CN208775940U - 一种节能型后翻式卸车装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种节能型后翻式卸车装置，包括有主控系统、翻板平台、挡轮器、液压控制系统及基座，翻板平台通过平台铰接支座安装在基座上，平台铰接支座连接于待卸货车辆停稳状态时车辆和货物的共同重心与已卸货车辆停稳状态时车辆的重心之间；挡轮器为可移动式挡轮器。本实用新型将翻板平台设计成跷跷板式结构，开始时车辆及货物的重心位于翻板平台后部，自重产生的不平衡力矩促使翻板平台向尾部翻转，货物卸完成后，车辆重心移至翻板平台前部，车辆自重产生的不平衡力矩又促使平台向头部转动。此过程中，平衡油缸无需主动提供驱动力或只需提供少量驱动力即可实现翻板平台翻转，可降低能耗，也使平衡油缸受力及对液压系统的配置要求降低。

Description

一种节能型后翻式卸车装置

技术领域

本实用新型涉及工程设备技术领域，具体涉及一种后翻式卸车装置。

背景技术

采用半挂式车辆运输煤炭、木屑、水泥等货物时，需要在终端配置专用卸车设备。现有的卸车机多采用后翻式卸料方法，翻板平台尾部与基座(地基) 铰接，车辆停稳在翻板平台后升起挡轮器，挡住汽车后轮，翻板平台头部通过起升液压油缸升起，车辆随平台倾斜一定角度，货物随之流出，完成卸料。这种传统后翻式卸车装置的缺点是，所需起升油缸的总行程长、油缸受力大，通常采用多组单作用的多级套筒液压缸，对液压系统的要求较高，所需功率大、功耗高，系统运行稳定性和可靠度较低。

实用新型内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种结构简单、使用方便、运行稳定性和可靠性高、无需液压油缸过多作用的节能型后翻式卸车装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种节能型后翻式卸车装置，包括有主控系统、翻板平台、挡轮器、液压控制系统及基座，翻板平台通过平台铰接支座安装在基座上，液压控制系统的液压油缸安装在平台铰接支座的前方并与翻板平台连接，翻板平台在自然状态下水平停放于基座上，而翻板平台后部下方的基座则为朝下倾斜的结构，其特征在于：所述平台铰接支座连接翻板平台的中部位置底面，且平台铰接支座设置在待卸货车辆停稳状态时车辆和货物的共同重心前方，同时也在已卸货车辆停稳状态时车辆的重心后方，即平台铰接支座位于待卸货车辆停稳状态时车辆和货物的共同重心与已卸货车辆停稳状态时车辆的重心之间；所述挡轮器为可移动式挡轮器，在翻板平台上沿前后方向设有若干处用于安装可移动式挡轮器的固定位；液压油缸一端与翻板平台的前部铰接，另一端与基座铰接，并位于平台铰接支座的前方。

进一步地，所述可移动式挡轮器距离卸翻板平台后端0.5～2m，高度不小于 0.5m，且可移动式挡轮器与翻板平台通过螺栓固定，翻板平台上每处用于安装可移动式挡轮器的固定位均设有若干对应的螺栓孔以固定螺栓；可根据车辆后悬尺寸调节可移动式挡轮器的位置，可移动式挡轮器的最大移动行程为1m，且可移动式挡轮器位于平台铰接支座后方的3～8m处。

进一步地，所述液压油缸为双作用液压平衡油缸，共设置有2～4组平衡油缸；平衡油缸一端与翻板平台的前部铰接，其位于平台铰接支座前方的2～7m处，平衡油缸另一端与基座铰接，并位于基座的一凹槽内。

进一步地，还设有钢丝绳拉索，在翻板平台的前端中间设有吊耳，钢丝绳拉索的一端通过吊耳与翻板平台形成铰接，另一端与车辆的前拖车钩连接形成对车辆的保护结构，正常卸车作业时钢丝绳拉索处于略松弛状态，当汽车发生侧倾或可移动式挡轮器失效时，钢丝绳拉索处于拉紧状态，对汽车形成一定的保护。

进一步地，液压控制系统采用同步马达驱动平衡油缸，采用电磁换向阀配合接近开关形成差异补油机构以实现多组平衡油缸同步运行。

进一步地，还设有自动纠偏系统，翻板平台上设置有陀螺仪，监测翻板平台侧倾状态，翻板平台侧倾超过设定值时纠偏系统自动调节平衡油缸油量，以减小翻板平台侧倾，实现自动纠偏。

进一步地，液压系统中设置有油压实时监测装置，用于主控系统判断在当前状况下由车辆、货物的自重产生的不平衡力矩是否足以驱动翻板平台完成翻转，若判断不足以完成翻转作业，主控系统可自动切换为由平衡油缸提供驱动力，辅助翻板平台转动至指定位置。

进一步地，液压系统中设有蓄能器作为应急辅助能源和吸收油路脉动机构。在发生停电或误操作时设备会锁定在当前位置，通过蓄能器供能将翻板平台恢复至水平位置。

进一步地，主控系统设有负载敏感比例系统，采用负载敏感泵和负载敏感比例多路阀形成对翻板平台升降速度的比例控制机构。

进一步地，翻板平台和可移动式挡轮器为互锁联动结构，挡轮器未到位时翻板平台禁止进行翻转作业，翻板平台在翻转作业中挡轮器不可进行操作。

进一步地，在基座表面的两侧各设有若干用于支承放下后的翻板平台的支撑座，通过支撑座支撑处于水平状态的翻板平台。

运行过程及原理：翻板平台设计成跷跷板式，初始状态下平衡油缸锁死，翻板平台保持水平；车辆进入翻板平台上，通过可移动式挡轮器挡住汽车尾部车轮；此时，汽车及物料整体的重心在翻板平台铰接支座与可移动式挡轮器之间；翻板平台在车辆及物料的自重作用下，有向尾部倾斜的趋势；通过液压系统控制位于翻板平台前部的平衡油缸，使翻板平台保持水平，此时平衡油缸受拉力作用；在车辆司机下车并确认安全后，控制平衡油缸逐渐伸长，翻板平台在车辆及物料的自重作用下向尾部倾斜；通过液压系统控制平衡油缸跟随翻板平台的转动速度；当翻板平台倾斜至指定角度后，平衡油缸锁死；车内物料在翻板平台倾斜过程中随之卸下；卸料过程中，车辆整体重心向头部移动；卸料完成后，车辆整体重心移动至翻板平台中部铰接点与头部平衡油缸铰接点之间；翻板平台产生向头部转动的趋势，平衡油缸受压力作用；确认卸料完成后，控制平衡油缸缩回，翻板平台向头部转动；通过液压系统控制翻板平台转动速度；翻板平台恢复至水平状态，可移动式挡轮器收回，车辆离开。在翻板平台翻转卸料过程中，车辆整体重心向头部移动，可能存在翻板平台还未转动至指定位置且卸料仍在继续，但车辆及物料整体的重心已经移动至翻板平台中部铰接点与头部平衡油缸铰接点之间的情形，此时车辆及物料的自重已经不足以驱动翻板平台翻转至指定位置。通过液压系统中设置有油压实时监测装置和主控系统可以提前捕捉到上述工况，并通过主控系统自动切换为由平衡油缸提供驱动力，辅助翻板平台转动至指定位置，完成卸料。

本实用新型将翻板平台设计成跷跷板式结构，开始卸车作业时，车辆及货物的重心位于翻板平台后部，自重产生的不平衡力矩促使翻板平台向尾部翻转，货物卸车完成后，车辆重心向车头移动，移至翻板平台前部，车辆自重产生的不平衡力矩又促使平台向头部转动，直至恢复水平。在这一过程中，平衡油缸无需主动提供驱动力或必要时只需提供少量驱动力即可实现翻板平台翻转，相比传统需要由顶升油缸驱动翻板平台翻转的方式，可以显著降低能耗，平衡油缸受力也因此会大大减小，对液压系统配置的要求也会随之降低。

附图说明

图1为本实用新型使用状态的立体示意图；

图2为本实用新型使用状态的平面示意图。

图中，1为翻板平台，2为可移动式挡轮器，3为平台铰接支座，4为平衡油缸，5为钢丝绳拉索，6为车辆，7为支撑座，8为基座。

具体实施方式

本实施例中，参照图1和图2，所述节能型后翻式卸车装置，包括有主控系统、翻板平台1、挡轮器、液压控制系统及基座8(如地基)，翻板平台1通过平台铰接支座3安装在基座8上，液压控制系统的液压油缸安装在平台铰接支座3的前方并与翻板平台1连接，翻板平台1在自然状态下水平停放于基座8 上，而翻板平台1后部下方的基座8则为朝下倾斜的结构，使翻板平台1能够向下翻转；所述平台铰接支座3连接翻板平台1的中部位置底面，且平台铰接支座1设置在待卸货车辆停稳状态时车辆6和货物的共同重心与已卸货车辆停稳状态时车辆6的重心之间；所述挡轮器为可移动式挡轮器2，在翻板平台1上沿前后方向设有若干处用于安装可移动式挡轮器2的固定位。

所述可移动式挡轮器2距离卸翻板平台1后端0.5～2m，高度不小于0.5m，且可移动式挡轮器2与翻板平台1通过螺栓固定，翻板平台1上每处用于安装可移动式挡轮器2的固定位均设有若干螺栓孔以固定螺栓；可根据车辆后悬尺寸调节可移动式挡轮器2的位置，可移动式挡轮器2的最大移动行程为1m，且可移动式挡轮器2位于平台铰接支座3后方的3～8m处。

所述液压油缸为双作用液压平衡油缸4，共设置有2～4组平衡油缸4；平衡油缸4一端与翻板平台1的前部铰接，其位于平台铰接支座3前方的2～7m处，平衡油缸4另一端与基座8铰接，并位于基座8的一凹槽内。

还设有钢丝绳拉索5，在翻板平台1的前端中间设有吊耳，钢丝绳拉索5的一端通过吊耳与翻板平台1形成铰接，另一端与车辆6的前拖车钩连接形成对车辆的保护结构，正常卸车作业时钢丝绳拉索5处于略松弛状态，当汽车发生侧倾或可移动式挡轮器2失效时，钢丝绳拉索5处于拉紧状态，对汽车形成一定的保护。

液压控制系统采用同步马达驱动平衡油缸，采用电磁换向阀配合接近开关形成差异补油机构以实现多组平衡油缸4同步运行。

还设有自动纠偏系统，翻板平台1上设置有陀螺仪，监测翻板平台1侧倾状态，翻板平台1侧倾超过设定值时纠偏系统自动调节平衡油缸油量，以减小翻板平台1侧倾，实现自动纠偏。

液压系统中还设置有油压实时监测装置，用于主控系统判断在当前状况下由车辆、货物的自重产生的不平衡力矩是否足以驱动翻板平台1完成翻转，若判断不足以完成翻转作业，主控系统可自动切换为由平衡油缸4提供驱动力，辅助翻板平台1转动至指定位置。

液压系统中设有蓄能器作为应急辅助能源和吸收油路脉动机构。在发生停电或误操作时设备会锁定在当前位置，通过蓄能器供能将翻板平台1恢复至水平位置。

主控系统设有负载敏感比例系统，采用负载敏感泵和负载敏感比例多路阀形成对翻板平台1升降速度的比例控制机构。

翻板平台1和可移动式挡轮器2为互锁联动结构，挡轮器未到位时翻板平台1禁止进行翻转作业，翻板平台1在翻转作业中挡轮器不可进行操作。

在基座8表面的两侧各设有若干用于支承放下后的翻板平台1的支撑座。

运行过程及原理：翻板平台1设计成跷跷板式，初始状态下平衡油缸4锁死，翻板平台1保持水平；车辆6进入翻板平台1上，通过可移动式挡轮器2 挡住汽车尾部车轮；此时，汽车及物料整体的重心在平台铰接支座3与可移动式挡轮器2之间；翻板平台1在车辆6及物料的自重作用下，有向尾部倾斜的趋势；通过液压系统控制位于翻板平台1前部的平衡油缸4，使翻板平台1保持水平，此时平衡油缸4受拉力作用；在车辆司机下车并确认安全后，控制平衡油缸4逐渐伸长，翻板平台1在车辆及物料的自重作用下向尾部倾斜；通过液压系统控制平衡油缸4跟随翻板平台1的转动速度；当翻板平台1倾斜至指定角度后，平衡油缸4锁死；车内物料在翻板平台1倾斜过程中随之卸下；卸料过程中，车辆整体重心向头部移动；卸料完成后，车辆整体重心移动至翻板平台1中部铰接点与头部平衡油缸4铰接点之间；翻板平台1产生向头部转动的趋势，平衡油缸4受压力作用；确认卸料完成后，控制平衡油缸4缩回，翻板平台1向头部转动；通过液压系统控制翻板平台1转动速度；翻板平台1恢复至水平状态，可移动式挡轮器2收回，车辆离开。

以上已将本实用新型做一详细说明，以上所述，仅为本实用新型之较佳实施例而已，当不能限定本实用新型实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖范围内。

Claims (10)

1.一种节能型后翻式卸车装置，包括有主控系统、翻板平台、挡轮器、液压控制系统及基座，翻板平台通过平台铰接支座安装在基座上，液压控制系统的液压油缸安装在平台铰接支座的前方并与翻板平台连接，翻板平台在自然状态下水平停放于基座上，而翻板平台后部下方的基座则为朝下倾斜的结构，其特征在于：所述平台铰接支座连接翻板平台的中部位置底面，且平台铰接支座设置在待卸货车辆停稳状态时车辆和货物的共同重心前方，同时也在已卸货车辆停稳状态时车辆的重心后方，即平台铰接支座位于待卸货车辆停稳状态时车辆和货物的共同重心与已卸货车辆停稳状态时车辆的重心之间；所述挡轮器为可移动式挡轮器，在翻板平台上沿前后方向设有若干处用于安装可移动式挡轮器的固定位；液压油缸一端与翻板平台的前部铰接，另一端与基座铰接，并位于平台铰接支座的前方。

2.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：所述可移动式挡轮器距离卸翻板平台后端0.5～2m，高度不小于0.5m，且可移动式挡轮器与翻板平台通过螺栓固定，翻板平台上每处用于安装可移动式挡轮器的固定位均设有若干对应的螺栓孔以固定螺栓；可移动式挡轮器的最大移动行程为1m，且可移动式挡轮器位于平台铰接支座后方的3～8m处。

3.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：所述液压油缸为双作用液压平衡油缸，共设置有2～4组平衡油缸；平衡油缸一端与翻板平台的前部铰接，其位于平台铰接支座前方的2～7m处，平衡油缸另一端与基座铰接，并位于基座的一凹槽内；在基座表面的两侧各设有若干用于支承放下后的翻板平台的支撑座。

4.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：还设有钢丝绳拉索，在翻板平台的前端中间设有吊耳，钢丝绳拉索的一端通过吊耳与翻板平台形成铰接，另一端与车辆的前拖车钩连接形成对车辆的保护结构，在卸车作业时钢丝绳拉索处于松弛状态。

5.根据权利要求3所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：液压控制系统采用同步马达驱动平衡油缸，采用电磁换向阀配合接近开关形成差异补油机构以实现多组平衡油缸同步运行。

6.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：翻板平台上设置有陀螺仪形成翻板平台侧倾状态监测机构。

7.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：液压系统中设有蓄能器作为应急辅助能源和吸收油路脉动机构。

8.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：主控系统设有负载敏感比例系统，采用负载敏感泵和负载敏感比例多路阀形成对翻板平台升降速度的比例控制机构。

9.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：翻板平台和可移动式挡轮器为互锁联动结构，挡轮器未到位时翻板平台禁止进行翻转作业，翻板平台在翻转作业中挡轮器不可进行操作。

10.根据权利要求1所述的节能型后翻式卸车装置，其特征在于：液压系统中设置有油压实时监测装置，形成主控系统判断在当前状况下由车辆、货物的自重产生的不平衡力矩是否足以驱动翻板平台完成翻转的监测机构。