CN208854953U - 一种一模两件的抽屉面板注塑模板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种一模两件的抽屉面板注塑模板，包括模板，所述模板表面对称设有型腔，两个所述型腔之间设置有分流道，所述分流道包括纵向流道以及两个相互平行且设于纵向流道两端的横向流道，所述横向流道的两端分别与两对称的型腔的相对面连接，所述横向流道的孔径由中部向两端逐渐减小；所述模板的前表面对称设有一级凹槽，所述一级凹槽内设置有二级凹槽，所述一级凹槽和二级凹槽的垂直截面为等腰梯形，且所述一级凹槽和二级凹槽的侧面与水平面成45度夹角。本实用新型通过一个H形分流道来连接两个型腔，可以达到平衡进料的效果，同时减少了废料的产生；通过开设凹槽来降低模板的重量，降低制作成本。

Description

一种一模两件的抽屉面板注塑模板

技术领域

本实用新型涉及注塑机模板技术领域，更具体为一种一模两件的抽屉面板注塑模板。

背景技术

注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机，注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。

然而，目前现有的一模两件的注塑模板通过一个分流槽来将注塑孔内的注液向两个型腔内分流，在分流的过程中两边的型腔进料不均匀，在成型后成型件与连接件之间的接触点较大，不方便分离，连接件的体积较大，产生的废料较多；此外，模板整体的重量较大，安装不方便，制造成本过高。为此，需要设计一个新的方案给予改进。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种一模两件的抽屉面板注塑模板，解决了背景技术中所提出的问题，满足实际使用需求。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种一模两件的抽屉面板注塑模板，包括模板，所述模板表面对称设有型腔，两个所述型腔之间设置有分流道，所述分流道包括纵向流道以及两个相互平行且设于纵向流道两端的横向流道，所述横向流道的两端分别与两对称的型腔的相对面连接，所述横向流道的孔径由中部向两端逐渐减小；所述模板的前表面对称设有一级凹槽，所述一级凹槽内设置有二级凹槽，所述一级凹槽和二级凹槽的垂直截面为等腰梯形，且所述一级凹槽和二级凹槽的侧面与水平面成45度夹角。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述模板前表面靠近拐角处设置有导向座，所述导向座上设置有拉杆孔，两相邻的导向座之间设置有固定连接件，所述固定连接件固定于模板前表面靠近边缘处。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述模板背面设置有内凹槽和外凹槽，所述内凹槽的深度小于外凹槽的深度且内凹槽和外凹槽之间设有固定块，所述固定块呈等边三角形。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述模板内设置有注塑孔，所述注塑孔的孔径由内向外逐渐减小，且所述注塑孔的一端设于模板的背面中部、另一端与纵向流道连通。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述分流道整体呈H形，且所述纵向流道与横向流道相垂直。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

（1）该注塑模板将分流道设置成H形，在对两型腔进行分流的时候可以起到平衡进料的效果，分流道与腔体的连接点较小，方便对两个成型件之间的连接件进行分离，同时降低废料的产生；

（2）通过设置在模板正面的一级凹槽和二级凹槽以及背面的内凹槽和外凹槽，来降低模板的重量，方便安装，同时节省了制造模板所使用的材料，降低了制造成本。

附图说明

图1为本实用新型所述一模两件的抽屉面板注塑模板的正视图；

图2为本实用新型所述一模两件的抽屉面板注塑模板的后视图；

图3为本实用新型所述分流道的结构示意图。

图中:模板1；固定连接件2；一级凹槽3；二级凹槽4；分流道5；导向座6；型腔7；拉杆孔8；注塑孔9；内凹槽10；外凹槽11；固定块12；横向流道13；纵向流道14。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种一模两件的抽屉面板注塑模板，包括模板1，所述模板1表面对称设有型腔7，两个型腔7之间设置有分流道5，分流道5包括纵向流道14以及两个相互平行且设于纵向流道14两端的横向流道13，横向流道13的两端分别与两对称的型腔7的相对面连接，横向流道13的孔径由中部向两端逐渐减小，通过纵向流道14将注液向两个横向流道13分流，再由两个横向流道13分别向两个型腔7分流，可以达到平衡进料的效果，且分流道5内的注液冷却后产生的连接件的体积较小，降低了废料的产生，连接件与成型件的连接接触点小，方便将连接件与成型件分离，提高生产效率；所述模板1的前表面对称设有一级凹槽3，一级凹槽3内设置有二级凹槽4，一级凹槽3和二级凹槽4的垂直截面为等腰梯形，且一级凹槽3和二级凹槽4的侧面与水平面成45度夹角，通过设置的一级凹槽3和二级凹槽4来减少模板1的重量，槽内形状为梯形，结构较为稳定，不会因为开设凹槽而降低模板1的结构强度。

进一步改进地，如图1所示：所述模板1前表面靠近拐角处设置有导向座6，导向座6上设置有拉杆孔8，两相邻的导向座6之间设置有固定连接件2，固定连接件2固定于模板1前表面靠近边缘处，拉杆孔8对拉杆起到导向作用，通过导向座6和固定连接件2可以增加模板1的结构强度。

进一步改进地，如图2所示：所述模板1背面设置有内凹槽10和外凹槽11，内凹槽10的深度小于外凹槽11的深度且内凹槽10和外凹槽11之间设有固定块12，固定块12呈等边三角形，通过内凹槽10和外凹槽11来减小模板1的重量，等边三角形的固定块12可以增加模板1的强度。

进一步改进地，如图2所示：所述模板1内设置有注塑孔9，注塑孔9的孔径由内向外逐渐减小，且注塑孔9的一端设于模板1的背面中部、另一端与纵向流道14连通，注塑孔9将注液导入到纵向流道14，再由纵向流道14向横向流道13输送。

具体地，所述分流道5整体呈H形，且纵向流道14与横向流道13相垂直，纵向流道14体积较小，冷却后形成的废料较小。

工作原理：使用时，将模板1进行安装，将四个拉杆穿过拉杆孔8进行固定，注塑机将注液注入到注塑孔9内，注液通过注塑孔9后进入到分流道5内，通过分流道5内的纵向流道14流入到横向流道13内，再由横向流道13流入到两个型腔7内，直至填满型腔7，待其冷却后进行开模，由于横向流道13与型腔7连接处较小，在冷却后形成连接件与成型件的连接点小，方便将成型件与连接件进行分离，分流道5为H形，冷却后形成的连接件的体积较小，降低了废料的产出，一级凹槽3、二级凹槽4、内凹槽10和外凹槽11的设置整体降低了模板1的重量，同时降低模板1生产时所耗费的材料，减少了制造成本。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种一模两件的抽屉面板注塑模板，包括模板（1），其特征在于：所述模板（1）表面对称设有型腔（7），两个所述型腔（7）之间设置有分流道（5），所述分流道（5）包括纵向流道（14）以及两个相互平行且设于纵向流道（14）两端的横向流道（13），所述横向流道（13）的两端分别与两对称的型腔（7）的相对面连接，所述横向流道（13）的孔径由中部向两端逐渐减小；所述模板（1）的前表面对称设有一级凹槽（3），所述一级凹槽（3）内设置有二级凹槽（4），所述一级凹槽（3）和二级凹槽（4）的垂直截面为等腰梯形，且所述一级凹槽（3）和二级凹槽（4）的侧面与水平面成45度夹角。

2.根据权利要求1所述的一种一模两件的抽屉面板注塑模板，其特征在于：所述模板（1）前表面靠近拐角处设置有导向座（6），所述导向座（6）上设置有拉杆孔（8），两相邻的导向座（6）之间设置有固定连接件（2），所述固定连接件（2）固定于模板（1）前表面靠近边缘处。

3.根据权利要求1所述的一种一模两件的抽屉面板注塑模板，其特征在于：所述模板（1）背面设置有内凹槽（10）和外凹槽（11），所述内凹槽（10）的深度小于外凹槽（11）的深度且内凹槽（10）和外凹槽（11）之间设有固定块（12），所述固定块（12）呈等边三角形。

4.根据权利要求1所述的一种一模两件的抽屉面板注塑模板，其特征在于：所述模板（1）内设置有注塑孔（9），所述注塑孔（9）的孔径由内向外逐渐减小，且所述注塑孔（9）的一端设于模板（1）的背面中部、另一端与纵向流道（14）连通。

5.根据权利要求1所述的一种一模两件的抽屉面板注塑模板，其特征在于：所述分流道（5）整体呈H形，且所述纵向流道（14）与横向流道（13）相垂直。