CN103212690B - 一种内燃机铝活塞的挤压铸造方法 - Google Patents
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Abstract
一种内燃机铝活塞的挤压铸造方法,包括如下步骤:(1)设计并制作出一套挤压模具:(2)安装挤压模具;(3)浇注挤压:(4)脱模成型。1、由于本发明模具的型腔浇口为弧形、加上利用改变压射室直径的方法,因此它对输入型腔压力的阻力小,使型腔各断面所受挤压力一致,活塞结晶组织紧密均匀,挤出的活塞质量好,具有液态模锻的全部品质特性,如其常温强度和疲劳强度比重力铸造活塞分别提高17%和24%以上;2、本方法的能源消耗少、工艺成本低;每铸造1吨铸件比重力铸造可节省费用45%以上;3、热量和废气排放量少,对环境污染的影响小,有利于节能减排和保护生态环境;4、因一模可出两个铝活塞,生产效率比重铸造提高一倍。
Description
技术领域
本发明涉及一种内燃机铝活塞的挤压铸造方法,属铸造技术领域。
背景技术
目前,国内外内燃机铝活塞一般是采用金属模重力铸造,因为活塞各断面的厚度相差大,形状复杂,所以在铸造中,只得采用大的浇冒口系统,使铝熔液平稳充型,顺序凝固、补充铸件收缩。因此浇冒口系统是保证铸件质量的重要条件,但重力铸造活塞有两大缺陷:一是铸件与浇冒口系统重量比平均达1:1—1:2,其铝熔液的出品率只有33%—50%,即在铸造中要熔炼多于铸件重量一倍以上的铝金属,因此要消耗耗大量的能源,物力、人力和铝材烧损,造成铸件成本高,对环境污染大;二是由于重力铸造的铸件组织疏松、强度不高,产品合格率低。
发明内容
为克服现有内燃机铝活塞铸造方法的上述缺陷,本发明的目的是提供一种内燃机铝活塞的挤压铸造方法,用以减少能耗,降低生产成本、提高产品的质量和合格率。
为解决其技术问题,本发明人利用液态模锻原理,经过长期的研究和努力,进行过多次工艺实验,终于总结出内燃机铝合塞的挤压铸造方法,从而完成了本发明。所述内燃机铝活塞的挤压铸造方法,包括如下步骤:
(1)设计并制作出一套挤压模具:该模具由动模体、静模体、上型芯、下型芯、活塞型腔、压射室和压射头组成;其中模具有两个特点:一是活塞型腔的浇口的形状采用与活塞外形相似的弧形浇口,该浇口的长度L为所铸活塞直径的二分之一,该浇口的高度h为所铸活塞头部高度的二分之一;二是利用改变压射室直径的方法,达到最合适活塞型腔内铝熔液凝固时所需1100MPa—1300MPa的最好压应力;
(2)安装挤压模具进行浇注挤压:把制出的挤压模具安装于卧式冷室压铸机上,在加压中用压机的操作程序进行运行程序检查,使运行过程无误,并用压机增压结构微调,使压机达到-最合适活塞型腔内铝熔液最佳凝固压应力为1100MPa—1300MPa,将铝熔液浇入压射室通过压射头进行挤压;
(3)脱模成型:挤压后冷却成型,然后脱模、检测合格即为成品。
与现有重力铸造法相比,本发明的特点和进步表现如下:
1、由于本发明模具的型腔浇口形状、大小及其在活塞型腔的位置特点,加上利用改变压射室直径的方法,达到最合适活塞型腔内铝熔液凝固时所需1100MPa—1300MPa的最好压应力,因此它对输入型腔压力的阻力小,使型腔各断面所受挤压力一致,使活塞结晶组织紧密均匀,挤出的活塞质量好,具有液态模锻的全部品质特性,如其常温强度和疲劳强度比重力铸造活塞分别提高17%和24%以上;
2、本方法的能源消耗少、工艺成本低;由于本方法的模具挤压时无冒口,浇口只有一点余料,其重量只有铸件的10%以下,铝熔液的出品率超过91%,因此挤压一吨活塞铸件,只需熔炼铝合金1100kg,而以往的重力铸造法,按中国电子科技出版社出版的“活塞、活塞环设计加工新技术与产品缺陷控制及相关标准汇编实用手册”介绍,重力铸造铝合金其铝熔液的工艺出品率只有30—50%,且产品组织疏松,存在缩孔,废品率高。重力铸造一吨活塞铸件需熔炼2.2吨至2.5吨铝合金,本方法比重力铸造法,每吨铸件少熔炼铝合金1.2吨。又据当前各活塞制造行业统计显示,熔炼一吨铝合金需费用3000多元,包括铝材损耗,能源消耗,中间合金,人员工资等费用。本方法与重力铸造法比较,本方法每铸造1吨铸件要减少3000×1.2(吨)=3600元,减去挤压铸造中所需压机折旧、电力消耗、模具费用等,每吨挤压费用为443元,则共节省费用3600-443=3157元,比重力铸造降低费用45%以上;
3、热量和废气排放量少,对环境污染的影响小。据资料显示:每公斤铝合金熔炼和保温浇注,平均要消耗1500大卡热量,本方法比重力铸造法要少消耗1500×1200=1800000大卡的热量,相当于2093度电能,或176kg柴油的热量,或206kg天然气热量,这些热量以及铸造过程中二氧化碳等废气,都是直接散、排到大气中的,可见本方法比重力法更有利于节能减排,更有利于保护生态环境;
4、因本挤压铸造方法,一模可铸造两个铝活塞,因此单机生产效率比重力铸造方法要提高一倍。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明:
图1是本发明的模具结构示意图,
图2是图1中的A—A剖视图。
图中:1、上型芯;2、压射室;3、活塞型腔;4、下型芯;5、分型面;6、弧形浇口;7、动模体;8、静模体;9、压射头。
具体实施方式
内燃机铝活塞的铸造方法,它包括如下步骤:
(1)设计制作出如图1、图2的模具,该模具采用H13或3Cr2W8V合金钢材,由动模体7、静模体8、上型芯1、下型芯4、活塞型腔3、压射室2和压射头9组成;其中活塞型腔的浇口的形状采用与活塞外形相似的弧形浇口6,该浇口的长度L为所铸活塞直径的二分之一,该浇口的高度h为所铸活塞头部高度的二分之一;利用改变压射室直径的方法,达到最合适活塞型腔内铝熔液凝固时所需1100MPa—1300MPa的最好压应力;
(2)安装挤压模具:把制出的挤压模具按图2所示安装于卧式冷室压铸机上,即将静模体8安装于压机的静型板,将动模体7安装于压机的动型板,然后检查和调整动、静两模体分型面5的密合性,使模体与压机连接牢固可靠;
(3)浇注挤压:在加压中用压机的操作程序进行运行程序检查,使运行过程无误,并用压机增压结构微调,使压机达到-最合适活塞型腔内铝熔液最佳凝固压应力1100MPa—1300MPa,将铝熔液浇入压射室2通过压射头9进行挤压;
(4)脱模成型:每模保压25-30秒钟后,脱模,以达到冷却完好,又不会使铸件冷却过度而炸裂,冷却成型,然后脱模、检测合格即为成品。
Claims (1)
1.一种内燃机铝活塞的挤压铸造方法,其特征是:它包括如下步骤:
(1)设计并制作出一套挤压模具:该模具由动模体、静模体、上型芯、下型芯、活塞型腔、压射室和压射头组成;其中模具有两个特点:一是活塞型腔的浇口的形状采用与活塞外形相似的弧形浇口,该浇口的长度L为所铸活塞直径的二分之一,该浇口的高度h为所铸活塞头部高度的二分之一;二是利用改变压射室直径的方法,达到最合适活塞型腔内铝熔液凝固时所需的最好压应力;
(2)安装挤压模具进行浇注挤压:把制出的挤压模具安装于卧式冷室压铸机上,在加压中用压机的操作程序进行运行程序检查,使运行过程无误,并用压机增压结构微调,使压机达到-最合适活塞型腔内铝熔液最佳凝固压应力,将铝熔液浇入压射室通过压射头进行挤压;
(3)脱模成型:挤压后自然冷却成型,然后脱模、检测合格即为成品。
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