CN208913124U - 一种去毛刺装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种去毛刺装置，用于凸字形工件的去毛刺，包括振动盘，所述振动盘内壁设有螺旋输送轨道以及高度筛选杆；所述螺旋输送轨道的末端依次通过第一筛选装置、第二筛选装置、翻转装置与工件放置台连接，所述第二筛选装置设于第一筛选装置的下方；上料机构，所述上料机构设有气夹，所述气夹夹持所述工件放置台上的凸字形工件，并通过气缸控制气夹运动，将气夹夹持的凸字形工件移动至冲床工作台；冲床，所述冲床设有上模和下模，所述上模设有压头，所述压头用于去除冲床工作台上的凸字形工件外周的毛刺，所述下模设有与所述凸字形工件匹配的腔体；所述冲床连接有出料轨道，用于将所述冲床工作台上去除毛刺的凸字形工件输送至收纳容器。

Description

一种去毛刺装置

技术领域

本实用新型属于工件加工后的去毛刺领域，具体涉及一种去毛刺装置。

背景技术

铸件的内浇口及毛刺的清理时铸造工艺必不可少的工序，传统的方法一般采取打磨或机加的方法，但这些方法耗能高、效率低且对环境造成的污染较大安全系数也低。

对于凸字形工件，其结构特殊，去毛刺时，需要将工件翻转，使得凸字形朝上，然后通过打磨或加工的方式进行毛刺的去除。整个工艺比较复杂，需要人反复翻转动工件，避免工件放置时位置不对，毛刺在下无法去除的问题。

对于凸字形工件而言，其高度为凸字部加底部的共同高度，高度一般大于宽度和长度，铸造时，在其外周会存在很多毛刺，对于这种工件毛刺的去除，一般打磨加工时，需要翻转至合适的放置方式，才能便于其打磨，不然容易存在部分毛刺去除不干净的问题。

发明内容

为了解决现有技术人工去毛刺、去毛刺时需要反复翻转工件、劳动力较大的不足，本实用新型提供了一种去毛刺装置。

本实用新型要解决的技术问题通过以下技术方案实现：

一种去毛刺装置，用于凸字形工件的去毛刺，包括：

振动盘，所述振动盘内壁设有螺旋输送轨道以及高度筛选杆，所述高度筛选杆与所述螺旋输送轨道之间设有间距，所述间距用于筛选固定高度的凸字形工件；所述螺旋输送轨道的末端依次通过第一筛选装置、第二筛选装置、翻转装置与工件放置台连接，所述第二筛选装置设于第一筛选装置的下方，通过第一筛选装置、第二筛选装置以及翻转装置，将凸字形工件以凸字形朝上且凸字形工件垂直放置的方式输送至工件放置台；

上料机构，所述上料机构设有气夹，所述气夹夹持所述工件放置台上的凸字形工件，并通过气缸控制气夹运动，将气夹夹持的凸字形工件移动至冲床工作台；

冲床，所述冲床设有上模和下模，所述上模设有压头，所述压头用于去除冲床工作台上的凸字形工件外周的毛刺，所述下模设有与所述凸字形工件匹配的腔体，所述腔体用于放置凸字形工件；

所述冲床连接有出料轨道，所述出料轨道用于将所述冲床工作台上去除毛刺的凸字形工件输送至收纳容器。

进一步地，所述振动盘中，所述第一筛选装置包括与所述螺旋输送轨道末端连接的翻转通道，所述翻转通道经过倾斜导板之后与输送导板连接，所述输送导板靠近倾斜导板的端部设有翻转孔，所述翻转孔用于工件的翻转；所述翻转通道、倾斜导板、以及输送导板连接后形成的第一筛选装置为高度逐渐变低的结构；

所述第二筛选装置包括与输送导板连接的固定板，所述固定板侧部连接有弧形连接板，所述固定板上固定连接有弧形筛选板，所述弧形连接板与弧形筛选板之间形成筛选通道，所述筛选通道用于筛选固定宽度的工件；

所述第一筛选装置以及第二筛选装置连接后形成高度逐渐变低的结构。

更进一步地，所述翻转装置包括连接板以及翻转板，所述翻转板相邻的两边分别与连接板以及弧形连接板连接，所述连接板与固定板边连接，所述翻转板远离连接板的一侧向上翻转形成朝外翻出的翻边，所述翻边、翻转板以及连接板形成翻转槽，从与所述第二筛选装置连接的一端，至远离第二筛选装置的一端，所述翻转槽的宽度逐渐变小，所述翻转槽靠近所述工件放置台。

进一步地，所述上料机构还包括底板、托板以及侧板，所述底板设置于托板的下方且与所述托板平行设置，所述侧板与所述托板垂直设置，且固定连接；

所述底板上固定有第一气缸，所述第一气缸上的第一活塞杆与所述托板连接，在第一气缸的作用下，所述托板沿垂直方向上下运动；

还包括气夹连接块，所述侧板上固定连接有第二气缸，所述第二气缸上的第二活塞杆与所述气夹连接块连接，在第二气缸的作用下，所述气夹连接块沿水平方向左右运动；

所述气夹连接块通过气夹垫板连接有用于夹持工件的所述气夹。

更进一步地，还包括设于所述第一气缸两侧的推杆，所述推杆穿过底板后与所述托板连接，所述推杆远离所述托板的一端固设有第一限位块，所述第一限位块用于限制推杆垂直方向的运动范围。

进一步地，所述收纳容器设于所述冲床下方，所述出料轨道为倾斜设置的滑槽，所述冲床工作台设于上模和下模之间，所述滑槽顶部与所述冲床工作台连接，所述滑槽底部与所述收纳容器连接。

更进一步地，所述滑槽与所述冲床工作台之间形成夹角，所述夹角的度数为30°-50°。

更进一步地，还包括电气控制柜，所述电气控制柜上设有控制按钮，所述控制按钮用于控制冲床上压头的冲压。

更进一步地，还包括上料提升机，所述上料提升机用于将凸字形工件提升送至振动盘内。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过振动盘将凸字形工件输送至顶部，同时通过振动盘内的多个筛选以及翻转装置使得凸字形工件以凸字朝上的垂直放置方式输送至上料机构，然后通过上料机构将其输送至冲床，冲床自动去毛刺后，通过出料轨道输送至收纳容器。

本实用新型结构简单，针对凸字形工件，能将工件以统一方式输出，便于去毛刺，相比于各种形式输出的凸字形工件，去毛刺效率更高，节省时间。

以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种去毛刺装置的结构示意图；

图2是本实用新型提供的出料轨道的结构示意图；

图3是本实用新型提供的振动盘的结构示意图；

图4是本实用新型提供的第一翻转装置的结构示意图；

图5是本实用新型提供的翻转装置的结构示意图；

图6是本实用新型提供的上料机构的结构示意图；

图中：

1、振动盘；2、螺旋输送轨道；3、高度筛选杆；4、第一筛选装置；401、翻转通道；402、倾斜导板；403、输送导板；404、翻转孔；405、缓冲导板；5、第二筛选装置；501、固定板；502、弧形连接板；503、弧形筛选板；504、回落缺口；6、翻转装置；601、连接板；602、翻转板；7、工件放置台；8、上料机构；801、气夹；802、底板；803、托板；804、侧板；805、第一气缸；806、气夹连接块；807、第二气缸；808、气夹垫板；809、推杆；810、第一限位块；811、第二限位块；9、冲床；901、冲床工作台；902、上模；903、下模；904、压头；10、出料轨道；11、收纳容器；12、电气控制柜；13、上料提升机。

具体实施方式

为进一步阐述本实用新型达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及实施例对本实用新型的具体实施方式、结构特征及其功效，详细说明如下。

参照附图1-5所示，本实施例中的一种去毛刺装置，主要用于凸字形工件的去毛刺，凸字形工件一般包括凸字部和底部，其毛刺主要存在于凸字形和底部的上表面以及侧表面之间，尤其是位于凸字形与底部之间的浇口处的毛刺。本实施例中的去毛刺装置包括振动盘1、上料机构8、冲床9出料轨道10以及收纳容器11。使用中，通过振动盘1将凸字形工件以规定的格式输出，然后上料机构8将统一形式输出的凸字形工件输送至冲床9，由于凸字形工件形式统一，故冲床9只需要找到与之匹配的腔体放置，然后通过压头进行冲压去毛刺即可，最后通过出料轨道10将去毛刺后的凸字形工件输送至收纳容器11中，以备后续使用。

本实施例中的凸字形工件，包括凸字部和底部，定义工件凸字部顶面为工件的顶面，定义底部的底面为工件底面，定义工件顶面到工件底面间距离为工件高度，工件底面正投影为长方形，定义长边长度为工件长度，定义短边长度为工件宽度。由于振动盘1内的振动平台与料斗作用，工件会在螺旋输送轨道2上螺旋上升，其中高度筛选杆3与螺旋输送轨道2的平面间距离大于工件的宽度且小于工件的高度；当工件顶面或底面与螺旋输送轨道2接触时，定义为站立状态；当工件顶面及底面与螺旋输送轨道2垂直，“凸”字面与螺旋输送轨道2接触时，定义为卧倒状态。

参照附图1-3所示，本实施例中的振动盘1内壁设有螺旋输送轨道2以及高度筛选杆3，其中，高度筛选杆3与螺旋输送轨道2之间设有间距，间距用于筛选固定高度的凸字形工件；对于凸字形工件，包括底部和凸字部，其中底部加凸字部的高度为工件的整体高度，而底部以及凸字部的宽度一般为一致的，且其宽度小于整个凸字形工件的高度，此时高度筛选杆3与螺旋输送轨道2之间的间距大于凸字形工件的宽度，而小于凸字形工件的高度，即迫使站立的凸字形工件，通过高度筛选杆3时由于高度限制而被放倒，然后卧倒平躺于螺旋输送轨道2上。

本实施例中，高度筛选杆3的安装位置以及安装数量，可以根据实际需要进行调整，比如当螺旋输送轨道2较长，整个凸字形工件的行走过程太长时，可以多设置一些高度筛选杆3。

同时在螺旋输送轨道2的末端依次通过第一筛选装置4、第二筛选装置5、翻转装置6与工件放置台7连接，所述第二筛选装置5设于第一筛选装置4的下方，通过第一筛选装置4、第二筛选装置5以及翻转装置6，将凸字形工件以凸字形朝上且凸字形工件垂直放置的方式输送至工件放置台7；

具体地，参照附图4所示，第一筛选装置4包括与螺旋输送轨道2末端连接的翻转通道401，翻转通道401经过倾斜导板402之后与输送导板403连接，在输送导板403上靠近倾斜导板402的端部设有翻转孔404，翻转孔404用于工件的翻转；翻转通道401、倾斜导板402以及输送导板403连接后形成的第一筛选装置4为高度逐渐变低的结构；

经过高度筛选杆3后，输出的凸字形工件为平躺的凸字形工件，当平躺着的凸字形工件经过翻转通道401后，实现了90°的翻转，此时凸字形工件站立，即凸字形工件的顶面或底面与倾斜导板402接触；当为底面接触时，由于重力以及振动盘1结合翻转孔404的作用，使其翻转为顶面朝向的站立，具体地，底部的侧面与翻转孔404接触，使得底部部分处于翻转孔404内，结合重力以及后续移动过来的凸字形工件的作用，实现了底部朝上的作用；当为顶面与倾斜导板402接触时，由于顶面较小，其与翻转孔404接触部较小，在振动盘1作用下，震动后还会保持原状进入输送导板403上。即通过第一筛选装置4之后的凸字形工件，以底部与翻转孔404接触的方式输出。即凸字形朝下而底部在上的方式输出。

为了实现上述翻转过程，本实施例中，翻转通道401包括垂直设置的第一扭曲引导板以及第二扭曲引导板，所述第一扭曲引导板与第二扭曲引导板边连接形成扭曲通道，所述扭曲通道用于实现工件的90°翻转。具体地，扭曲通道的扭曲度比较小，避免多次翻转，还可以增加缓冲导板，缓冲导板405分别与所述翻转通道401以及倾斜导板402连接。即通过翻转通道401的凸字形工件通过导板缓冲导板405之后继续经过倾斜导板402，给了翻转后的凸字形工件足够的缓冲时间，避免翻转后的凸字形工件直接经过倾斜导板402传输不稳定，容易再次随意翻转的问题。

通过第一筛选装置4，凸字形工件实现了从卧倒到站立的翻转变化

使用本实施例时，翻转通道401、倾斜导板402以及输送导板403依次连接后，形成的高度逐渐降低的第一筛选装置4；一方面，高度逐渐降低，便于工件的进一步传输，另一方面，高度逐渐降低，使得输送至振动盘1高处的凸字形工件，经过整理后，继续输送至振动盘1下部位置，便于进一步加工。

本实施例中，第二筛选装置5包括与输送导板403连接的固定板501，所述固定板501侧部连接有弧形连接板502，所述固定板501上固定连接有弧形筛选板503，所述弧形连接板502与弧形筛选板503之间形成筛选通道，所述筛选通道用于筛选固定宽度的工件；

本实施例中，为了回收利用凸字形工件，在弧形连接板502上设有回落缺口504，回落缺口504设于弧形筛选板503下方，回落缺口504可以通过通道与振动盘1的底部连接，将回收的凸字形工件继续输送至振动盘1内。

其中回落缺口504、弧形连接板502与弧形筛选板503之间的弧度与距离限定了只有凸字形工件的顶面与固定板501接触时才能通过；工件底面与固定板501接触时，工件无法通过弧形连接板502与弧形筛选板503形成的通道，此时凸字部的容易从弧形连接板502上的回落缺口504掉落。即通过第二筛选装置5之后的凸字形工件，以平躺的方式输出。

进一步地，为了方便设置安装，所述固定板501与弧形连接板502以及所述弧形筛选板503均垂直。即弧形连接板502、弧形筛选板503以及固定板501形成槽型通道。本实用新型中形成的槽型通道，用于限制需要筛选的对象的高度及宽度，弧形筛选板503与弧形连接板502的弧度与距离根据工件底面与顶面设置，保证底面无法通过筛选通道。

本实施例中，第一筛选装置4以及第二筛选装置5连接后形成高度逐渐变低的结构。通过高度依次降低的设置，便于凸字形工件的输送。

由于凸字形工件的毛刺主要在凸字形外表面以及底部的上表面，故输送至工件放置台7上的凸字形工件优选为站立结构的凸字形工件，本实施例中，增加翻转装置6，使其以站立方式输出。

具体地，参照附图5所示，所述翻转装置6包括连接板601以及翻转板602，翻转板602相邻的两边分别与连接板601以及弧形连接板502连接，所述连接板601与固定板501边连接，翻转板602远离连接板601的一侧向上翻转形成朝外翻出的翻边，所述翻边、翻转板602以及连接板601形成翻转槽，从与所述第二筛选装置5连接的一端，至远离第二筛选装置5的一端，具体地，翻转槽的宽度逐渐变小，使得凸字形工件站立不稳，实现翻转，其中翻转槽靠近工件放置台7，便于将翻转后的凸字形工件输送至工件放置台7上。

当经过第二筛选装置5后卧倒的工件经过翻转装置6时，由于宽度变化的翻转槽，使得工件的凸字部被挤压进而向上运动，最后实现底部朝下凸字部朝上的站立状态。

参照附图6所示，本实施例中，上料机构8还包括底板802、托板803以及侧板804，底板802设置于托板803的下方且与所述托板803平行设置，侧板804与托板803垂直设置，且固定连接；其中，底板802上固定有第一气缸805，第一气缸805上的第一活塞杆与所述托板803连接，在第一气缸805的作用下，托板803沿垂直方向上下运动；还包括气夹连接块806，侧板804上固定连接有第二气缸807，其中第二气缸807上的第二活塞杆与气夹连接块806连接，在第二气缸807的作用下，所述气夹连接块806沿水平方向左右运动；

其中，气夹连接块806通过气夹垫板808连接有用于夹持工件的所述气夹801。

使用本实施例时，首先通过第一气缸805实现托板803的上下运动，进而带动侧板804、与侧板804连接的第二气缸807、气夹连接块806以及气夹801高度发生改变，即本实施例中的上料机构，使用中先调整高度，当高度与工件高度一致时，通过第二气缸807带动侧板804以及气夹801实现水平方向位移，将气夹801水平移动至工件放置台7上凸字形工件外周，进而夹持工件。

本实施例中，为了实现限位，还包括设于第一气缸805两侧的推杆809，所述推杆809穿过底板802后与所述托板803连接，推杆809远离托板803的一端固设有第一限位块810，第一限位块810用于限制推杆809垂直方向的运动范围。当然，还可以在第二气缸807的两侧设置推杆809以及第二限位块811，用于限制第二气缸807的行程范围。

参照附图1-2所示，本实施例中，为了方便移动，将收纳容器11设于所述冲床9下方，出料轨道10为倾斜设置的滑槽，冲床工作台901设于上模902和下模903之间，所述滑槽顶部与所述冲床工作台901连接，所述滑槽底部与所述收纳容器11连接。即去毛刺后的凸字形工件通过滑槽，便于直接进入收纳容器11内。

为了加快去毛刺后凸字形工件的流动，滑槽与冲床工作台901之间形成夹角，所述夹角的度数为30°-50°。

本实施例中，还包括电气控制柜12，与现有技术中的作用相同，每个冲床都通过电气控制柜12上的控制按钮，控制冲床9上压头904的冲压，具体包括压头904的移动以及对压头904给予的压力等。所述车床为JB23/40开试可倾压力机。

当工件放置比较乱时，还可以增加上料提升机13，通过上料提升机13将凸字形工件提升送至振动盘1内。

本实用新型中，通过改进的自动化铸件内浇口、毛刺冲压装置，大幅度提高了批量小铸件内浇口及毛刺的清理效率、降低了能耗同时减少了打磨产生的环境污染增加了员工操作的安全系数。本实用新型适用于小铸件产品的内浇口及毛刺的清理去除。

与现有技术中人工砂轮打磨浇口和毛刺相比，本实用新型改为机械冲压，自动上上下料；工效提高3倍，安全性增加，污染减少；清理效率的提高：内浇口和周边毛刺一次冲压完成，3-4秒完成一件，自动上料、自动冲压、自动卸料。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种去毛刺装置，用于凸字形工件的去毛刺，其特征在于，包括：

振动盘（1），所述振动盘（1）内壁设有螺旋输送轨道（2）以及高度筛选杆（3），所述高度筛选杆（3）与所述螺旋输送轨道（2）之间设有间距，所述间距用于筛选固定高度的凸字形工件；所述螺旋输送轨道（2）的末端依次通过第一筛选装置（4）、第二筛选装置（5）、翻转装置（6）与工件放置台（7）连接，所述第二筛选装置（5）设于第一筛选装置（4）的下方，通过第一筛选装置（4）、第二筛选装置（5）以及翻转装置（6），将凸字形工件以凸字形朝上且凸字形工件垂直放置的方式输送至工件放置台（7）；

上料机构（8），所述上料机构（8）设有气夹（801），所述气夹（801）夹持所述工件放置台（7）上的凸字形工件，并通过气缸控制气夹（801）运动，将气夹（801）夹持的凸字形工件移动至冲床工作台（901）；

冲床（9），所述冲床（9）设有上模（902）和下模（903），所述上模（902）设有压头（904），所述压头（904）用于去除冲床工作台（901）上的凸字形工件外周的毛刺，所述下模（903）设有与所述凸字形工件匹配的腔体，所述腔体用于放置凸字形工件；

所述冲床（9）连接有出料轨道（10），所述出料轨道（10）用于将所述冲床工作台上去除毛刺的凸字形工件输送至收纳容器（11）。

2.根据权利要求1所述的一种去毛刺装置，其特征在于，所述振动盘（1）中，所述第一筛选装置（4）包括与所述螺旋输送轨道（2）末端连接的翻转通道（401），所述翻转通道（401）经过倾斜导板（402）之后与输送导板（403）连接，所述输送导板（403）靠近倾斜导板（402）的端部设有翻转孔（404），所述翻转孔（404）用于工件的翻转；所述翻转通道（401）、倾斜导板（402）以及输送导板（403）连接后形成的第一筛选装置（4）为高度逐渐变低的结构；

所述第二筛选装置（5）包括与输送导板（403）连接的固定板（501），所述固定板（501）侧部连接有弧形连接板（502），所述固定板（501）上固定连接有弧形筛选板（503），所述弧形连接板（502）与弧形筛选板（503）之间形成筛选通道，所述筛选通道用于筛选固定宽度的工件；

所述第一筛选装置（4）以及第二筛选装置（5）连接后形成高度逐渐变低的结构。

3.根据权利要求2所述的一种去毛刺装置，其特征在于，所述翻转装置（6）包括连接板（601）以及翻转板（602），所述翻转板（602）相邻的两边分别与连接板（601）以及弧形连接板（502）连接，所述连接板（601）与固定板（502）边连接，所述翻转板（602）远离连接板（601）的一侧向上翻转形成朝外翻出的翻边，所述翻边、翻转板（602）以及连接板（601）形成翻转槽，从与所述第二筛选装置（5）连接的一端，至远离第二筛选装置（5）的一端，所述翻转槽的宽度逐渐变小，所述翻转槽靠近所述工件放置台（7）。

4.根据权利要求1所述的一种去毛刺装置，其特征在于，所述上料机构（8）还包括底板（802）、托板（803）以及侧板（804），所述底板（802）设置于托板（803）的下方且与所述托板（803）平行设置，所述侧板（804）与所述托板（803）垂直设置，且固定连接；

所述底板（802）上固定有第一气缸（805），所述第一气缸（805）上的第一活塞杆与所述托板（803）连接，在第一气缸（805）的作用下，所述托板（803）沿垂直方向上下运动；

还包括气夹连接块（806），所述侧板（804）上固定连接有第二气缸（807），所述第二气缸（807）上的第二活塞杆与所述气夹连接块（806）连接，在第二气缸（807）的作用下，所述气夹连接块（806）沿水平方向左右运动；

所述气夹连接块（806）通过气夹垫板（808）连接有用于夹持工件的所述气夹（801）。

5.根据权利要求4所述的一种去毛刺装置，其特征在于，还包括设于所述第一气缸（805）两侧的推杆（809），所述推杆（809）穿过底板（802）后与所述托板（803）连接，所述推杆（809）远离所述托板（803）的一端固设有第一限位块（810），所述第一限位块（810）用于限制推杆（809）垂直方向的运动范围。

6.根据权利要求1-5之一所述的一种去毛刺装置，其特征在于，所述收纳容器（11）设于所述冲床（9）下方，所述出料轨道（10）为倾斜设置的滑槽，所述冲床工作台（901）设于上模（902）和下模（903）之间，所述滑槽顶部与所述冲床工作台（901）连接，所述滑槽底部与所述收纳容器（11）连接。

7.根据权利要求6所述的一种去毛刺装置，其特征在于，所述滑槽与所述冲床工作台（901）之间形成夹角，所述夹角的度数为30°-50°。

8.根据权利要求6所述的一种去毛刺装置，其特征在于，还包括电气控制柜（12），所述电气控制柜（12）上设有控制按钮，所述控制按钮用于控制冲床（9）上压头（904）的冲压。

9.根据权利要求6所述的一种去毛刺装置，其特征在于，还包括上料提升机（13），所述上料提升机（13）用于将凸字形工件提升送至振动盘（1）内。