CN204247942U - 浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型一种浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，包括机架，所述机架的上基板上设有中心浇口加压装置，所述中心浇口加压装置由中心浇口加压头、中心浇口加压油缸和浇口加压油缸安装板构成，所述中心浇口加压头安装在中心浇口加压油缸的活塞杆上，中心浇口加压油缸通过浇口加压油缸安装板安装在上基板上，中心浇口加压头位于中心浇口的正上方。该铸造机生产的坯件工艺余量会大幅降低，减少铝材耗损，利于降耗节能，还减少了坯件机械加工切削的余量；同时产品内部组织更加致密，提高铝合金轮毂的合格率。
Description
技术领域
本实用新型涉及轮毂加工设备，具体涉及浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机。
背景技术
铝合金轮毂是车辆用于连接轮胎与轴的部件，轮毂从制造工艺上主要分为重力铸造和低压铸造两种，对于重力铸造而言，现有重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸造模具的工艺，浇铸时铝合金铸液中带入气体，采用重力铸造方法生产的铝合金轮毂成型后，轮毂内部组织不致密容易出现皮下孔，使轮毂应力指标较差，对从而导致轮毂合格率低，坯件余量的切削加工量大，而且坯件工艺补贴余量较大，增加了铝材的耗损。对于低压铸造而言，如果采用低压铸造方法生产，铸造时间长，生产效率较低，温度要求高，并且低压铸造的加压系统较为复杂，设备投资大，增大了轮毂的制造成本。
发明内容
本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，该中浇加压铸造机能降低铝合金轮毂铸造坯件工艺余量，减少铝材耗损、减少机械加工切削余量，而且提高铝合金轮毂的合格率。
本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：
一种浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，包括机架，设置在机架上的上模推动机构、两侧模推动机构及下模顶出机构，所述机架由机台底座、下基板、立柱和上基板构成，所述上模推动机构安装在机架的上基板上，所述上模推动机构的上挂模连接板上设有中心浇口的让位孔，两侧模推动机构安装在下基板上，所述下模顶出机构安装在机台底座上，其特征在于：所述上基板上设有中心浇口加压装置，所述中心浇口加压装置由中心浇口加压头、中心浇口加压油缸和浇口加压油缸安装板构成，所述中心浇口加压头安装在中心浇口加压油缸的活塞杆上，中心浇口加压油缸通过浇口加压油缸安装板安装在上基板上，中心浇口加压头位于中心浇口的正上方。
所述两侧模推动机构的侧模前夹紧板用于安装左侧模和右侧模，所述下基板的上端面设有用于安装下模的定位槽，所述上模推动机构的上挂模连接板下端面用于安装上模。
所述上模推动机构包括上挂模连接板、上模油缸、上模油缸支座、上模油缸导柱及上模油缸连接板，上模油缸通过上模油缸支座设置在上基板上，上模油缸的活塞杆与上模油缸连接板相连，上挂模连接板通过上模油缸导柱与上模油缸连接板相连。
所述上模推动机构的上模油缸支座呈“几”字形中空结构，所述上基板上设有用于中心浇口加压油缸穿过的第一过孔。
所述第一过孔的内径大于浇口加压油缸的外径。
所述左侧模和右侧模的相向面中部设有上模安装腔，所述上模上设有中心浇口套和中心浇口杯构成中心浇口，所述中心浇口杯同心套设于中心浇口套上，中心浇口杯固定在上模上。
所述中心浇口加压头的轴心与上模的中心浇口套内孔轴心重合。
所述中心浇口加压头的直径比中心浇口套内直径小0.08～0.12mm。
所述中心浇口加压油缸采用多级套筒伸缩式双作用液压油缸。
所述浇口加压油缸安装板上设有用于调节中心浇口加压油缸位置的第二过孔。
本实用新型的有益效果：本实用新型通过在铝合金轮毂重力浇铸机的基础上增加中心浇口加压装置，浇铸时，中心浇口加压装置的中心浇口加压油缸活塞杆回位，中心浇口加压头下端与中心浇口的浇口杯顶面形成空位，便于浇瓢进出及倾转，完成铝液浇灌。浇铸后，通过中心浇口加压装置的中心浇口加压油缸推动中心浇口加压头从上模的浇口杯进入中心浇口套内挤压铸件，实现了对铝合金液体的加压及保压，可使铝合金轮毂铸件更加致密，减少了单纯重力浇铸工艺时工艺补贴的余量。所述中心浇口加压装置的中心浇口加压位于中心浇口的正上方，然后将调试好的中心浇口加压装置安装固定在上基板上，便于铝液浇铸完成后中心浇口加压油缸快速直线运动完成中心浇口加压。本发明铸造机能同时兼顾传统重力铸造方式和低压铸造方式的优点于一体，本铸造机生产的坯件工艺余量会大幅降低，减少铝材耗损，利于降耗节能，还减少了坯件机械加工切削的余量；同时产品内部组织更加致密，提高铝合金轮毂的合格率，从而提高企业行业竞争力。
上模油缸支座呈“几”字形中空结构上基板上的第一过孔所述上基板上设有用于中心浇口加压油缸穿过的第一过孔，该结构方便开模时中心浇口加压油缸穿过，从而增加上模的开模行程，降低上、下基板之间的距离，从而增加了机架的刚性。该第一过孔的内径大于浇口加压油缸的外径，方便中心浇口加压油缸安装调试及拆卸。
所述中心浇口加压头的轴心与上模的中心浇口套内孔轴心重合，中心浇口加压头的直径比中心浇口套内直径小0.08～0.12mm，便于中心浇口加压头在中心浇口套内顺利进退。
所述左侧模和右侧模的相向面上部设有轮辋浇口密封面，所述上模上设有中心浇口套和中心浇口杯，所述中心浇口杯同心套设在中心浇口套上，中心浇口杯固定在上模上，这样能减少浇铸过程人工安取浇杯的时间，为快速加压赢得时间。
所述浇口油缸安装板上设有用于调节中心浇口加压油缸位置的第二过孔，该结构实现模具安装时，中心浇口加压头轴心线与浇口杯轴线重合。
所述中心浇口加压油缸采用多级套筒伸缩式双作用液压油缸，中心浇口加压油缸选用多级双作用伸缩液压油缸，浇铸时缩回复位后能确保上挂模连接板顶面与中心浇口加压头下端面之间有800mm以上距离，确保浇瓢顺利进出及倾转，完成铝液浇灌，而且还保证了上模开模距离要求，能有效降低机架立柱的高度，增加机架刚性及运动稳定性。
附图说明
图1是本实用新型的铸造机的结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是本实用新型的铸造机上安装铸模后的结构示意图；
图4是本实用新型上基板的结构示意图图；
图5是本实用新型上模的结构示意图；
图6是本实用新型下模的结构示意图；
图7是本实用新型左侧模的结构示意图；
图8是本实用新型右侧模的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步地说明。
参见图1至图8所示一种浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，包括机架1，设置在机架1上的上模推动机构2、两侧模推动机构3及下模顶出机构4，冒口加压装置5，浇口封堵装置6，构成铸模的左侧模7、右侧模6、下模8及上模9，所述左侧模7和右侧模6的相向面上部设有上模安装腔10，所述上模9设有中心浇口套9-1、中心浇口杯9-2和上模连接板9-3，中心浇口套9-1和中心浇口杯9-2构成中心浇口，所述中心浇口杯9-2同心套设于中心浇口套9-1上，中心浇口杯9-2通过螺栓锁紧固定在上模9的上模连接板9-3上。所述机架1由机台底座1-1、下基板1-2、四根立柱1-3和上基板1-4构成，下基板1-2通过下基板支撑柱安装在机台底座1-1上，上基板1-4通过四根立柱1-3和立柱锁紧螺母1-6安装在下基板1-2上，上基板1-4上多个设有条形孔，该条形孔能够减小机架的重量，下基板1-2的上端面的中部设有用于安装下模8的定位槽。
所述两侧模推动机构3安装在机架1的下基板1-2上，所述两侧模推动机构3均由侧模油缸3-1、侧模油缸导柱3-2、侧模油缸固定座3-3、油缸后连接板3-4及侧模前夹紧板3-5构成，所述侧模油缸3-1通过侧模油缸固定座3-3安装在下基板1-2的上端面，油缸后连接板3-4与侧模油缸3-1的活塞杆相连，侧模油缸导柱3-2一端与油缸后连接板3-4相连，另一端与侧模前夹紧板3-5相连，该侧模前夹紧板3-5分别用于安装侧模7。
所述下基板1-2的定位槽上安装下模8，下模顶出机构4设置在机台底座1-1上，下模顶出机构4包括顶出液压缸4-1，顶出液压缸4-1的活塞杆间隙穿入下模8内，其端部为顶出铸件端，用于将加工好的铸件顶出。
所述上模推动机构2安装在机架1的上基板1-4上，所述上模推动机构2包括上挂模连接板2-1、上模油缸2-2、上模油缸支座2-3、上模油缸导柱2-4、上模油缸导柱导套2-5及上模油缸连接板2-6，上模油缸2-2通过上模油缸支座2-3和螺钉固定在上基板1-4上，上模油缸2-2的活塞杆通过锁紧螺母与上模油缸连接板2-6相连，模油缸导柱2-4一端固定有上挂模连接板2-1相连，另一端通过螺栓螺母与上模油缸连接板2-6相连，模油缸导柱2-4上端套有上模油缸导柱导套2-5，所述上挂模连接板2-1上设有中心浇口的让位孔2-7，所述上模油缸支座2-3呈“几”字形中空结构，该上模油缸支座2-3的空腔构成浇口加压油缸5-2的避空腔，上挂模连接板2-1下端面与上模9的上模连接板9-3相连。
所述上基板1-4上设有中心浇口加压装置5，所述中心浇口加压装置5由中心浇口加压头5-1、中心浇口加压油缸5-2和浇口加压油缸安装板5-3构成，中心浇口加压头5-1呈圆柱型，所述中心浇口加压头5-1安装在中心浇口加压油缸5-2的活塞杆上，中心浇口加压油缸5-2通过浇口加压油缸前安装板5-3安装在上基板1-4底面上，中心浇口加压头5-1位于中心浇口的正上方，中心浇口加压头5-1的轴心与上模9的中心浇口套9-1内孔轴心重合，中心浇口加压头5-1的直径比中心浇口套9-1内直径小0.08～0.12mm，中心浇口加压油缸5-2采用现有多级套筒伸缩式双作用液压油缸，该中心浇口加压油缸5-2的进油端油口采用大流量油口；所述上基板1-4上设有用于中心浇口加压油缸5-2穿过的第一过孔1-5，该第一过孔1-5的内径大于浇口加压油缸的外径。
进一步地，所述浇口加压油缸安装板5-3上设有用于调节中心浇口加压油缸位置的第二过孔，该第二过孔的孔径大于中心浇口加压油缸的外径，浇口加压油缸安装板5-3的顶端设有加大垫圈，浇口封堵油缸通过垫圈与第二过孔相配合安装在浇口油缸安装板上，通过垫圈来实现压紧，从而实现模具安装时使中心浇口加压头5-1轴心线与中心浇口套9-1轴心线重合。
本实用新型的工作原理：
1、将上模9连接在上模推动机构2的上挂模连接板2-1上，下模8安装在下基板1-2的定位槽内，将左、右侧模7、6分别连接在两侧模推动机构3上侧模前夹紧板3-5上；微调中心浇口加压油缸5-2的前法兰，确保中心浇口加压头5-1的外圆柱面与中心浇口套9-1内孔同心。
2、确认中心浇口加压油缸5-2已复位，再往中心浇口杯9-2内插入滤网，最后通过浇瓢11取铝水浇铸。
3、浇铸铝水完成后浇瓢移11开同时人工移除滤网，随后中心浇口加压油缸5-2下压将中心浇口加压头5-1下行进入上模的中心浇口套9-1内，进行铝液加压及保压。
4、铸件凝固收缩完成后开模前，首先中心浇口加压油缸5-2上行复位，然后，上模油缸2-2上行复位，带动上模9向上运动脱模,其次，侧模油缸3-1回位带动左侧模7、右侧模6脱开铸件，最后下模顶出机构4上行顶出铸件。本实用新型实现了对中心浇口铸模的加压、保压处理，使铸件内部组织更加致密。
Claims (10)
1.一种浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，包括机架（1），设置在机架（1）上的上模推动机构（2）、两侧模推动机构（3）及下模顶出机构（4），所述机架（1）由机台底座（1-1）、下基板（1-2）、立柱（1-3）和上基板（1-4）构成，所述上模推动机构（2）安装在机架（1）的上基板（1-4）上，所述上模推动机构（2）的上挂模连接板（2-1）上设有中心浇口的让位孔（2-7），两侧模推动机构（3）安装在下基板（1-2）上，所述下模顶出机构（4）安装在机台底座（1-1）上，其特征在于：所述上基板（1-4）上设有中心浇口加压装置（5），所述中心浇口加压装置（5）由中心浇口加压头（5-1）、中心浇口加压油缸（5-2）和浇口加压油缸安装板（5-3）构成，所述中心浇口加压头（5-1）安装在中心浇口加压油缸（5-2）的活塞杆上，中心浇口加压油缸（5-2）通过浇口加压油缸安装板（5-3）安装在上基板（1-4）上，中心浇口加压头（5-1）位于中心浇口的正上方。
2.根据权利要求1所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述两侧模推动机构（3）的侧模前夹紧板（3-5）用于安装左侧模（7）和右侧模（6），所述下基板（1-2）的上端面设有用于安装下模（8）的定位槽，所述上模推动机构（2）的上挂模连接板（2-1）下端面用于安装上模（9）。
3.根据权利要求1或2所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述上模推动机构（2）包括上挂模连接板（2-1）、上模油缸（2-2）、上模油缸支座（2-3）、上模油缸导柱（2-4）及上模油缸连接板（2-6），上模油缸（2-2）通过上模油缸支座（2-3）设置在上基板（1-4）上，上模油缸（2-2）的活塞杆与上模油缸连接板（2-6）相连，上挂模连接板（2-1）通过上模油缸导柱（2-4）与上模油缸连接板（2-6）相连。
4.根据权利要求3所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述上模推动机构（2）的上模油缸支座（2-3）呈“几”字形中空结构，所述上基板（1-4）上设有用于中心浇口加压油缸穿过的第一过孔（1-5）。
5.根据权利要求4所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述第一过孔（1-5）的内径大于浇口加压油缸的外径。
6.根据权利要求2所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述左侧模（7）和右侧模（6）的相向面设有上模安装腔（10），所述上模（9）上设有中心浇口套（9-1）和中心浇口杯（9-2），所述中心浇口杯（9-2）同心套设在中心浇口套（9-1）上，中心浇口杯（9-2）固定在上模（9）上。
7.根据权利要求6所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述中心浇口加压头（5-1）的轴心与上模（9）的中心浇口套（9-1）内孔轴心重合。
8.根据权利要求7所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述中心浇口加压头（5-1）的直径比中心浇口套（9-1）内直径小0.08～0.12mm。
9.根据权利要求1所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述中心浇口加压油缸（5-2）采用多级套筒伸缩式双作用液压油缸。
10.根据权利要求1所述的浇铸铝合金轮毂的中浇加压铸造机，其特征在于：所述浇口加压油缸安装板（5-3）上设有用于调节中心浇口加压油缸（5-2）位置的第二过孔。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CX01 | Expiry of patent term |
Granted publication date: 20150408 |
|
| CX01 | Expiry of patent term |