CN208686865U - 一种双向阻尼的液力减震器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双向阻尼的液力减震器，属于阻尼装置领域，解决了液力减震器压缩行程时阻尼力较小而伸张行程阻尼力较大，不适用于太阳能光伏板的支架上的问题，其技术方案要点是包括活塞缸、滑动连接于活塞缸内的活塞和与活塞同轴固定连接的活塞杆，活塞将活塞缸内部空间分隔成上腔和下腔，所述活塞杆穿过上腔和活塞缸端面延伸至活塞缸外，所述活塞端面周向贯穿开设有若干呈倾斜设置的第一通油孔和第二通油孔，所述活塞两端面均设置有覆盖于第一通油孔和第二通油孔靠近活塞中心轴线一端开口的阀片，本实用新型结构合理，减震器伸缩时均通过第一通油孔或第二通油孔实现上腔和下腔的流通，从而伸缩时受到的阻尼力相近。

Description

一种双向阻尼的液力减震器

技术领域

本实用新型涉及一种阻尼装置，更具体地说，它涉及一种双向阻尼的液力减震器。

背景技术

太阳能光伏板在受到风吹拂时会产生震动，为了避免震动对太阳能光伏板损坏，需要在太阳能光伏板的支架上安装阻尼器，以减小风吹动太阳能板时而产生的震动。

阻尼器，是以提供运动的阻力，耗减运动能量的装置。汽车悬架系统的中的液力减震器就是一种常见的阻尼器。用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。目前汽车上的液力减震器，在压缩行程（车桥和车架相互靠近），减震器阻尼力较小，以便充分发挥弹性元件的弹性作用，缓和冲击；在悬架伸张行程中（车桥和车架相互远离），减震器阻尼力应大，迅速减震。

但是安装于太阳能光伏板的支架上的减震器需要在压缩行程和伸张行程产生相同的阻尼力，而上述技术方案中不能满足该要求。

为此提供一种新的技术方案以解决上述技术问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型在于提供一种双向阻尼的液力减震器，减震器伸缩时均通过第一通油孔或第二通油孔实现上腔和下腔的流通，从而伸缩时受到的阻尼力相近。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种双向阻尼的液力减震器，包括活塞缸，所述活塞缸内轴向滑动连接有活塞，所述活塞将活塞缸内部空间分隔成上腔和下腔，所述活塞同轴固定连接活塞杆，所述活塞杆穿过上腔和活塞缸端面延伸至活塞缸外，所述活塞端面周向贯穿开设有若干呈倾斜设置的第一通油孔和第二通油孔，所述第一通油孔靠近上腔一端与活塞中心轴线之间的距离大于第一通油孔靠近下腔一端与活塞中心轴线之间的距离，所述第二通油孔靠近上腔一端与活塞中心轴线之间的距离小于第二通油孔靠近下腔一端与活塞中心轴线之间的距离，所述活塞两端面均设置有覆盖于第一通油孔和第二通油孔靠近活塞中心轴线一端开口的阀片。

通过采用上述技术方案，减震器压缩时，活塞向下腔移动，下腔容积减小而上腔的容积增大，从而使下腔内压力增大，上腔内的压力减小，在下腔液压的挤压下，下腔内阀片抵触于活塞端面从而能使其封闭第一通油孔，而上腔内的阀片则被阻尼液向远离活塞的方向推动，从而使第二通油孔连通，然后阻尼液通过第二通油孔流入上腔中；减震器伸张时，活塞向上腔的方向移动，上腔容积减小而下腔的容积增大，从而使上腔内压力增大，下腔内的压力减小，在上腔和下腔之间的压力差下，上腔内阀片抵触于活塞端面从而能使其封闭第二通油孔，而下腔内的阀片则被阻尼液向远离活塞的方向推动，从而使第一通油孔连通，然后阻尼液通过第一通油孔流入上腔中；在减震器伸缩时均通过第一通油孔或第二通油孔实现上腔和下腔的流通，从而伸缩时受到的阻尼力相近。

本实用新型进一步设置为：所述活塞两端端面边缘同轴开设有第一环槽，所述第一环槽与活塞的侧壁连通，所述第一通油孔和第二通油孔的远离活塞中心轴线一端的开口与第一环槽连通。

通过采用上述技术方案，利用第一环槽为阻尼液导流，使阻尼液更加顺畅的进入第一通油孔和第二通油孔中。

本实用新型进一步设置为：所述活塞两端端面同轴开设有第二环槽，所述第一通油孔和第二通油孔的靠近活塞中心轴线一端的开口与第二环槽连通。

通过采用上述技术方案，在生产活塞过程中，先加工第二环槽，然后以第二环槽为基准进行打孔，方便第一通油孔和第二通油孔加工定位。

本实用新型进一步设置为：所述第二环槽底面呈倾斜设置，两个所述第二环槽的底面靠近活塞中心的一侧向相互靠近的方向倾斜。

因为第一通油孔和第二通油孔呈倾斜设置，所以打孔时钻头会倾斜于第二环槽的底面，从而钻头对第二环槽的底面施加压力时，第二环槽的底面会对钻头施加垂直于第二环槽的底面的支撑力，进而使钻头向上偏转，最后导致钻孔的位置产生偏移，通过采用上述技术方案，减小钻头与第二环槽的底面法线的夹角，进而减小第二环槽的底面对钻头施加的支撑力与钻头之间的夹角，最后减小钻头的偏转角度，使第一通油孔和第二通油孔定位更加准确。

本实用新型进一步设置为：所述活塞杆靠近活塞的一端同轴固定连接有螺杆，所述螺杆的直径小于活塞杆的直径，所述螺杆穿置至于活塞，所述螺杆螺纹连接有将活塞抵触于活塞杆端面的锁紧螺母。

通过采用上述技术方案，利用螺杆和锁紧螺母将活塞固定连接于活塞杆，便于安转和拆卸，在使用过程中活塞损坏时，也便于活塞的更换。

本实用新型进一步设置为：两个所述阀片均同轴套置于螺杆并且分别抵触于活塞相背的两端。

通过采用上述技术方案，用螺杆和锁紧螺母将阀片抵触于活塞相背的两端面，便于安转和拆卸，在使用过程中阀片损坏时，也便于阀片的更换。

本实用新型进一步设置为：所述活塞缸套设有储油缸，所述活塞缸外壁与储油缸内壁之间为储油腔，所述活塞缸包括两端开口的第一缸体、启闭第一缸体远离活塞杆一端的开口的底阀和封闭第一缸体远离底阀一端开口的导向块，所述导向块开设有供活塞杆穿过的导向孔，所述导向孔与活塞杆间隙配合，所述底阀为单向阀并且其导通方向为储油腔流向下腔。

当减震器收缩时，活塞向下腔方向滑动，下腔容积减小而上腔的容积增大，但由于活塞杆的存在，上腔增大的容积小于下腔减小的容积，从而导致活塞缸内总容积减小而阻尼液难以压缩，最后活塞缸内液压增大可能导致爆缸；通过采用上述技术方案，当减震器收缩时，上腔中多余的阻尼液从导向孔与活塞杆之间的间隙流入储油腔，从而避免活塞缸爆缸；当减震器伸张时，下腔容积增大而产生负压，上腔中的阻尼液从第一通油孔进入下腔，储油腔中的阻尼液通过底阀进入下腔中以补充活塞缸缺少的阻尼液。

本实用新型进一步设置为：所述导向块靠近第一缸体的端面开设安装环槽，所述第一缸体靠近导向块的一端卡置于安装环槽中，所述导向块的侧壁与储油缸内壁紧密贴合，所述导向块侧壁周向开设若干回油槽，所述回油槽将导向块与储油缸端面之间的空腔与储油腔连通。

通过采用上述技术方案，当减震器收缩时，上腔中多余的阻尼液从导向孔与活塞杆之间的间隙流入导向块与储油缸端面之间的空间内，然后再从回油槽流入储油腔中，利用导向块使活塞缸和储油缸固定连接，使活塞缸和储油缸连接结构更加稳定。

本实用新型进一步设置为：所述活塞杆远离活塞的一端固定连接有防尘罩。

通过采用上述技术方案，利用防尘罩减少灰尘粘附于活塞杆上，避免灰尘增加活塞杆与油封盖之间的摩擦力。

本实用新型进一步设置为：当所述防尘罩抵触于储油缸端面，所述活塞与活塞缸远离防尘罩一端的内壁留有间距。

通过采用上述技术方案，当减震器收缩至极限位置时，防尘罩抵触于储油缸端面，利用防尘罩对减震器的收缩行程进行限位，防止活塞与活塞缸端面内壁冲击，减小活塞形变和损害的可能性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，活塞端面周向贯穿开设有若干呈倾斜设置的第一通油孔和第二通油孔，但减震器收缩或者拉伸时仅通过第一通油孔或者第二通油孔，从而伸缩时受到的阻尼力相近；

其二，先加工第二环槽，然后以第二环槽为基准进行打孔，方便第一通油孔和第二通油孔加工定位，第二环槽底面呈倾斜设置，减小第二环槽的底面对钻头施加的支撑力与钻头之间的夹角，减小钻头的偏转角度，使第一通油孔和第二通油孔定位更加准确；

其三，当减震器收缩时，利用储油缸容纳多余的上腔中多余的阻尼液，从而避免活塞缸爆缸，使减震器使用更加安全；

其四，在活塞杆固定连接有防尘罩，当减震器收缩至极限位置时，防尘罩抵触于储油缸端面，利用防尘罩对减震器的收缩行程进行限位，防止活塞与活塞缸端面内壁抵触，减小活塞形变和损害的可能性。

附图说明

图1为本实施例的剖面图；

图2为本实施例用于展示活塞的结构示意图；

图3为图2的A-A剖面图；

图4为本实施例用于展示导向块的爆炸图；

图5为本实施例用于展示底阀的剖面图。

附图标记：1、活塞缸；2、活塞；3、活塞杆；4、上腔；5、下腔；6、螺杆；7、锁紧螺母；8、第一通油孔；9、第二通油孔；10、第一环槽；11、第二环槽；12、阀片；13、储油缸；14、第一缸体；15；底阀；16、导向块；17、导向孔；18、安装环槽；19、回油槽；20、储油腔；21、阀座；22、滑杆；23、垫片；24、流通孔；25、挡片；26、第一弹簧；27、密封圈；28、流道；29、连通孔；30、第二缸体；31、油封盖；32、油封；33、第二弹簧；34、油封垫片；35、防尘罩；36、限位块；37、橡胶圈；38、上吊环；39、下吊环。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

一种双向阻尼的液力减震器，如图1所示，包括圆筒状态的活塞缸1、轴向滑动连接于活塞缸1内的活塞2和同轴固定连接有活塞2的活塞杆3。活塞2将活塞缸1内部空间分隔呈上腔4和下腔5，上腔4和下腔5内灌装有阻尼液，阻尼液优选硅油。活塞2端面周向贯穿开设有将上腔4和下腔5连通的通孔。当减震器伸缩时，上腔4和下腔5内阻尼液通过通孔流通，阻尼液流过通孔时受到较大的阻力，从而减缓活塞2滑动的速度，达到阻尼效果。

如图1所示，为了方便活塞2的安装和拆卸，活塞杆3靠近活塞2的一端同轴固定连接有螺杆6，螺杆6的直径小于活塞杆3的直径，活塞2套设于螺杆6，螺杆6螺纹连接有将活塞2抵触于活塞杆3端面的锁紧螺母7。用螺杆6和锁紧螺母7将活塞2固定连接于活塞杆3，便于安转和拆卸，在使用过程中活塞2损坏时，也便于活塞2的更换。

如图2和图3所示，通孔包括第一通油孔8和第二通油孔9，第一通油孔8和第二通油孔9均有四个并且呈倾斜设置。第一通油孔8上端与活塞2中心轴线之间的距离大于第一通油孔8下端与活塞2中心轴线之间的距离；第二通油孔9上端与活塞2中心轴线之间的距离小于第二通油孔9下端与活塞2中心轴线之间的距离。活塞2两端端面同轴开设有第一环槽10和第二环槽11，其中第一环槽10位于活塞2边缘处并且与活塞2的侧壁连通，第二环槽11直径小于第一环槽10。第一通油孔8上端与活塞2上端面的第一环槽10连通，其下端与活塞2下端面的第二环槽11连通；而第二通油孔9的上端与活塞2上端面的第二环槽11连通，其下端与活塞2下端面的第一环槽10连通。螺杆6套设有两个阀片12，阀片12分别抵触于活塞2的两端。活塞2上方的阀片12的上端面抵触于活塞杆3端面，活塞2下方的阀片12在锁紧螺母7作用下抵触于活塞2下端面。阀片12的外径大于第二环槽11并且小于第一环槽10，从而阀片12将活塞2两端面的第二环槽11封闭。减震器压缩时，活塞2向着下腔5的方向移动，下腔5容积减小而上腔4的容积增大，从而使下腔5内压力增大，上腔4内的压力减小，在下腔5液压的挤压下，活塞2下端的阀片12抵触于活塞2端面从而能使其封闭第一通油孔8，而活塞2上端的阀片12则被阻尼液向上推动，从而使第二通油孔9连通，然后下腔5内的阻尼液通过第二通油孔9流入上腔4中。减震器拉伸时，活塞2向上移动，上腔4容积减小而下腔5的容积增大，从而使上腔4内压力增大，下腔5内的压力减小，从而上腔4和下腔5之间形成压力差。在压力差作用下，活塞2上方的阀片12抵触于活塞2端面从而能使其封闭第二通油孔9，而活塞2下方的阀片12则被阻尼液向下推动，从而使第一通油孔8连通，然后阻尼液通过第一通油孔8流入下腔5中。在减震器伸缩时均通过第一通油孔8或第二通油孔9实现上腔4和下腔5的流通，从而伸缩时受到的阻尼力相近。

如图2和图3所示，因为第一通油孔8和第二通油孔9呈倾斜设置，所以打孔时钻头会倾斜于第二环槽11的底面，从而钻头对第二环槽11的底面施加压力时，第二环槽11的底面会对钻头施加垂直于第二环槽11的底面的支撑力，进而使钻头向上偏转，最后导致钻孔的位置产生偏移。为了解决上述技术问题，第二环槽11底面呈倾斜设置，两个第二环槽11的底面靠近活塞2中心的一侧向相互靠近的方向倾斜，从而减小钻头与第二环槽11的底面法线的夹角，进而减小第二环槽11的底面对钻头施加的支撑力与钻头之间的夹角，最后减小钻头的偏转角度，使第一通油孔8和第二通油孔9定位更加准确。

如图1所示，当减震器收缩时，活塞2向下滑动，下腔5容积减小而上腔4的容积增大，但由于活塞杆3的存在，上腔4增大的容积小于下腔5减小的容积，从而导致活塞缸1内总容积减小，由于阻尼液难以压缩，最后活塞缸1内液压增大可能导致爆缸，为此在活塞缸1外套设有储油缸13，储油缸13呈圆筒形，活塞缸1同轴穿置于储油缸13内。活塞缸1外壁和储油缸13内之间留有间隙形成储油腔20。活塞缸1包括两端开口的圆筒状的第一缸体14、启闭第一缸体14远离活塞杆3一端的开口的底阀15和封闭第一缸体14远离底阀15一端开口的导向块16。导向块16开设有供活塞杆3穿过的导向孔17，导向孔17与活塞杆3间隙配合。底阀15为单向阀并且其导通方向为储油腔20流向下腔5。当减震器收缩时，上腔4中多余的阻尼液从导向孔17与活塞杆3之间的间隙流入储油腔20，从而避免活塞缸1爆缸；当减震器伸张时，下腔5容积增大而产生负压，上腔4中的阻尼液从第一通油孔8进入下腔5，储油腔20中的阻尼液通过底阀15进入下腔5中以补充活塞缸1缺少的阻尼液。

如图4所示，为了增强活塞缸1和储油缸13之间的连接结构，导向块16呈圆柱状并且其下端面同轴开设有安装环槽18，安装环槽18与导向块16侧壁连通，第一缸体14的内壁紧密贴合于安装环槽18的侧壁。导向块16的侧壁与储油缸13侧壁紧密贴合，导向块16侧壁周向开设三个回油槽19，回油槽19将导向块16与储油缸13上端之间空间与储油腔20连通。当减震器收缩时，上腔4中多余的阻尼液从导向孔17与活塞杆3之间的间隙流入导向块16与储油缸13上端面之间的空间内，然后再从回油槽19流入储油腔20中，利用导向块16将活塞缸1和储油缸13固定连接，使活塞缸1和储油缸13连接结构更加稳定。

如图5所示，底阀15包括固定连接于第一缸体14的阀座21、轴向滑动连接于阀座21的滑杆22和固定连接于滑杆22靠近活塞2一端的垫片23。阀座21呈下端开口的圆筒状，阀座21上端面同轴开设有供滑杆22穿过的流通孔24。滑杆22上端穿过流通孔24并且延伸进入下腔5，滑杆22上端与垫片23同轴固定连接，滑杆22下端螺纹连接有挡片25。滑杆22套设有第一弹簧26，第一弹簧26下端抵触于挡片25端面，第一弹簧26上端抵触于阀座21上端内壁。在第一弹簧26的弹力下，垫片23抵触于阀座21上端外端面，从而垫片23将流通孔24封闭。当下腔5压力减小而使下腔5与储油腔20形成压力差，在压力差的作用下阻尼液向上流动从而顶开垫片23，使其克服弹簧的弹力向靠近活塞2的方向移动，此时垫片23不再封闭流通孔24，储油腔20中的阻尼液从流通孔24流入下腔5中以补充从导向孔17与活塞杆3之间的间隙流入储油腔20的阻尼液。下腔5压力增大从而使下腔5与储油腔20形成压力差，在压力差的作用下阻尼液挤压垫片23使其抵触于阀座21上，进而将流通孔24封闭防止阻尼液从流通孔24流入储油腔20。滑杆22靠近垫片23的一端套设有密封圈27，密封圈27的内径大于流通孔24，其外径小于垫片23的外径。利用密封圈27减小垫片23与阀座21之间的间隙，进一步提升底阀15的密封性。

如图5所示，滑杆22开设有流道28，流道28下端开口开设于滑杆22下端面，流道28的上端开口开设于滑杆22靠近垫片23的一端侧壁。当减震器拉伸时，阻尼液顶开底阀15从储油腔20进入下腔5中，此时滑杆22向垫片23方向滑动，使流道28开设与滑杆22侧壁上的开口位于下腔5中，利用流道28将下腔5和储油腔20连通，进一步方便阻尼液进入下腔5，可以通过控制流道28截面积的大小以控制储油腔20进入下腔5的速度，也可以控制当减震器拉伸时阻尼力的大小。

如图5所示，底阀15远离活塞2的一端抵触于储油缸13下端面内壁，利用阀体为活塞缸1和储油缸13提供轴向支撑力，防止活塞缸1和储油缸13两者之间轴向压缩，限制活塞缸1和储油缸13之间的轴向距离，从而防止活塞缸1和储油缸13之间的冲击碰撞，保护活塞缸1和储油缸13。为了使储油腔20内阻尼液流入底阀15内部，在阀体靠近下端的侧壁周向开设有若干连通孔29，连通孔29连通底阀15内部和储油腔20。

如图4所示，储油缸13包括上端开口的第二缸体30和封闭第二缸体30开口的油封盖31。在装配储油缸13和活塞缸1时，将活塞缸1从储油缸13的开口插入，然后利用油封盖31封闭储油缸13的开口，方便储油缸13和活塞缸1的装配。油封盖31同轴固定连接有油封32，油封32套设于活塞杆3，利用油封32减小活塞杆3与储油缸13之间的间隙，减小阻尼液从活塞杆3与储油缸13之间的间隙处泄露。

如图4所示，为了保证油封32和活塞杆3之间密封性，油封32的内壁会与活塞杆3的外壁紧密贴合，从而导致两者之间的摩擦力较大，当活塞杆3滑动时，油封32在两者之间摩擦力的作用下移动，进而影响储油缸13的密封性。活塞杆3套设有第二弹簧33和油封垫片34，第二弹簧33端抵触于导向块16上，第二弹簧33上端抵触于油封垫片34。油封垫片34在第二弹簧33的弹力作用下抵触于油封32上，利用第二弹簧33顶紧油封32，防止减震器收缩时，油封32在活塞杆3的带动下从第二缸体30滑离，使油封32与第二缸体30的连接结构更加稳定。

如图1所示，活塞杆3上端固定连接有防尘罩35，利用防尘罩35减少灰尘粘附于活塞杆3上，避免灰尘增加活塞杆3与油封盖31之间的摩擦力。防尘罩35端面同轴固定连接有环形的限位块36。当限位块36抵触于油封盖31上端面时，活塞2与底阀15留有间距。当减震器收缩至极限位置时，限位块36抵触于油封盖31上端面。利用防尘罩35对减震器的收缩行程进行限位，防止活塞2与活塞缸1端面内壁冲击，减小活塞2形变和损害的可能性，减少出现因活塞2形变或损害而影响活塞2与活塞缸1内壁之间滑动的情况。

如图1所示，油封盖31上端面同轴固定连接有橡胶圈37，橡胶圈37的直径与限位块36直径相同。利用橡胶圈37缓冲防尘罩35与油封盖31端面的冲击，保护防尘罩35和油封盖31。活塞杆3上端固定连接有上吊环38，储油缸13下端固定连接有下吊环39，利用上吊环38和下吊环39更加方便减震器安装。

具体工作方式：当减震器压缩时，活塞2向下滑动，从而使下腔5容积减小而上腔4的容积增大，进而使下腔5内压力增大而上腔4内的压力减小，下腔5和下腔5之间形成压力差。下腔5内的阻尼液在压力差的作用下从而第二通油孔9下端开口处进入，然后顶开活塞2上端的阀片12使第二通油孔9连通，从而阻尼液从第二通油孔9流入上腔4中。因上腔4增大的容积小于下腔5减小的容积，上腔4中多余的阻尼液从导向孔17与活塞杆3之间的间隙流入储油腔20，从而避免活塞缸1爆缸。当减震器压缩至极限时，限位块36抵触于油封盖31上端面，防止活塞2与活塞缸1端面内壁冲击。

当减震器拉伸时，活塞2向上移动，从而上腔4容积减小而下腔5的容积增大，进而使上腔4内压力增大而下腔5内的压力减小，上腔4和下腔5之间形成压力差。上腔4中的阻尼液在压力差作用下从第一通油孔8顶开阀片12进入下腔5中。储油腔20中的阻尼液通过底阀15进入下腔5中以补充活塞缸1缺少的阻尼液。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种双向阻尼的液力减震器，包括活塞缸（1），所述活塞缸（1）内轴向滑动连接有活塞（2），所述活塞（2）将活塞缸（1）内部空间分隔成上腔（4）和下腔（5），所述活塞（2）同轴固定连接活塞杆（3），所述活塞杆（3）穿过上腔（4）和活塞缸（1）端面延伸至活塞缸（1）外，其特征是：所述活塞（2）端面周向贯穿开设有若干呈倾斜设置的第一通油孔（8）和第二通油孔（9），所述第一通油孔（8）靠近上腔（4）一端与活塞（2）中心轴线之间的距离大于第一通油孔（8）靠近下腔（5）一端与活塞（2）中心轴线之间的距离，所述第二通油孔（9）靠近上腔（4）一端与活塞（2）中心轴线之间的距离小于第二通油孔（9）靠近下腔（5）一端与活塞（2）中心轴线之间的距离，所述活塞（2）两端面均设置有覆盖于第一通油孔（8）和第二通油孔（9）靠近活塞（2）中心轴线一端开口的阀片（12）。

2.根据权利要求1所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：所述活塞（2）两端端面边缘同轴开设有第一环槽（10），所述第一环槽（10）与活塞（2）的侧壁连通，所述第一通油孔（8）和第二通油孔（9）的远离活塞（2）中心轴线一端的开口与第一环槽（10）连通。

3.根据权利要求1所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：所述活塞（2）两端端面同轴开设有第二环槽（11），所述第一通油孔（8）和第二通油孔（9）的靠近活塞（2）中心轴线一端的开口与第二环槽（11）连通。

4.根据权利要求3所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：所述第二环槽（11）底面呈倾斜设置，两个所述第二环槽（11）的底面靠近活塞（2）中心的一侧向相互靠近的方向倾斜。

5.根据权利要求1所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是： 所述活塞杆（3）靠近活塞（2）的一端同轴固定连接有螺杆（6），所述螺杆（6）的直径小于活塞杆（3）的直径，所述螺杆（6）穿置至于活塞（2），所述螺杆（6）螺纹连接有将活塞（2）抵触于活塞杆（3）端面的锁紧螺母（7）。

6.根据权利要求5所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：两个所述阀片（12）均同轴套置于螺杆（6）并且分别抵触于活塞（2）相背的两端。

7.根据权利要求1所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：所述活塞缸（1）套设有储油缸（13），所述活塞缸（1）外壁与储油缸（13）内壁之间为储油腔（20），所述活塞缸（1）包括两端开口的第一缸体（14）、启闭第一缸体（14）远离活塞杆（3）一端的开口的底阀（15）和封闭第一缸体（14）远离底阀（15）一端开口的导向块（16），所述导向块（16）开设有供活塞杆（3）穿过的导向孔（17），所述导向孔（17）与活塞杆（3）间隙配合，所述底阀（15）为单向阀并且其导通方向为储油腔（20）流向下腔（5）。

8.根据权利要求7所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：所述导向块（16）靠近第一缸体（14）的端面开设安装环槽（18），所述第一缸体（14）靠近导向块（16）的一端卡置于安装环槽（18）中，所述导向块（16）的侧壁与储油缸（13）内壁紧密贴合，所述导向块（16）侧壁周向开设若干回油槽（19），所述回油槽（19）将导向块（16）与储油缸（13）端面之间的空腔与储油腔（20）连通。

9.根据权利要求8所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：所述活塞杆（3）远离活塞（2）的一端固定连接有防尘罩（35）。

10.根据权利要求9所述的一种双向阻尼的液力减震器，其特征是：当所述防尘罩（35）抵触于储油缸（13）端面，所述活塞（2）与活塞缸（1）远离防尘罩（35）一端的内壁留有间距。