CN208712835U - 一种负压补缩结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种负压补缩结构，属于活塞铸造技术领域，包括下模具、上模具以及两者之间形成的用于浇铸铸件的铸件型腔，所述上模具设有向顶部凹陷的补缩包，所述补缩包与铸件型腔连通，所述补缩包与铸件型腔共同构成封闭的腔体，所述补缩包顶部设有穿透上模具的通孔，上模具顶部的通孔出口处可拆卸安装快拧管接头，快拧管接头与气管的一端固定连接，气管的另一端连接负压发生装置，所述负压发生装置包括真空泵，真空泵的进气口与气管连接，能够实现铸造时铝液充满部分补缩包，延缓补缩包内的铝液的冷却，具有防氧化、防尘、补缩效果好的作用，从而避免不必要的铸造缺陷，提高成品率，降低生产成本。

Description

一种负压补缩结构

技术领域

本实用新型涉及一种负压补缩结构，属于活塞铸造技术领域。

背景技术

活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件，其主要作用是承受气缸中的燃烧压力，将此力通过活塞销和连杆传给曲轴，目前活塞的主要制造方法为金属型铸造，由于在浇注过程中金属液冷却时体积会发生缩小，高温状态下的体积收缩为液态收缩，液态收缩会造成冒口部分液面的降低，温度稍低状态下的体积收缩为凝固收缩，金属液的凝固收缩会造成缩松、缩孔等缺陷，而温度过低状态下会发生固态收缩，产品会产生极大的铸造内应力，严重影响产品的性能，造成产品质量较差而报废；现有技术中的铝合金在铸造时一般在铸件壁厚部分的上端添加补缩包，补缩包是重力铸造和低压铸造的一种必要补缩结构，补缩包正常设计形状为顶部开口的冒口或封闭的型腔，铸造时，直接浇铸至铝液升至冒口，由于内部腔体内存留空气，冷却凝固后容易在内部产生缩松、缩孔现象，而且容易发生氧化、落尘；或将型腔内抽真空，铝液在外部压力作用下充满补缩包，由于靠近边缘的铝液降温较内部铝液降温更快，导致补缩包铝液先于型体内部铝液凝固，因此这种铸造方式在凝固后仍然会出现内部不实的部分缩松现象。所以，现有技术中的活塞铸造仍然存在补缩效果差，产生不必要的铸造缺陷，废品率较高，铸造成本高的问题需要改进。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种负压补缩结构，能够实现铸造时铝液充满部分补缩包，延缓补缩包内的铝液的冷却，具有防氧化、防尘、补缩效果好的作用，从而避免不必要的铸造缺陷，提高成品率，降低生产成本。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种负压补缩结构，包括下模具、上模具以及两者之间形成的用于浇铸铸件的铸件型腔，所述上模具设有向顶部凹陷的补缩包，所述补缩包与铸件型腔连通，所述补缩包与铸件型腔共同构成封闭的腔体，所述补缩包顶部设有穿透上模具的通孔，上模具顶部的通孔出口处可拆卸安装快拧管接头，快拧管接头与气管的一端固定连接，气管的另一端连接负压发生装置，所述负压发生装置包括真空泵，真空泵的进气口与气管连接，所述真空泵与气管之间串联安装第一电磁阀、真空表和第一单向阀。

本实用新型的有益效果是：通过设置负压发生装置，对补缩包内的空气进行部分抽出，从而实现在浇铸铝液时，使补缩包内残留一部分空气，实现铸造时铝液充满部分补缩包，由于铝液高温，导致补缩包内剩余的空气为热空气，起到隔离补缩包内铝液与外界的热交换的作用，延缓补缩包内的铝液的冷却，具有防氧化、防尘、补缩效果好的作用，从而避免不必要的铸造缺陷，提高成品率，同时，铝液充型时，补缩包内残留的空气对铝液形成向下的压力，避免形成缩松缺陷；通过设置真空泵和真空表，可以根据需要调节补缩包内剩余空气量，节省了铝液的使用量，从而节省了生产成本。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，还包括增压脱模装置，所述增压脱模装置与负压发生装置并联后与气管连接，所述增压脱模装置包括增压泵，增压泵的出气孔与气管连接，所述增压泵与气管之间串联安装第二电磁阀、压力表和第二单向阀。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置增压脱模装置，浇铸完成后，通过增压泵产生高压气体通入补缩包内，辅助上模具脱模，提高脱模效率。

进一步，还包括可移动平台，所述真空泵和增压泵均安装在可移动平台上，所述可移动平台底部安装滚轮。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置可移动平台，便于移动，省时省力。

进一步，所述补缩包设计为截面为等腰梯形的圆锥形状。

采用上述进一步方案的有益效果是，便于脱模。

进一步，还包括控制开关面板，所述控制开关面板安装在可移动平台上，所述控制开关面板上安装负压开关和增压开关，所述负压开关将第一电磁阀和真空泵与电源电连接，所述增压开关将第二电磁阀和增压泵与电源电连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置控制开关面板以及负压开关和增压开关，实现操作的快捷方便性，省时省力。

进一步，所述真空泵选择旋片式真空泵，所述真空表选择水银真空表，所述增压泵选择空气增压泵。

附图说明

图1为本实用新型浇铸状态的结构示意图；

图2为本实用新型脱模状态的结构示意图。

图中1.下模具，2.铸件型腔，3.补缩包，4.上模具，5.补缩包型腔，6.快拧管接头，7.气管，8.第一单向阀，9.真空表，10.第一电磁阀，11.真空泵，12.第二单向阀，13.压力表，14.第二电磁阀，15.增压泵，16.可移动平台，17.控制开关面板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例1

一种负压补缩结构，包括下模具1、上模具4以及两者之间形成的用于浇铸铸件的铸件型腔2，所述上模具4设有向顶部凹陷的补缩包3，所述补缩包3与铸件型腔2连通，所述补缩包3与铸件型腔2共同构成封闭的腔体，所述补缩包3顶部设有穿透上模具4的通孔，上模具1顶部的通孔出口处可拆卸安装快拧管接头6，快拧管接头6与气管7的一端固定连接，气管7的另一端连接负压发生装置，所述负压发生装置包括真空泵11，真空泵11的进气口与气管7连接，所述真空泵11与气管7之间串联安装第一电磁阀10、真空表9和第一单向阀8，通过设置负压发生装置，对补缩包3内的空气进行部分抽出，从而实现在浇铸铝液时，使补缩包3内剩余的空气占补缩包3体积的1/3，实现铸造时铝液充满部分补缩包3，由于铝液高温，导致补缩包3内剩余的空气为热空气，起到隔离补缩包3内铝液与外界的热交换的作用，延缓补缩包3内的铝液的冷却，具有防氧化、防尘、补缩效果好的作用，从而避免不必要的铸造缺陷，提高成品率，同时，铝液充型时，补缩包3内残留的空气对铝液形成向下的压力，避免形成缩松缺陷；通过设置真空泵11和真空表9，可以根据需要调节补缩包3内剩余空气量，节省了铝液的使用量，从而节省了生产成本。

实施例2

在上述实施例1的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

还包括增压脱模装置，所述增压脱模装置与负压发生装置并联后与气管7连接，所述增压脱模装置包括增压泵15，增压泵15的出气孔与气管7连接，所述增压泵15与气管7之间串联安装第二电磁阀14、压力表13和第二单向阀12，通过设置增压脱模装置，浇铸完成后，通过增压泵15产生高压气体通入补缩包3内，辅助上模具脱模，提高脱模效率。

还包括可移动平台16，所述真空泵11和增压泵15均安装在可移动平台上，所述可移动平台底部安装滚轮，通过设置可移动平台，便于移动，省时省力。

所述补缩包3设计为截面为等腰梯形的圆锥形状，便于脱模。

还包括控制开关面板17，所述控制开关面板17安装在可移动平台16上，所述控制开关面板17上安装负压开关和增压开关，所述负压开关将第一电磁阀10和真空泵11与电源电连接，所述增压开关将第二电磁阀14和增压泵15与电源电连接，通过设置控制开关面板17以及负压开关和增压开关，实现操作的快捷方便性，省时省力。

所述真空泵11选择旋片式真空泵，所述真空表选择水银真空表，所述增压泵15选择空气增压泵。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种负压补缩结构，包括下模具、上模具以及两者之间形成的用于浇铸铸件的铸件型腔，其特征在于：所述上模具设有向顶部凹陷的补缩包，所述补缩包与铸件型腔连通，所述补缩包与铸件型腔共同构成封闭的腔体，所述补缩包顶部设有穿透上模具的通孔，上模具顶部的通孔出口处可拆卸安装快拧管接头，快拧管接头与气管的一端固定连接，气管的另一端连接负压发生装置，所述负压发生装置包括真空泵，真空泵的进气口与气管连接，所述真空泵与气管之间串联安装第一电磁阀、真空表和第一单向阀。

2.根据权利要求1所述的一种负压补缩结构，其特征在于：还包括增压脱模装置，所述增压脱模装置与负压发生装置并联后与气管连接，所述增压脱模装置包括增压泵，增压泵的出气孔与气管连接，所述增压泵与气管之间串联安装第二电磁阀、压力表和第二单向阀。

3.根据权利要求2所述的一种负压补缩结构，其特征在于：还包括可移动平台，所述真空泵和增压泵均安装在可移动平台上，所述可移动平台底部安装滚轮。

4.根据权利要求1所述的一种负压补缩结构，其特征在于：所述补缩包设计为截面为等腰梯形的圆锥形状。

5.根据权利要求3所述的一种负压补缩结构，其特征在于：还包括控制开关面板，所述控制开关面板安装在可移动平台上，所述控制开关面板上安装负压开关和增压开关，所述负压开关将第一电磁阀和真空泵与电源电连接，所述增压开关将第二电磁阀和增压泵与电源电连接。

6.根据权利要求3所述的一种负压补缩结构，其特征在于：所述真空泵选择旋片式真空泵，所述真空表选择水银真空表，所述增压泵选择空气增压泵。