二输油口132间歇地流体连通时能够将来自第二输油口132的润滑油储存在第二输油槽内，由此能够在各种工况下将润滑油均匀地输送至止推面111的各个区域。此外，所述第二输油槽也可以部分地设置在所述第一区域中且部分地设置在所述第二区域中。

进一步参照图4可知，在本实用新型的优选实施方式中，涡旋压缩机1还可以包括供油通路15。供油通路15可以包括：设置在动涡旋盘端板241的第二侧面P2上的第一供油口151；设置在动涡旋盘端板241的第一侧面P1上并朝向所述吸气腔开口的第二供油口152；以及将第一供油口151与第二供油口152流体连通的供油通道150。

如前所述，从偏心销的端部表面流出的润滑油可以流动至形成在偏心销与动涡旋盘24之间的润滑油供应区域中，该润滑油供应区域包括动涡旋盘端板241的毂部240内的空间，并且在离心力的作用下，到达毂部240内的空间中的润滑油集中在毂部240的内周面附近，因此，优选地，如图4所示，可将第一供油口151设置成邻近毂部240的内周面并通向毂部240内的空间，使得毂部240内的空间中的润滑油能够进入第一供油口151中。在一些示例中，第二供油口152连通的所述吸气腔的压力小于第一供油口151处的毂部240内空间的压力，使得第一供油口151处形成负压，从而使得第一供油口151能够吸入润滑油。在这样的示例中，更有利于润滑油在止推面处的循环，从而更有利于止推面和端板的润滑。

在未示出的可能的实施方式中，动涡旋盘端板241的第二侧面P2处的第一供油口也可以定位成对应于止推板11的止推面111，使得止推面111上的润滑油能够进入该第一供油口中。这种实施方式的好处同样在于，能够将所述选定腔体输出至止推面上的润滑油部分地供送至吸气腔内，从而能够循环利用润滑油。

此外，尽管本实施方式中的供油通路15具有上述构型，但是本实用新型不限于此，具体地，第一供油口151、第二供油口152各自均不限于一个，而可以在端板241上的不同位置处分别设置有多个第一供油口和/或多个第二供油口，以及相应地设置沿不同路径延伸、连通多个第一供油口和/或多个第二供油口的多条彼此连通和/或彼此独立的供油通道。并且如图4所示，第一供油口151、供油通道150和第二供油口152共同形成“Z”字形贯通孔，然而，本实用新型不限于此，供油通路可以贯穿端板241的任意形状的贯通孔，例如，供油通路可以是沿任意方向(径向或偏离径向一定角度)倾斜地贯穿端板241的直线通路或弧形通路等。

尽管在前述实施方式中描述了根据本实用新型的涡旋压缩机的示例性实施方式，但是，本实用新型并不限于此，而是在不背离本实用新型的保护范围的情况下，可以进行各种改型、替换和组合。

显而易见的是，通过将不同的实施方式及各个技术特征以不同的方式进行组合或者对其进行改型，可以进一步设计得出各种不同的实施方式。

上文结合具体实施方式描述了根据本实用新型的优选实施方式的涡旋压缩机。可以理解，以上描述仅为示例性的而非限制性的，在不背离本实用新型的范围的情况下，本领域技术人员参照上述描述可以想到多种变型和修改。这些变型和修改同样包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (15)

1.一种涡旋压缩机，包括：

压缩机构，所述压缩机构适于压缩工作流体并且包括定涡旋盘以及动涡旋盘，所述定涡旋盘包括定涡旋盘端板、从所述定涡旋盘端板的一侧面延伸的定涡旋涡卷和设置在所述定涡旋盘端板上用于将压缩气体排出所述压缩机构的排气口；所述动涡旋盘包括动涡旋盘端板、从所述动涡旋盘端板的第一侧面延伸的动涡旋涡卷和从所述动涡旋盘端板的第二侧面延伸的毂部；

以及

止推板，所述止推板具有用于支承并与所述动涡旋盘端板的第二侧面接触的止推面，

其特征在于，在所述压缩机构内限定有如下各个腔体：与所述压缩机构的进气口流体连通的吸气腔，以及所述定涡旋涡卷与所述动涡旋涡卷接合形成的用于对工作流体进行压缩的封闭的一系列压缩腔和排气腔，在所述动涡旋盘端板中设置有输油通路，所述输油通路构造成将所述腔体中的选定腔体内的润滑油供给至所述止推面，所述选定腔体中的压力大于所述止推面处的压力。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述选定腔体为具有在吸气压力与排气压力之间的中间压力的压缩腔。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述输油通路包括：设置在所述动涡旋盘端板的第一侧面上并朝向所述选定腔体内开口的至少一个第一输油口；设置在所述动涡旋盘端板的第二侧面上并朝向所述止推面开口的至少一个第二输油口；以及将所述第一输油口与所述第二输油口流体连通的至少一个输油通道。

4.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，在所述动涡旋盘端板的第二侧面上形成至少一个第一输油槽，所述第一输油槽与所述第二输油口流体连通。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述止推面构造成在所述涡旋压缩机运行期间始终被所述动涡旋盘端板的第二侧面覆盖。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述止推面为圆环形并且具有在内径与外径之间的径向宽度，所述第一输油槽形成为圆环形并且在所述压缩机运行期间相对于所述止推面形成覆盖区域，所述覆盖区域关于所述径向宽度的中心线对称。

7.根据权利要求3所述的涡旋压缩机，其特征在于，在所述止推面上形成至少一个第二输油槽，所述第二输油槽能够与所述第二输油口流体连通。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述止推面构造成在所述涡旋压缩机运行期间始终被所述动涡旋盘端板的第二侧面覆盖。

9.根据权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述止推面为圆环形并且具有在内径与外径之间的径向宽度，所述第二输油槽形成为圆环形并且定位在所述径向宽度的中心线处。

10.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述止推板附接至主轴承座，或者与所述主轴承座形成为一体件。

11.根据权利要求1-10中任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，还包括供油通路，所述供油通路构造成将润滑油供应至所述压缩机构中。

12.根据权利要求11所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述供油通路形成在所述动涡旋盘端板中。

13.根据权利要求12所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述供油通路包括：设置在所述动涡旋盘端板的第二侧面上的至少一个第一供油口；设置在所述动涡旋盘端板的第一侧面上并朝向所述吸气腔开口的至少一个第二供油口；以及将所述第一供油口与所述第二供油口流体连通的至少一个供油通道。

14.根据权利要求13所述的涡旋压缩机，其特征在于，至少一个所述第一供油口设置成邻近所述毂部的内周面并通向所述毂部内的空间，所述吸气腔的压力小于所述毂部内的空间的压力。

15.根据权利要求13所述的涡旋压缩机，其特征在于，至少一个所述第一供油口定位成对应于所述止推板的止推面，所述吸气腔的压力小于所述止推面处的压力。