CN208760726U - A柱内板及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车立柱技术领域，涉及一种A柱内板及汽车。该A柱内板包括上内板、下内板以及前内板，所述前内板固定连接在上内板的前侧，所述下内板固定连接在所述上内板及前内板的下侧，所述上内板的内侧、所述前内板的内侧以及所述下内板的内侧均与汽车的前端结构固定连接，所述上内板的外侧及前内板的外侧均与汽车的侧围固定连接，所述下内板的外侧与汽车的门槛固定连接。该A柱内板在保证偏置碰撞不能对汽车的车身产生影响的前提下，当车型更迭导致造型变更时，只需重新制造开发上内板部分，而下内板以及前内板部分可直接沿用或直接进行加厚，即可保证A柱内板的性能。

Description

A柱内板及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车立柱技术领域，特别是涉及一种A柱内板及汽车。

背景技术

汽车A柱是汽车左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱，其设计要求在车身正面碰撞时起到能量传递分散的作用。

现有的汽车A柱一般由A柱加强板、A柱内板以及侧围外板覆盖于A柱加强板的部分构成，A柱加强板设于侧围外板和A柱内板之间。现有的大部分车型的A柱内板为一整块钣金，不利于车型更新换代，且不利于碰撞加强及成型工艺。现有也存在一种A柱内板，其结构划分为A柱上内板和A柱下内板架，A柱上内板的前侧及A柱下内板架的前端均与汽车前端结构固定连接，A柱下内板架的下端与门槛内板焊接。当车型不同时，需重新制造A柱上内板和A柱下内板架，而A柱下内板架与汽车前端的连接对刚度要求较高，增加了汽车的制造成本。

此外，现有的A柱内板还存在以下问题：

(1)A柱上内板前部结构复杂，结构分块多，工艺实现难度大；

(2)A柱上内板无法单独实现新开发车型的迭代；

(3)门槛梁结构处的A柱下内板架不能完成上下截面的连贯性，对整车刚度影响较大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的A柱内板对于不同的车型时需重新制造A柱上内板和A柱下内板架的技术问题，提供一种A柱内板及汽车。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供了一种A柱内板，包括上内板、下内板以及前内板，所述前内板固定连接在上内板的前侧，所述下内板固定连接在所述上内板及前内板的下侧，所述上内板的内侧、所述前内板的内侧以及所述下内板的内侧均与汽车的前端结构固定连接，所述上内板的外侧及前内板的外侧均与汽车的侧围固定连接，所述下内板的外侧与汽车的门槛固定连接。

根据本实用新型实施例的A柱内板，上内板的内侧、前内板的内侧以及下内板的内侧均与汽车的前端结构固定连接，上内板的外侧及前内板的外侧均与汽车的侧围固定连接，下内板的外侧与汽车的门槛固定连接，在保证偏置碰撞不能对车身产生影响的前提下，当车型更迭导致造型变更时，只需重新制造开发上内板部分，而下内板以及前内板部分可直接沿用或直接进行加厚，即可保证A柱内板的性能。由于只需重新制造开发上内板，使得A柱内板的开发成本明显降低，且开发周期减少，从而快速实现满足功能且性能稳定的下车体开发目的。对减少工作量、保证车身平台化、线束插接平台化、涂胶工艺平台化、前围人机舒适度平台化及持续提升各项性能都有一定贡献。

可选地，所述上内板的内侧与前端结构的风窗横梁固定连接，所述前内板的内侧与前端结构的风窗横梁和前围钣金固定连接，所述下内板的内侧与前端结构的前围钣金固定连接。

可选地，所述上内板设有第一连接板以及第二连接板，所述第一连接板沿汽车的上边梁延伸，所述第二连接板沿竖直方向延伸，所述第二连接板的上端连接在所述第一连接板的中部下侧，所述第二连接板的下端与所述下内板固定连接。

可选地，所述前内板的前侧与前围钣金固定连接，所述前内板的上侧与所述第一连接板的下侧固定连接，所述前内板的后侧与所述第二连接板的前侧固定连接。

可选地，所述前内板的上侧边沿与所述第一连接板的下侧边沿激光焊接，所述前内板的后侧边沿与所述第二连接板的前侧边沿激光焊接。

可选地，所述第二连接板的下侧边沿及所述前内板的下侧边沿与下内板的上侧边沿点焊连接。

可选地，所述上内板为钢板，所述上内板的厚度为1.0mm；

所述前内板为钣金，所述前内板的厚度为1.2mm-1.4mm；

所述下内板为钢板，所述下内板的厚度为1.2mm-1.8mm。

可选地，所述上内板上设有用于固定仪表板横梁的固定支架。

再一方面，本实用新型实施例提供了一种汽车，其包括上述的A柱内板。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的汽车右侧的A柱内板的示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的汽车左侧的A柱内板的示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的汽车左侧的A柱内板安装在汽车车身上的示意图；

图4是图3中A处的放大图。

说明书中的附图标记如下：

1、A柱内板；11、上内板；111、第一连接板；112、第二连接板；12、下内板；13、前内板；

2、前端结构；21、风窗横梁；22、前围钣金；

3、侧围；

4、门槛；

5、固定支架。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图3和图4所示，本实用新型实施例提供的汽车，包括前端结构2、侧围3、门槛4以及A柱内板1，所述前端结构2包括风窗横梁21以及前围钣金22。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的A柱内板1，包括上内板11、下内板12以及前内板13，所述前内板13固定连接在上内板11的前侧，所述下内板12固定连接在所述上内板11及前内板13的下侧，所述上内板11的内侧、所述前内板13的内侧以及所述下内板12的内侧均与汽车的前端结构2固定连接，所述上内板11的外侧及前内板13的外侧均与汽车的侧围3固定连接，所述下内板12的外侧与汽车的门槛4固定连接。

本实用新型实施例提供的A柱内板1，所述上内板11的内侧、所述前内板13的内侧以及所述下内板12的内侧均与汽车的前端结构2固定连接，所述上内板11的外侧及前内板13的外侧均与汽车的侧围3固定连接，所述下内板12的外侧与汽车的门槛4固定连接。在保证偏置碰撞不能对汽车的车身产生影响的前提下，当车型更迭导致造型变更时，只需重新制造开发所述上内板11部分，而所述下内板12以及前内板13部分可直接沿用或直接进行加厚，即可保证所述A柱内板1的性能。由于只需重新制造开发所述上内板11，使得所述A柱内板1的开发成本明显降低，且开发周期减少，从而快速实现满足功能且性能稳定的下车体开发目的。对减少工作量、保证车身平台化、线束插接平台化、涂胶工艺平台化、前围人机舒适度平台化及持续提升各项性能都有一定贡献。

所述上内板11与玻璃面及门洞面接触。所述上内板11与侧围3之间固定连接组建玻璃涂胶面，以固定汽车前风窗。在车型升级中，所述上内板11的形状将受车型影响。

所述下内板12的外侧与汽车的门槛4固定连接，主要抵挡偏置碰撞对所述门槛4处的冲击，同时形成车身前部下部的密封，对车身扭转及刚度都有很大的影响。

在一实施例中，如图4所示，所述上内板11的内侧与前端结构2的风窗横梁21固定连接，所述前内板13的内侧与前端结构2的风窗横梁21和前围钣金22固定连接，所述下内板12的内侧与前端结构2的前围钣金22固定连接，以将所述A柱内板1固定在汽车车身上。

所述前内板13的内侧与前端结构2的风窗横梁21和前围钣金22固定连接，以实现所述前内板13与前围钣金22之间的搭接，并实现线束及内饰的安装。所述前内板13与前围钣金22搭接密封的同时还将连接到轮罩钣金，对整个轮罩的刚度及前围的密封都有影响。

在一实施例中，如图2、图3和图4所示，所述上内板11设有第一连接板111以及第二连接板112，所述第一连接板111沿汽车的上边梁延伸，所述第二连接板112沿竖直方向延伸，所述第二连接板112的上端连接在所述第一连接板111的中部下侧，所述第二连接板112的下端与所述下内板12固定连接。

所述第一连接板111以及第二连接板112一体成型形成所述上内板11，所述第二连接板112的上端连接在所述第一连接板111的中部下侧，所述第二连接板112的下端与所述下内板12固定连接，以实现所述上内板11与下内板12之间的固定连接。

在一实施例中，如图2、图3和图4所示，所述前内板13的前侧与前围钣金22固定连接，所述前内板13的上侧与所述第一连接板111的下侧固定连接，所述前内板13的后侧与所述第二连接板112的前侧固定连接，以实现所述上内板11与前内板13之间的固定连接。

在一实施例中，所述前内板13的上侧边沿与所述第一连接板111的下侧边沿激光焊接，所述前内板13的后侧边沿与所述第二连接板112的前侧边沿激光焊接，以实现所述上内板11与前内板13之间的固定连接。

所述第二连接板112的下侧边沿及所述前内板13的下侧边沿与下内板12的上侧边沿点焊连接，以实现所述上内板11与前内板13及下内板12之间的固定连接。

在一实施例中，由于所述上内板11与车门连接，且所述上内板11的刚度要求不高，所以所述上内板11可选用为钢板，所述上内板11的厚度可为1.0mm，可需要保证所述上内板11可实现线束及仪表板横梁的安装点布置即可。当所述上内板11重新制造时，所述上内板11的造价低。

由于所述前内板13与前围钣金22搭接密封的同时还将连接到轮罩钣金，对整个轮罩的刚度及前围的密封都有一定影响，考虑到偏置碰撞的影响，故可对所述前内板13的材料稍作加强，所述前内板13可选用钣金，所述前内板13的厚度为1.2mm-1.4mm。

由于所述下内板12涉及偏置碰撞对车身的影响，故所述下内板12选用钢板，所述下内板12的厚度为1.2mm-1.8mm。通过控制所述下内板12与所述上内板11及前内板13之间的焊接精度，以保证车门密封条的安装。

在一实施例中，如图1和图2所示，所述上内板11上设有用于固定仪表板横梁的固定支架5，以便于安装所述仪表板横梁。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种A柱内板，其特征在于，包括上内板、下内板以及前内板，所述前内板固定连接在上内板的前侧，所述下内板固定连接在所述上内板及前内板的下侧，所述上内板的内侧、所述前内板的内侧以及所述下内板的内侧均与汽车的前端结构固定连接，所述上内板的外侧及前内板的外侧均与汽车的侧围固定连接，所述下内板的外侧与汽车的门槛固定连接。

2.根据权利要求1所述的A柱内板，其特征在于，所述上内板的内侧与前端结构的风窗横梁固定连接，所述前内板的内侧与前端结构的风窗横梁和前围钣金固定连接，所述下内板的内侧与前端结构的前围钣金固定连接。

3.根据权利要求2所述的A柱内板，其特征在于，所述上内板设有第一连接板以及第二连接板，所述第一连接板沿汽车的上边梁延伸，所述第二连接板沿竖直方向延伸，所述第二连接板的上端连接在所述第一连接板的中部下侧，所述第二连接板的下端与所述下内板固定连接。

4.根据权利要求3所述的A柱内板，其特征在于，所述前内板的前侧与前围钣金固定连接，所述前内板的上侧与所述第一连接板的下侧固定连接，所述前内板的后侧与所述第二连接板的前侧固定连接。

5.根据权利要求4所述的A柱内板，其特征在于，所述前内板的上侧边沿与所述第一连接板的下侧边沿激光焊接，所述前内板的后侧边沿与所述第二连接板的前侧边沿激光焊接。

6.根据权利要求4所述的A柱内板，其特征在于，所述第二连接板的下侧边沿及所述前内板的下侧边沿与下内板的上侧边沿点焊连接。

7.根据权利要求1所述的A柱内板，其特征在于，所述上内板为钢板，所述上内板的厚度为1.0mm；

所述前内板为钣金，所述前内板的厚度为1.2mm-1.4mm；

所述下内板为钢板，所述下内板的厚度为1.2mm-1.8mm。

8.根据权利要求1所述的A柱内板，其特征在于，所述上内板上设有用于固定仪表板横梁的固定支架。

9.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的A柱内板。