CN208802106U - 船用圆筒式多孔径设备安装基座 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种船用圆筒式多孔径设备安装基座，包括安装于平台甲板下的上基座结构、安装于船底板上的下基座结构、以及安装于平台甲板与船底板之间的圆柱支撑结构；上基座结构包括上基座腹板和上基座面板，上基座腹板为圆筒形结构，上端与平台甲板连接，下端连接上基座面板；下基座结构包括下基座腹板和下基座面板，下端与船底板连接，上端连接下基座面板；圆柱支撑结构包括圆柱上端基座、圆柱下端基座、以及安装于圆柱上端基座与圆柱下端基座之间的支撑圆柱。本实用新型的安装基座具有良好的结构强度、刚度,且具有较好的施工工艺性，能满足多孔径设备的安装和使用要求，同时将安装基座分为独立的三个部分，有利于船厂的模块化建造和施工。

Description

船用圆筒式多孔径设备安装基座

技术领域

本实用新型涉及船舶工程船体结构设计技术领域，具体涉及一种船用圆筒式多孔径设备安装基座。

背景技术

在某钛合金球鼻艏导流罩内部，需安装一种多孔径设备，该设备是一种尺寸和重量大、安装精度要求高的圆筒形设备。该设备上下两端均设置有安装面，且上下安装面的安装圆环半径不同，安装时需通过上下两端的安装基座分别与船体甲板结构和底部结构连接，同时，上下两端安装面间的相对变形有极高的要求，这给安装基座提出了较高的安装精度要求。

考虑到多孔径设备安装区域载荷的有效传递和结构强度要求，在保证多孔径设备上下安装的同时，还需在其内部设置较大强度和刚度的支撑圆柱，用于连接船体甲板和底部结构，以形成结构强框架，支撑圆柱与多孔径设备间还需保证足够的维修空间。为保证多孔径设备的有效工作，还需对多孔径设备安装区的基座结构作特殊加强，以满足多孔径设备的安装和使用要求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的问题，提供一种船用圆筒式多孔径设备安装基座，它根据多孔径设备外形、安装位置和维修空间，确定内部支撑圆柱的规格，确定上下不同半径的安装基座及附近加强结构型式，满足多孔径设备的安装精度和使用要求。

本实用新型为解决上述提出的技术问题所采用的技术方案为：

一种船用圆筒式多孔径设备安装基座，包括安装于平台甲板下的上基座结构、安装于船底板上的下基座结构、以及安装于平台甲板与船底板之间的圆柱支撑结构；所述上基座结构包括上基座腹板和上基座面板，所述上基座腹板为圆筒形结构，上端与平台甲板连接，下端连接所述上基座面板；所述下基座结构包括下基座腹板和下基座面板，所述下基座腹板为圆筒形结构，下端与船底板连接，上端连接所述下基座面板；所述圆柱支撑结构包括安装于平台甲板下的圆柱上端基座、安装于船底板上的圆柱下端基座、以及安装于圆柱上端基座与圆柱下端基座之间的支撑圆柱。

上述方案中，所述上基座面板下沿圆周方向均匀布置有可调节垫块。

上述方案中，每个可调节垫块位置均设置有上基座加强肘板，所述上基座加强肘板有两种型式：一种为沿所述上基座结构的圆周方向均匀布置的上基座强构件，所述上基座强构件的一端与所述圆柱上端基座连接成一体，另一端与所述上基座腹板连接成一体，与所述支撑圆柱的连接端设置上基座端部肘板；另一种为设置于所述上基座强构件之间的上基座肘板，所述上基座肘板的高度与所述上基座腹板等高，宽度与所述上基座面板等宽。

上述方案中，所述下基座面板上沿圆周方向均匀布置有固定垫块。

上述方案中，每个固定垫块位置均设置有下基座加强肘板，所述下基座加强肘板有两种型式：一种为沿所述下基座结构的圆周方向均匀布置的下基座强构件，所述下基座强构件的一端与所述圆柱下端基座连接成一体，另一端与所述下基座腹板连接成一体，与所述下基座结构连接端采用下基座端部肘板加强；另一种为设置于所述下基座强构件间的下基座肘板，所述下基座肘板的上端与所述下基座面板连接，下端与径向加强筋连接；所述径向加强筋设置于船底板上，一端与所述圆柱下端基座连接成一体，另一端与所述下基座腹板连接成一体。

上述方案中，所述圆柱支撑结构位于圆筒式多孔径设备内部。

上述方案中，所述圆柱上端基座包括圆柱上端基座腹板和圆柱上端基座面板，所述圆柱上端基座腹板为圆筒形结构，上端与平台甲板连接，下端连接所述圆柱上端基座面板；所述圆柱下端基座包括圆柱下端基座腹板和圆柱下端基座面板，所述圆柱下端基座腹板为圆筒形结构，下端与船底板连接，上端连接所述圆柱下端基座面板；所述支撑圆柱的上端与所述上端基座面板连接，下端与所述下端基座面板连接。

上述方案中，所述圆柱上端基座腹板、圆柱下端基座腹板、支撑圆柱三者的直径相等，保持在同一平面；所述支撑圆柱的内壁沿圆周方向均匀设置有垂向扶强材，所述圆柱上端基座设置与所述垂向扶强材平齐的圆柱基座肘板，所述圆柱下端基座设置与所述垂向扶强材平齐的圆柱基座肘板。

本实用新型的有益效果在于：

1、船用圆筒式多孔径设备安装基座分为上基座结构、下基座结构、圆柱支撑结构相对独立的三个部分，上基座结构的位置和直径根据圆筒式多孔径设备的上端安装面确定，下基座腹板的位置和直径根据圆筒式多孔径设备的下端安装面确定，能够满足多孔径设备的安装和使用要求。圆柱支撑结构位于圆筒式多孔径设备内部，其范围和孔径大小根据多孔径设备的内部空间尺寸和平台甲板的跨距，并考虑安装和后期维修空间来确定，圆柱支撑结构为多孔径设备的基座提供足够的强度和刚度，并可防止上基座结构和下基座结构间的相对变形。

2、对上基座结构、下基座结构、圆柱支撑结构分别设置合理的加强结构，使基座整体具有良好的结构强度、刚度，且具有较好的施工工艺性。

3、将安装基座分为相对独立的三个部分，有利于船厂的模块化建造和施工。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型船用圆筒式多孔径设备安装基座的中纵剖面图；

图2是图1的A-A方向剖视图；

图3是图2的1-1方向剖视图；

图4是图2的2-2方向剖视图；

图5是图1的B-B方向剖视图；

图6是图5的3-3方向剖视图。

图中：10、上基座结构；11、上基座腹板；12、上基座面板；13、可调节垫块；21、圆柱上端基座；211、圆柱上端基座腹板；212、圆柱上端基座面板；22、圆柱下端基座；221、圆柱下端基座腹板；222、圆柱下端基座面板；23、支撑圆柱；231、垂向扶强材；232、圆柱基座肘板；30、下基座结构；31、下基座腹板；32、下基座面板；33、固定垫块；41、上基座强构件；42、上基座端部肘板；43、上基座肘板；51、下基座强构件；52、下基座端部肘板；53、下基座肘板；54、径向加强筋；200、平台甲板；300、船底板；400、多孔径设备。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

如图1-6所示，为本实用新型一较佳实施例的船用圆筒式多孔径设备安装基座，包括安装于平台甲板200下的上基座结构10、安装于船底板300上的下基座结构30、以及安装于平台甲板200与船底板300之间的圆柱支撑结构。

上基座结构10包括上基座腹板11和上基座面板12，上基座腹板11为圆筒形结构，上端与平台甲板200连接，下端连接上基座面板12。上基座结构10为多孔径设备400的上安装面提供足够的刚度和强度，并保证足够的安装空间和精度。

下基座结构30包括下基座腹板31和下基座面板32，下基座腹板31为圆筒形结构，下端与船底板300连接，上端连接下基座面板32。下基座结构30为多孔径设备400的下安装面提供足够的刚度和强度，并保证足够的安装空间和精度。

上基座腹板11的位置和直径根据圆筒式多孔径设备400的上端安装面确定，下基座腹板31的位置和直径根据圆筒式多孔径设备400的下端安装面确定。

圆柱支撑结构包括安装于平台甲板200下的圆柱上端基座21、安装于船底板300上的圆柱下端基座22、以及安装于圆柱上端基座21与圆柱下端基座22之间的支撑圆柱23。圆柱支撑结构位于圆筒式多孔径设备400内部，其范围和孔径大小根据多孔径设备400的内部空间尺寸和平台甲板200的跨距，并考虑安装和后期维修空间来确定。圆柱支撑结构为多孔径设备400的基座提供足够的强度和刚度，并可防止上基座结构10和下基座结构30间的相对变形。

进一步优化，本实施例中，上基座面板12下沿圆周方向均匀布置有可调节垫块13，可根据多孔径设备400现场安装的需要调整，以满足其安装精度要求。

进一步优化，本实施例中，每个可调节垫块13位置均设置有上基座加强肘板，上基座加强肘板有两种型式：一种为沿上基座结构10的圆周方向均匀布置的上基座强构件41，上基座强构件41的一端与圆柱上端基座21连接成一体，另一端与上基座腹板11连接成一体，与支撑圆柱23的连接端设置上基座端部肘板42；另一种为设置于上基座强构件41之间的上基座肘板43，上基座肘板43的高度与上基座腹板11等高，宽度与上基座面板12等宽。上基座加强肘板的设计使得整个上基座结构10受力均匀，且便于施工。

进一步优化，本实施例中，下基座面板32上沿圆周方向均匀布置有固定垫块33，可为多孔径设备400下端安装提供精确的水平度。

进一步优化，本实施例中，每个固定垫块33位置均设置有下基座加强肘板，下基座加强肘板有两种型式：一种为沿下基座结构30的圆周方向均匀布置的下基座强构件51，下基座强构件51的一端与圆柱下端基座22连接成一体，另一端与下基座腹板31连接成一体，与下基座结构30连接端采用下基座端部肘板52加强，下基座端部肘板52设置于下基座面板32与下基座强构件51之间；另一种为设置于下基座强构件51间的下基座肘板53，下基座肘板53的上端与下基座面板32连接，下端与径向加强筋54连接；径向加强筋54设置于船底板300上，一端与圆柱下端基座22连接成一体，另一端与下基座腹板31连接成一体。下基座加强肘板的设计使得整个下基座结构30受力均匀，且便于施工。

进一步优化，本实施例中，圆柱上端基座21包括圆柱上端基座腹板211和圆柱上端基座面板212，圆柱上端基座腹板211为圆筒形结构，上端与平台甲板200连接，下端连接圆柱上端基座面板212。圆柱下端基座22包括圆柱下端基座腹板221和圆柱下端基座面板222，圆柱下端基座腹板221为圆筒形结构，下端与船底板300连接，上端连接圆柱下端基座面板222。支撑圆柱23的上端与上端基座面板牢固焊接，下端与下端基座面板牢固焊接。为方便后期维护，支撑圆柱23可以设置为可拆卸结构。

进一步优化，本实施例中，圆柱上端基座腹板211、圆柱下端基座腹板221、支撑圆柱23三者的直径相等，保持在同一平面。支撑圆柱23的内壁沿圆周方向均匀设置有垂向扶强材231，圆柱上端基座21设置与垂向扶强材231平齐的圆柱基座肘板232，圆柱下端基座22设置与垂向扶强材231平齐的圆柱基座肘板232，以保证垂向受力的延续。

本实用新型船用圆筒式多孔径设备安装基座的安装顺序如下：

先水平放置好下基座结构30，将多孔径设备400的安装面与下基座结构30的安装面对齐，通过固定垫块33用螺栓牢固固定；再将支撑圆柱23的下端与圆柱下端基座22连接；最后盖上上基座结构10，通过可调节垫块13用螺栓与多孔径设备400的安装面连接，同时将支撑圆柱23与圆柱上端基座21焊接安装。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。

Claims (8)

1.一种船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，包括安装于平台甲板下的上基座结构、安装于船底板上的下基座结构、以及安装于平台甲板与船底板之间的圆柱支撑结构；所述上基座结构包括上基座腹板和上基座面板，所述上基座腹板为圆筒形结构，上端与平台甲板连接，下端连接所述上基座面板；所述下基座结构包括下基座腹板和下基座面板，所述下基座腹板为圆筒形结构，下端与船底板连接，上端连接所述下基座面板；所述圆柱支撑结构包括安装于平台甲板下的圆柱上端基座、安装于船底板上的圆柱下端基座、以及安装于圆柱上端基座与圆柱下端基座之间的支撑圆柱。

2.根据权利要求1所述的船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，所述上基座面板下沿圆周方向均匀布置有可调节垫块。

3.根据权利要求2所述的船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，每个可调节垫块位置均设置有上基座加强肘板，所述上基座加强肘板有两种型式：一种为沿所述上基座结构的圆周方向均匀布置的上基座强构件，所述上基座强构件的一端与所述圆柱上端基座连接成一体，另一端与所述上基座腹板连接成一体，与所述支撑圆柱的连接端设置上基座端部肘板；另一种为设置于所述上基座强构件之间的上基座肘板，所述上基座肘板的高度与所述上基座腹板等高，宽度与所述上基座面板等宽。

4.根据权利要求1所述的船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，所述下基座面板上沿圆周方向均匀布置有固定垫块。

5.根据权利要求4所述的船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，每个固定垫块位置均设置有下基座加强肘板，所述下基座加强肘板有两种型式：一种为沿所述下基座结构的圆周方向均匀布置的下基座强构件，所述下基座强构件的一端与所述圆柱下端基座连接成一体，另一端与所述下基座腹板连接成一体，与所述下基座结构连接端采用下基座端部肘板加强；另一种为设置于所述下基座强构件间的下基座肘板，所述下基座肘板的上端与所述下基座面板连接，下端与径向加强筋连接；所述径向加强筋设置于船底板上，一端与所述圆柱下端基座连接成一体，另一端与所述下基座腹板连接成一体。

6.根据权利要求1所述的船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，所述圆柱支撑结构位于圆筒式多孔径设备内部。

7.根据权利要求6所述的船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，所述圆柱上端基座包括圆柱上端基座腹板和圆柱上端基座面板，所述圆柱上端基座腹板为圆筒形结构，上端与平台甲板连接，下端连接所述圆柱上端基座面板；所述圆柱下端基座包括圆柱下端基座腹板和圆柱下端基座面板，所述圆柱下端基座腹板为圆筒形结构，下端与船底板连接，上端连接所述圆柱下端基座面板；所述支撑圆柱的上端与所述上端基座面板连接，下端与所述下端基座面板连接。

8.根据权利要求7所述的船用圆筒式多孔径设备安装基座，其特征在于，所述圆柱上端基座腹板、圆柱下端基座腹板、支撑圆柱三者的直径相等，保持在同一平面；所述支撑圆柱的内壁沿圆周方向均匀设置有垂向扶强材，所述圆柱上端基座设置与所述垂向扶强材平齐的圆柱基座肘板，所述圆柱下端基座设置与所述垂向扶强材平齐的圆柱基座肘板。