CN208962441U - 一种吹塑瓶坯料注塑装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吹塑瓶坯料注塑装置，包括螺杆挤出装置、相互配合的第一注塑模和第二注塑模、用于驱动第一注塑模和第二注塑模合模的合模机构、用于驱动吹塑瓶坯料脱模的脱模机构以及输送将吹塑瓶坯料的输送带。本实用新型的吹塑瓶坯料注塑装置，其第二注塑模配置有脱模机构，当第一注塑模和第二注塑模合模完成注塑后，第一注塑模和第二注塑模分模并且成形后的吹塑瓶坯料挂在凸柱上，所述第二注塑模的推板在脱模驱动液压缸的驱动下向前推送，并推动吹塑瓶坯料从凸柱上脱出，完成脱模，与现有技术相比本实用新型的吹塑瓶坯料注塑装置无需复杂的机械手装置进行脱模取料，简化装置结构有利于降低成本。

Description

一种吹塑瓶坯料注塑装置

技术领域

本实用新型涉及吹塑瓶坯料生产设备技术领域，尤其涉及一种吹塑瓶坯料注塑装置。

背景技术

吹塑成型主要指中空吹塑(又称吹塑模塑) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模 (凹模) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 (如低应力) 、可成型具有复杂起伏曲线 (形状) 的制品。

在现有的生产工艺中，吹塑瓶在进行吹塑成型前需利用注塑工艺注塑成形为吹塑瓶坯料。完成注塑后的吹塑瓶坯料利用机械手从模具中取下，然而现有的取料机械手通过利用夹持的方式抓取吹塑瓶坯料，吹塑瓶坯料在注塑模具中脱模后由于未能及时冷却，其仍然具有一定塑性，采用传统的机械手抓取吹塑瓶坯料容易导致吹塑瓶坯料变形，影响后续的吹塑工艺。并且采用机械手取料会增加设备的结构复杂性。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构新颖简易，易于脱模的吹塑瓶坯料注塑装置。

为了实现以上目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种吹塑瓶坯料注塑装置，包括螺杆挤出装置、相互配合的第一注塑模和第二注塑模、用于驱动第一注塑模和第二注塑模合模的合模机构、用于驱动吹塑瓶坯料脱模的脱模机构以及输送将吹塑瓶坯料的输送带；其中所述第一注塑模的内侧面留有多个凹槽，所述第二注塑模的内侧面设置有多个与凹槽一一对应的凸柱，当所述第一注塑模和第二注塑模合模后所述凸柱与凹槽对接并且两者之间的间隙形成模腔，所述第一注塑模和第二注塑模内还设有连通模腔与螺杆挤出装置模头的注塑流道；所述合模机构包括用于引导第二注塑模平移的水平导槽以及用于驱动第二注塑模平移的合模驱动液压缸，其中所述第二注塑模与水平导槽滑动连接，所述合模驱动液压缸的活塞杆与第二注塑模连接；所述脱模机构包括有设置于第二注塑模内侧面的推板以及用于驱动所述推板平移的脱模驱动液压缸，所述推板留有多个供所述凸柱穿出的通孔，所述脱模驱动液压缸的缸体固定连接于第二注塑模背面，其活塞杆与所述推板连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的吹塑瓶坯料注塑装置，其第二注塑模配置有脱模机构，当第一注塑模和第二注塑模合模完成注塑后，第一注塑模和第二注塑模分模并且成形后的吹塑瓶坯料挂在凸柱上，所述第二注塑模的推板在脱模驱动液压缸的驱动下向前推送，并推动吹塑瓶坯料从凸柱上脱出，完成脱模，与现有技术相比本实用新型的吹塑瓶坯料注塑装置无需复杂的机械手装置进行脱模取料，简化装置结构有利于降低成本。

所述第一注塑模和第二注塑模的内侧面设有相互配合的水平导柱和水平导孔，所述推板开有配合水平导柱的通孔。本实用新型采用上述结构后，可利用水平导柱和水平导孔相互配合引导第一注塑模和第二注塑模准确合模，提高产品的精度。

所述水平导槽的数量有两道并分别布置于两侧，并且在两侧水平导槽之间留有间隔空间，所述输送带设置于该间隔空间下方。本实用新型采用上述结构后，脱模后的吹塑瓶坯料可落入两侧水平导槽之间的间隔空间内并最终落入输送带上由输送带送走。

附图说明

图1为本实用新型的侧视图。

图2为本实用新型的主视图。

图3为本实用新型的工作过程示意图a。

图4为本实用新型的工作过程示意图b。

图5为本实用新型的工作过程示意图c。

图6为本实用新型的工作过程示意图d。

图7为图4中区域A的局部放大图。

其中，1-螺杆挤出装置，21-第一注塑模，211-凹槽，22-第二注塑模，221-凸柱，23-模腔，24-注塑流道，25-水平导柱，26-水平导孔， 31-水平导槽，32-合模驱动液压缸， 41-推板，42-脱模驱动液压缸，5-输送带，6-吹塑瓶坯料。

具体实施方式

现结合附图和具体实施例对本实用新型所要求保护的技术方案作进一步详细说明。

参见图1至图2所示，本实施例中的一种吹塑瓶坯料注塑装置，包括螺杆挤出装置1、相互配合的第一注塑模21和第二注塑模22、用于驱动第一注塑模21和第二注塑模22合模的合模机构、用于驱动吹塑瓶坯料6脱模的脱模机构以及输送将吹塑瓶坯料6的输送带5。

其中所述第一注塑模21的内侧面留有多个凹槽211，所述第二注塑模22的内侧面设置有多个与凹槽211一一对应的凸柱221，当所述第一注塑模21和第二注塑模22合模后所述凸柱221与凹槽211对接并且两者之间的间隙形成模腔23，其模腔23的结构与吹塑瓶坯料6相互配合，此外所述第一注塑模21和第二注塑模22内还设有连通模腔23与螺杆挤出装置1模头的注塑流道24。

在本实施例中，所述合模机构包括用于引导第二注塑模22平移的水平导槽31以及用于驱动第二注塑模22平移的合模驱动液压缸32，其中所述第二注塑模22与水平导槽31滑动连接，所述合模驱动液压缸32的活塞杆与第二注塑模22连接；所述脱模机构包括有设置于第二注塑模22内侧面的推板41以及用于驱动所述推板41平移的脱模驱动液压缸42，所述推板41留有多个供所述凸柱221穿出的通孔，所述脱模驱动液压缸42的缸体固定连接于第二注塑模22背面，其活塞杆与所述推板41连接。在本实施例中为了 使第一注塑模21和第二注塑模22准确合模，所述第一注塑模21和第二注塑模22的内侧面设有相互配合的水平导柱25和水平导孔26，所述推板41开有配合水平导柱25的通孔。

此外水平导槽31的数量有两道并分别布置于两侧，并且在两侧水平导槽31之间留有间隔空间，所述输送带5设置于该间隔空间下方。

参见图3至图7所示，本实用新型的工作过程如下：

S1. 第二注塑模22在合模驱动液压缸32的驱动下沿水平导槽31向第一注塑模21的方向滑动并完成合模，合模后第一注塑模21和第二注塑模22合模后所述凸柱221与凹槽211对接并且两者之间的间隙形成模腔23，同时两者合模后与螺杆挤出装置1模头对接并连通注塑流道24。

S2. 螺杆挤出装置1模头向注塑流道24内注入熔融的塑料流体，塑料流体沿注塑流道24流入模腔23内并成形为吹塑瓶坯料6。

S3. 第二注塑模22在合模驱动液压缸32的驱动沿水平导槽31反向滑动，第二注塑模22和第一注塑模21分离，此时吹塑瓶坯料6挂在凸柱221上。

S4. 第二注塑模22的推板41在脱模驱动液压缸42的驱动下向第二注塑模22的内侧方向推送，吹塑瓶坯料6被推板41推出凸柱221并落入两侧水平导槽31之间留有间隔空间。

S5. 吹塑瓶坯料6落入输送带5并通过输送带5输送至下一工序中。

以上所述之实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。

Claims (3)

1.一种吹塑瓶坯料注塑装置，其特征在于：包括螺杆挤出装置（1）、相互配合的第一注塑模（21）和第二注塑模（22）、用于驱动第一注塑模（21）和第二注塑模（22）合模的合模机构、用于驱动吹塑瓶坯料（6）脱模的脱模机构以及输送将吹塑瓶坯料（6）的输送带（5）；其中所述第一注塑模（21）的内侧面留有多个凹槽（211），所述第二注塑模（22）的内侧面设置有多个与凹槽（211）一一对应的凸柱（221），当所述第一注塑模（21）和第二注塑模（22）合模后所述凸柱（221）与凹槽（211）对接并且两者之间的间隙形成模腔（23），所述第一注塑模（21）和第二注塑模（22）内还设有连通模腔（23）与螺杆挤出装置（1）模头的注塑流道（24）；所述合模机构包括用于引导第二注塑模（22）平移的水平导槽（31）以及用于驱动第二注塑模（22）平移的合模驱动液压缸（32），其中所述第二注塑模（22）与水平导槽（31）滑动连接，所述合模驱动液压缸（32）的活塞杆与第二注塑模（22）连接；所述脱模机构包括有设置于第二注塑模（22）内侧面的推板（41）以及用于驱动所述推板（41）平移的脱模驱动液压缸（42），所述推板（41）留有多个供所述凸柱（221）穿出的通孔，所述脱模驱动液压缸（42）的缸体固定连接于第二注塑模（22）背面，其活塞杆与所述推板（41）连接。

2.根据权利要求1所述的一种吹塑瓶坯料注塑装置，其特征在于：所述第一注塑模（21）和第二注塑模（22）的内侧面设有相互配合的水平导柱（25）和水平导孔（26），所述推板（41）开有配合水平导柱（25）的通孔。

3.根据权利要求1所述的一种吹塑瓶坯料注塑装置，其特征在于：所述水平导槽（31）的数量有两道并分别布置于两侧，并且在两侧水平导槽（31）之间留有间隔空间，所述输送带（5）设置于该间隔空间下方。