CN208928996U - 用于成型调角器上壳体的连续模 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于冲压模具领域，旨在提供一种用于成型调角器上壳体的连续模，其技术方案要点是包括定模和动模，还包括切边工位、第一弯曲工位、第二弯曲工位、第三弯曲工位、第四弯曲工位、若干冲孔工位、切断工位，各工位位于定模与动模之间，定模上设有导轨，导轨位于连接板与定模之间，沿定模的长度方向设置，连接板两侧成对设有若干延伸翼，延伸翼分别与导轨的两侧相贴合，定模上还设有第五弯曲工位，且第五弯曲工位位于切边工位与第一弯曲工位之间；这种用于成型调角器上壳体的连续模具有在加工调角器上壳体的过程中能够较好地对材料进行限位和导向，避免材料两端发生偏移，保证调角器上壳体成型质量的优点。

Description

用于成型调角器上壳体的连续模

技术领域

本实用新型涉及冲压模具领域，特别涉及一种用于成型调角器上壳体的连续模。

背景技术

冲压模具也是模具的一种，用于批量成型零件。其与注塑模具、压铸模具最大的区别在于，材料在成型之前无需加热软化，在室温下即可成型，故而具有节约能源，成型时无需考虑材料冷却固化，也无需设置油冷或水冷系统等优点。

现有一种用于汽车座椅的调角器上壳体，如图1所示，它包括上壳体本体101，上壳体本体101呈台阶状，其高处开设有异型孔102，低处设有两个支脚103，高处与低处之间的过渡段上设有弯折键104。此外，上壳体本体101周围还设有翻边105。

这种调角器上壳体的体积较小，厚度不大，大多采用冲压模具进行生产。为了成型台阶状的上壳体本体、异型孔、支脚、弯折键和翻边等结构，需要在模具上设置多个工位，属于冲压模具中的连续模。

实际生产时，往往将长条状的材料放入动模和定模之间，每完成一次冲压动作，便将材料移动一个工位，以此实现工件的连续加工。动模与定模之间存在多组工件，每组工件由两个对称的工件组成，各工件之间通过预留的连接板相连，待材料通过位于连续模末端的切断工位加工之后，成型两个单独的调角器上壳体。

由于材料较长，当其在各个工位上逐次移动时，其首尾两端容易发生偏移，导致最终成型的调角器上壳体尺寸有误，无法使用。

实用新型内容

本实用新型是提供一种用于成型调角器上壳体的连续模，其具有在加工调角器上壳体的过程中能够较好地对材料进行限位和导向，避免材料两端发生偏移，保证调角器上壳体成型质量的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于成型调角器上壳体的连续模，包括定模和动模，还包括用于成型调角器上壳体和连接板轮廓的切边工位、用于成型台阶状上壳体本体的第一弯曲工位、用于成型支脚的第二弯曲工位、用于成型翻边的第三弯曲工位、用于成型弯折键的第四弯曲工位、用于成型异型孔的若干冲孔工位、用于将上壳体本体与连接板分离的切断工位，各工位位于定模与动模之间，沿定模的长度方向依次设置，所述定模上设有导轨，导轨位于连接板与定模之间，沿定模的长度方向设置，连接板两侧成对设有若干延伸翼，延伸翼分别与导轨的两侧相贴合，所述定模上还设有用于使延伸翼向下弯折的第五弯曲工位，且第五弯曲工位位于切边工位与第一弯曲工位之间。

通过采用上述技术方案，切边工位加工材料形成调角器上壳体和连接板的轮廓，同时成型延伸翼，切边后第五弯曲工位驱使延伸翼向下弯折，并与导轨的两侧相贴合，在加工调角器上壳体的过程中能够较好地对材料进行限位和导向，避免材料两端发生偏移，保证调角器上壳体成型质量。

进一步设置：所述定模上设有若干氮气弹簧，若干氮气弹簧沿定模的长度方向排列，且氮气弹簧的活塞杆与导轨背向连接板一侧相抵。

通过采用上述技术方案，氮气弹簧与导轨相抵，待冲压动作完成后将导轨向上顶出，带动材料与各工位脱离，起到卸料的作用。

进一步设置：所述导轨上开设有若干导向孔，且导向孔的轴线与定模垂直，所述定模上设有若干导向杆，导向杆穿设于对应的导向孔内。

通过采用上述技术方案，导向杆在导向孔内滑动，使导轨上下移动时的轨迹保持平直，防止滑杆沿水平方向偏移。

进一步设置：所述定模朝向动模一侧设有导料槽，导料槽呈U型，位于切边工位背向第一弯曲工位一端，所述动模朝向定模一侧设有两个限位柱，两个限位柱位于切断工位背向第四弯曲工位一侧，并分别与连接板两侧相抵。

通过采用上述技术方案，限位柱随动模朝向定模移动，与连接板接触后夹于连接板两侧，对连接板的尾端进行限位，从而进一步对材料进行限位，防止材料尾端偏移。

进一步设置：所述限位柱背向动模一端设有倒角，且倒角位于限位柱朝向连接板一侧。

通过采用上述技术方案，在限位柱最先接触连接板的位置设置倒角，便于引导连接板卡入两个限位柱之间。

进一步设置：所述第四弯曲工位包括承托座和压板，所述承托座与定模固接，承托座上设有用于成型弯折键的顶杆，所述压板与动模固接，压板朝向承托座一侧设有压杆，所述压杆位于弯折键与上壳体本体的连接处，并与弯折键背向定模的一侧相抵。

通过采用上述技术方案，动模压下时，材料随之向下移动，此时弯折键受顶杆阻挡无法下移，从而发生弯折；设置压杆将弯折键与上壳体本体的连接处压住，避免弯折键成型时带动该处发生形变。

进一步设置：所述定模朝向动模一侧设有若干导向座，所述动模朝向定模一侧设有若干导向柱，且导向柱与对应的导向座滑动配合。

通过采用上述技术方案，动模朝向定模移动时，导向柱在导向座内滑动，对动模起到导向的作用，使其能够稳定地压下，避免动模受力后沿水平方向偏移。

进一步设置：所述导向柱上套设有复位弹簧。

通过采用上述技术方案，冲压动作完成后，动模在复位弹簧的弹力作用下被顶起，无需手动复位。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、在加工调角器上壳体的过程中能够较好地对材料进行限位和导向，避免材料两端发生偏移，保证调角器上壳体成型质量；

2、动模和导轨均受到较好的导向，在移动过程中不会沿其它方向发生偏移。

附图说明

图1是背景技术中用于体现调角器上壳体的结构示意图；

图2是实施例中用于体现用于成型调角器上壳体的连续模的结构示意图；

图3是实施例中连接板、导轨、定模之间连接关系示意图；

图4是实施例中用于体现第四弯曲工位的结构示意图；

图5是实施例中动模、限位杆、连接板之间连接关系示意图。

图中，1、定模；2、动模；3、切边工位；4、第一弯曲工位；5、第二弯曲工位；6、第三弯曲工位；7、第四弯曲工位；8、冲孔工位；9、切断工位；10、第五弯曲工位；11、导轨；12、氮气弹簧；13、导向杆；14、导料槽；15、导向座；101、上壳体本体；102、异型孔；103、支脚；104、弯折键；105、翻边；106、连接板；107、延伸翼；111、导向孔；21、限位柱；22、导向柱；23、复位弹簧；71、承托座；72、压板；73、顶杆；74、压杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种用于成型调角器上壳体的连续模，如图2和图3所示，定模1位于动模2下方，二者之间成对设有切边工位3、第五弯曲工位10、第一弯曲工位4、第二弯曲工位5、第三弯曲工位6、第四弯曲工位7、若干冲孔工位8和切断工位9，且上述工位沿定模1的长度方向依次排列。定模1上方还设有导轨11，导轨11沿定模1的长度方向设置，穿过各对工位，并与连接板106的下表面相抵。

如图2所示，定模1的上表面设有6个导向座15，动模2的下表面则设有6个导向柱22，导向柱22与导向座15一一对应，二者滑动配合，在动模2移动时起到对动模2进行导向的作用。各导向柱22上均同轴套设有复位弹簧23，冲压动作完成后，利用复位弹簧23的弹力使动模2复位。

如图2所示，定模1上表面设有导料槽14，导料槽14呈U型，沿定模1的长度方向设置，其槽宽等于材料的宽度，且导料槽14位于切边工位3背向第一弯曲工位4一端。待加工的材料通过导料槽14之后依次进入各工位。

如图3所示，材料经切边工位3加工之后，成型调角器上壳体和连接板106的轮廓，并在连接板106两侧成型若干对延伸翼107。延伸翼107经过第五弯曲工位10的加工，向下弯折，并贴于导轨11两侧。

当单次冲压动作完成，材料向后移动时，延伸翼107沿导轨11滑动，对材料起到导向和限位的作用。

如图3所示，定模1上设有若干氮气弹簧12，各氮气弹簧12均沿竖直方向设置，并沿定模1的长度方向排列，且氮气弹簧12的活塞杆顶端与导轨11的下表面相抵。导轨11随材料被动模2（参见图2）压下，并使活塞杆下压，待冲压动作完成后，活塞杆将导轨11顶起，带动材料向上移动，起到卸料的作用。

如图3所示，定模1上设有若干导向杆13，各导向杆13沿竖直方向设置，沿定模1的长度方向排列，导轨11上开设有若干导向孔111，且导向杆13穿设于对应的导向孔111内。当导轨11上下移动时，导向杆13在导向孔111内移动，对导轨11进行导向。

如图4所示，第四弯曲工位7包括承托座71和压板72，其中，承托座71固接于定模1的上表面，其上设有顶杆73，且顶杆73沿竖直方向设置，压板72则固接于动模2（参见图2）的下表面，且压板72下方设有压杆74。当动模2（参见图2）将材料压下时，顶杆73向上顶住弯折键104，使其相对于上壳体本体101向上弯折，同时压杆74压于弯折键104与上壳体本体101连接处的上表面，防止该处受力变形。

如图5所示，动模2的下表面固设有两个限位柱21，限位柱21位于切断工位9（参见图2）背向第四弯曲工位7（参见图2）的一侧，且限位柱21沿竖直方向设置，分别与连接板106的尾端两侧相抵。限位柱21将连接板106尾端夹持，防止其沿水平方向发生偏移。

如图5所示，限位柱21底端朝向连接板106一侧设有倒角，用于引导连接板106卡入两个限位柱21之间。

具体实施过程：

待加工的材料从导料槽14处进入，依次经过各工位的加工之后，最终成型调角器上壳体。在此过程中，切边工位3与第五弯曲工位10配合，成型向下弯折的延伸翼107，延伸翼107夹于导轨11两侧，在材料逐次移动时对其进行限位和导向，防止材料的首尾两端偏移。

上述的实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种用于成型调角器上壳体的连续模，包括定模（1）和动模（2），其特征是：还包括用于成型调角器上壳体和连接板（106）轮廓的切边工位（3）、用于成型台阶状上壳体本体（101）的第一弯曲工位（4）、用于成型支脚（103）的第二弯曲工位（5）、用于成型翻边（105）的第三弯曲工位（6）、用于成型弯折键（104）的第四弯曲工位（7）、用于成型异型孔（102）的若干冲孔工位（8）、用于将上壳体本体（101）与连接板（106）分离的切断工位（9），各工位位于定模（1）与动模（2）之间，沿定模（1）的长度方向依次设置，所述定模（1）上设有导轨（11），导轨（11）位于连接板（106）与定模（1）之间，沿定模（1）的长度方向设置，连接板（106）两侧成对设有若干延伸翼（107），延伸翼（107）分别与导轨（11）的两侧相贴合，所述定模（1）上还设有用于使延伸翼（107）向下弯折的第五弯曲工位（10），且第五弯曲工位（10）位于切边工位（3）与第一弯曲工位（4）之间。

2.根据权利要求1所述的用于成型调角器上壳体的连续模，其特征是：所述定模（1）上设有若干氮气弹簧（12），若干氮气弹簧（12）沿定模（1）的长度方向排列，且氮气弹簧（12）的活塞杆与导轨（11）背向连接板（106）一侧相抵。

3.根据权利要求2所述的用于成型调角器上壳体的连续模，其特征是：所述导轨（11）上开设有若干导向孔（111），且导向孔（111）的轴线与定模（1）垂直，所述定模（1）上设有若干导向杆（13），导向杆（13）穿设于对应的导向孔（111）内。

4.根据权利要求3所述的用于成型调角器上壳体的连续模，其特征是：所述定模（1）朝向动模（2）一侧设有导料槽（14），导料槽（14）呈U型，位于切边工位（3）背向第一弯曲工位（4）一端，所述动模（2）朝向定模（1）一侧设有两个限位柱（21），两个限位柱（21）位于切断工位（9）背向第四弯曲工位（7）一侧，并分别与连接板（106）两侧相抵。

5.根据权利要求4所述的用于成型调角器上壳体的连续模，其特征是：所述限位柱（21）背向动模（2）一端设有倒角，且倒角位于限位柱（21）朝向连接板（106）一侧。

6.根据权利要求1所述的用于成型调角器上壳体的连续模，其特征是：所述第四弯曲工位（7）包括承托座（71）和压板（72），所述承托座（71）与定模（1）固接，承托座（71）上设有用于成型弯折键（104）的顶杆（73），所述压板（72）与动模（2）固接，压板（72）朝向承托座（71）一侧设有压杆（74），所述压杆（74）位于弯折键（104）与上壳体本体（101）的连接处，并与弯折键（104）背向定模（1）的一侧相抵。

7.根据权利要求1所述的用于成型调角器上壳体的连续模，其特征是：所述定模（1）朝向动模（2）一侧设有若干导向座（15），所述动模（2）朝向定模（1）一侧设有若干导向柱（22），且导向柱（22）与对应的导向座（15）滑动配合。

8.根据权利要求7所述的用于成型调角器上壳体的连续模，其特征是：所述导向柱（22）上套设有复位弹簧（23）。