CN208558140U - 一种自动脱模的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种自动脱模的注塑模具，包括基座、动模、定模、由动模和定模构成的型腔和浇注系统，动模和定模两侧对称设置有导向机构，每个导向机构包括导向杆，导向杆一端与动模之间通过设置连接件固定连接，导向杆另一端设置有伸缩结构，伸缩结构一端与导向杆连接，伸缩机构底部设置有底座，定模底部设置有用于顶出成型件的顶出机构，顶出机构固定在导向杆上。该注塑模具在开模时即可实现自动脱模，减少了操作流程，且不需要人工手动脱模，提高了生产效率，降低了出现次品的概率。

Description

一种自动脱模的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑设备技术领域，具体涉及一种自动脱模的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热熔化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具主要是包括动模和定模两大部分，其中动模是活动的，安装在注塑机的移动模板上，定模则安装在注塑机的固定模板上，所以定模是固定不动的，注塑机在工作时，动模会趋近于定模，定模和动模闭合构成了型腔和浇注系统，开模时，动模和定模分离，顶出机构开始动作，将塑件顶出模腔以使注塑制品顺利脱模，从而完成一个工作循环。

现有的注塑模具生产过程中通常是采用注塑机将塑料注入模具中，通常需要通过人工进行脱模操作。

但是注塑成型的塑料模往往温度很高，工人需要等待产品冷却一段时间之后才可以进行脱模操作，同时通过人工手动脱模具有生产效率低，不适合进行大批量连续化生产，增加了人工劳动力度，提升了生产所需要的成本，并且通过人工操作时，对人的手部和眼部工作强度较高，长时间工作容易使工作人员过于疲劳而导致出错，且手工脱模出现次品的概率更高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对上述注塑模具通过人工手动脱模导致的生产效率低、人工劳动强度大、对工作人员的身体健康会造成损害的问题，提出了一种自动脱模的注塑模具，该注塑模具在开模时即可实现自动脱模，减少了操作流程，且不需要人工手动脱模，提高了生产效率，降低了出现次品的概率。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自动脱模的注塑模具，包括基座、动模、定模、由所述动模和定模构成的型腔和浇注系统，所述动模和所述定模两侧对称设置有导向机构，每个所述导向机构包括导向杆，所述导向杆一端与所述动模之间通过设置连接件固定连接，所述导向杆另一端设置有伸缩结构，所述伸缩结构一端与所述导向杆连接，所述伸缩结构底部设置有底座，所述定模底部设置有用于顶出成型件的顶出机构，所述顶出机构固定在所述导向杆上。

通过上述技术方案，在使用该注塑模具成产注塑产品需要脱模时，通过伸缩结构的伸长，将导向杆往上移动，由于动模和顶出机构均固定连接在导向杆上，即可在伸缩结构伸长使导向杆网上移动的过程中，使动模和顶出机构同时向上移动，动模的移动实现了开模的操作，顶出机构向上移动即可件型腔中的成型产品顶出脱模，即实现了边开模边脱模的操作，不需要通过人工进行手动脱模将成型的产品从型腔中取出，与传统的注塑模具脱模方式相比，该脱膜方式不仅操作方便，且将开模和脱模同时进行，节约了大量的生产时间，提高了生产效率，且不需要人工手动脱模，降低了注塑成型产品出现次品的概率。

进一步的，所述顶出机构包括设置在定模底部的通孔，所述通孔上活动套设有顶出杆，所述顶出杆一端与所述导向杆固定连接，另一端与所述定模底面处于同一水平面，所述通孔与所述顶出杆之间的缝隙小于注塑熔料的溢边值。溢边值是指塑胶产品在多大的间隙下会溢出来(也就是跑毛边)的一个数值，在脱模时，由于顶出杆与导向杆固定连接，即伸缩结构在伸长时即可带动顶出杆向上移动，从而将型腔中的注塑产品顶出，安装方便，操作简单。

进一步的，所述导向杆上设置有推杆，所述推杆上设置有用于将被顶出的注塑成品推出的推板。当成型的塑件被顶出脱模时，被顶出的塑件位于分型面上，同样需要人工将塑件取走，通过在导向杆上设置推杆，即可在脱模的成型塑件被顶到分型面处时，通过推杆推动推板往成型塑件方向移动，即可将位于分型面处的成型塑件推出注塑模具至下一个处理装置上，进一步减少了人工操作流程，提高了生产效率。

进一步的，所述伸缩结构和所述导向杆均设置为电动伸缩杆。通过电动伸缩杆推动导向杆和推板移动，使导向杆和推板在移动过程中更稳定，对设备的损坏小，延长了设备的使用寿命，且操作方便。

进一步的，所述定模的模壁内开设有用于注入脱模剂的环形流道，所述环形流道上连接有进料管、以及与所述型腔连通的多个小孔，所述小孔的孔径小于注塑熔料的溢边值。溢边值是指塑胶产品在多大的间隙下会溢出来(也就是跑毛边)的一个数值，为了便于脱模，通常在注塑之前都需要在型腔中注入脱模剂，现有的处理方式是通常是通过人工每次向型腔中涂抹脱模剂的形式，操作麻烦，通过将环形流道连接的进料管与装有脱模剂的装置连接，即可将脱模剂先输入到环形流道中，进入到环形流道中的脱模剂通过小孔流到型腔中，根据具体情况设置各小孔之间的距离，使流入到型腔中的脱模剂能均匀涂满整个型腔，通过设置注入脱模剂的通道进一步减少了人工操作流程，提高了工作效率，降低了人工劳动力。

进一步的，所述定模的分型面上设置有排气孔，所述排气孔的孔径小于注塑熔料的溢边值。溢边值是指塑胶产品在多大的间隙下会溢出来(也就是跑毛边)的一个数值，通过设置排气孔，一方面是为了在注塑成型过程中将型腔中的空气和熔融塑料产生的气体排出，避免影响注塑产品的质量，另一方面也是为了使型腔中的气压与外界大气压保持平衡，避免型腔中的气压过小，吸力太强，造成脱模困难，甚至无法脱模的情况，进一步使脱模过程更容易操作，提高生产效率。

进一步的，所述浇注系统包括设置在所述动模上的浇口，所述浇口与所述型腔之间通过设置浇管连通。熔融塑料从注塑模具的浇口通过浇管进入到型腔中，进入型腔之后即可进行注塑成型，操作简单，安装方便。

基于以上阐述，本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)该注塑模具在开模时即可实现自动脱模，减少了操作流程，且不需要人工手动脱模，

提高了生产效率，降低了出现次品的概率。

(2)在脱模时，由于顶出杆与导向杆固定连接，即伸缩结构在伸长时即可带动顶出杆向上移动，从而将型腔中的注塑产品顶出，安装方便，操作简单。

(3)通过在导向杆上设置.推杆，即可在脱模的成型塑件被顶到分型面处时，通过推杆推动推板往成型塑件方向移动，即可将位于分型面处的成型塑件推出注塑模具至下一个处理装置上，进一步减少了人工操作流程，提高了生产效率。

(4)通过设置注入脱模剂的通道进一步减少了人工操作流程，提高了工作效率，降低了人工劳动力。

(5)通过设置排气孔，一方面是为了在注塑成型过程中将型腔中的空气和熔融塑料产生的气体排出，避免影响注塑产品的质量，另一方面也是为了使型腔中的气压与外界大气压保持平衡，避免型腔中的气压过小，吸力太强，造成脱模困难，甚至无法脱模的情况，进一步使脱模过程更容易操作，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型提出一种自动脱模的注塑模具的结构示意图；

图2为本实用新型提出一种自动脱模的注塑模具的俯视图。

图中：1-基座，2-定模，3-导向杆，4-连接件，5-动模，6-浇口，7-排气孔，8-推杆，9-推板，10-顶出杆，11-伸缩结构，12-底座，13-浇管，14-通孔，15-小孔，16-环形流道，17-进料管，18-型腔。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

实施例1

参照图1-2，一种自动脱模的注塑模具，包括基座1、动模5、定模2、由动模5和定模2构成的型腔18和浇注系统，动模5和定模2两侧对称设置有导向机构，每个导向机构包括导向杆3，导向杆3一端与动模5之间通过设置连接件4固定连接，导向杆3另一端设置有伸缩结构11，伸缩结构11一端与导向杆3连接，伸缩结构11的底部设置有底座12，定模2底部设置有用于顶出成型件的顶出机构，顶出机构固定在导向杆3上。

工作原理：在使用该注塑模具成产注塑产品需要脱模时，通过伸缩结构11的伸长，将导向杆 3往上移动，由于动模5和顶出机构均固定连接在导向杆3上，即可在伸缩结构11伸长使导向杆3 网上移动的过程中，使动模5和顶出机构同时向上移动，动模5的移动实现了开模的操作，顶出机构向上移动即可件型腔18中的成型产品顶出脱模，即实现了边开模边脱模的操作，不需要通过人工进行手动脱模将成型的产品从型腔18中取出，与传统的注塑模具脱模方式相比，该脱模方式不仅操作方便，且将开模和脱模同时进行，节约了大量的生产时间，提高了生产效率，且不需要人工手动脱模，降低了注塑成型产品出现次品的概率。

实施例2

基于实施例1，参照图1-2，该实施例的顶出机构包括设置在定模2底部的通孔14，通孔14 上活动套设有顶出杆10，顶出杆10一端与导向杆3固定连接，另一端与定模2底面处于同一水平面，通孔14与顶出杆10之间的缝隙小于注塑熔料的溢边值。

在脱模时，由于顶出杆10与导向杆3固定连接，即伸缩结构11在伸长时即可带动顶出杆10 向上移动，从而将型腔18中的注塑产品顶出，安装方便，操作简单。

实施例3

基于实施例1，参照图1-2，该实施例的导向杆3上设置有准杆8，推杆8上设置有用于将被顶出的注塑成品推出的推板9。

当成型的塑件被顶出脱模时，被顶出的塑件位于分型面上，同样需要人工将塑件取走，通过在导向杆3上设置推杆8，即可在脱模的成型塑件被顶到分型面处时，通过推杆8推动推板9往成型塑件方向移动，即可将位于分型面处的成型塑件推出注塑模具至下一个处理装置上，进一步减少了人工操作流程，提高了生产效率。

实施例4

基于实施例1，参照图1-2，该实施例的伸缩结构11和导向杆3均设置为电动伸缩杆。

通过电动伸缩杆推动导向杆3和推板9移动，使导向杆3和推板9在移动过程中更稳定，对设备的损坏小，延长了设备的使用寿命，且操作方便。

实施例5

基于实施例1，参照图1-2，该实施例的定模2的模壁内开设有用于注入脱模剂的环形流道 16，环形流道16上连接有进料管17、以及与型腔18连通的多个小孔15，小孔15的孔径小于注塑熔料的溢边值。

为了便于脱模，通常在注塑之前都需要在型腔18中注入脱模剂，现有的处理方式是通常是通过人工每次向型腔18中涂抹脱模剂的形式，操作麻烦，通过将环形流道16连接的进料管17与装有脱模剂的装置连接，即可将脱模剂先输入到环形流道16中，进入到环形流道16中的脱模剂通过小孔15流到型腔18中，根据具体情况设置各小孔15之间的距离，使流入到型腔18中的脱模剂能均匀涂满整个型腔18，通过设置注入脱模剂的通道进一步减少了人工操作流程，提高了工作效率，降低了人工劳动力。

实施例6

基于实施例1，参照图1-2，该实施例的定模2的分型面上设置有排气孔7，排气孔7的孔径小于注塑熔料的溢边值。

通过设置排气孔7，一方面是为了在注塑成型过程中将型腔18中的空气和熔融塑料产生的气体排出，避免影响注塑产品的质量，另一方面也是为了使型腔18中的气压与外界大气压保持平衡，避免型腔18中的气压过小，吸力太强，造成脱模困难，甚至无法脱模的情况，进一步使脱模过程更容易操作，提高生产效率。

实施例7

基于实施例1，参照图1-2，该实施例的浇注系统包括设置在动模5上的浇口6，浇口6与型腔18之间通过设置浇管连通。

熔融塑料从注塑模具的浇口6通过浇管进入到型腔18中，进入型腔18之后即可进行注塑成型，操作简单，安装方便。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种自动脱模的注塑模具，包括基座(1)、动模(5)、定模(2)、由所述动模(5)和定模(2)构成的型腔(18)和浇注系统，其特征在于：所述动模(5)和所述定模(2)两侧对称设置有导向机构，每个所述导向机构包括导向杆(3)，所述导向杆(3)一端与所述动模(5)之间通过设置连接件(4)固定连接，所述导向杆(3)另一端设置有伸缩结构(11)，所述伸缩结构(11)一端与所述导向杆(3)连接，所述伸缩结构(11)的底部设置有底座(12)，所述定模(2)底部设置有用于顶出成型件的顶出机构，所述顶出机构固定在所述导向杆(3)上。

2.根据权利要求1所述的一种自动脱模的注塑模具，其特征在于：所述顶出机构包括设置在定模(2)底部的通孔(14)，所述通孔(14)上活动套设有顶出杆(10)，所述顶出杆(10)一端与所述导向杆(3)固定连接，另一端与所述定模(2)底面处于同一水平面，所述通孔(14)与所述顶出杆(10)之间的缝隙小于注塑熔料的溢边值。

3.根据权利要求1所述的一种自动脱模的注塑模具，其特征在于：所述导向杆(3)上设置有推杆(8)，所述推杆(8)上设置有用于将被顶出的注塑成品推出的推板(9)。

4.根据权利要求1所述的一种自动脱模的注塑模具，其特征在于：所述伸缩结构(11)和所述导向杆(3)均设置为电动伸缩杆。

5.根据权利要求1所述的一种自动脱模的注塑模具，其特征在于：所述定模(2)的模壁内开设有用于注入脱模剂的环形流道(16)，所述环形流道(16)上连接有进料管(17)、以及与所述型腔(18)连通的多个小孔(15)，所述小孔(15)的孔径小于注塑熔料的溢边值。

6.根据权利要求1所述的一种自动脱模的注塑模具，其特征在于：所述定模(2)的分型面上设置有排气孔(7)，所述排气孔(7)的孔径小于注塑熔料的溢边值。

7.根据权利要求1所述的一种自动脱模的注塑模具，其特征在于：所述浇注系统包括设置在所述动模(5)上的浇口(6)，所述浇口(6)与所述型腔(18)之间通过设置浇管(13)连通。