CN208530485U - Esp支架、车身组件及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种ESP支架、车身组件及车辆。该ESP支架包括基座，基座包括第一和第二基座壁、基座底壁和底座，第一和第二基座壁设置在基座底壁的同一侧，第一与第二基座壁分别位于两个平面内，第一基座壁上设置有翻边，翻边从第一基座壁的侧边延伸至与第二基座壁至少部分地贴合固定，由此可以显著增加ESP支架的强度和刚度，ESP支架不易发生塑性变形。该车身组件包括ESP支架、侧围板、前围板、ESP模块、隔热罩支架、隔热罩，ESP模块通过ESP支架固定在侧围板和前围板上，隔热罩支架固定在ESP支架上，隔热罩固定在侧围板、前围板和隔热罩支架上，由此隔热罩能够通过三个安装点位固定在车身上，使得固定更加可靠，从而更好地对ESP模块进行防护。

Description

ESP支架、车身组件及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种ESP支架、车身组件及车辆。

背景技术

ESP模块(Electronic Stability Program，车身电子稳定系统)包括ABS(防抱死刹车系统)及ASR(防侧滑系统)，它通过对从各传感器传来的车辆行驶状态信息进行分析，然后向ABS、ASR发出纠偏指令，来帮助车辆维持动态平衡。

ESP模块通过ESP支架安装在车身上，但是传统的ESP支架强度较小，容易发生塑性变形，从而导致ESP模块在车身上的安装不可靠。为了增加ESP支架的强度，常采用增加ESP支架厚度的方法，但这样会导致ESP支架较厚，不利于车辆的轻量化设计。

此外，通常在ESP模块附近安装隔热罩，来阻隔发动机辐射给ESP模块的热量，但是传统的隔热罩安装结构不合理、可靠性较低，易发生振动，导致辐射温度高出ESP模块的许用温度，易造成ESP模块故障甚至失效，在某些行驶工况下会导致车辆失控，后果严重。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种ESP支架，其强度较高，不易发生塑性变形。

本实用新型还提出一种具有上述ESP支架的车身组件，隔热罩安装牢固，从而可以对ESP模块进行较好地防护。

本实用新型还提出了一种具有上述车身组件的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的ESP支架包括：基座，所述基座包括：第一基座壁、第二基座壁和基座底壁，所述第一基座壁和所述第二基座壁设置在所述基座底壁的同一侧且均与所述基座底壁相连，所述第一基座壁与所述第二基座壁分别位于两个平面内，所述第一基座壁上设置有第一ESP固定孔，所述第二基座壁上设置有第二ESP固定孔，所述第一基座壁上还设置有翻边，所述翻边从所述第一基座壁的朝向所述第二基座壁的侧边延伸至与所述第二基座壁至少部分地贴合固定；底座，所述底座的一端适于与所述基座固定，所述底座的另一端适于与车身固定。

根据本实用新型实施例的ESP支架，通过在第一基座壁上设置翻边，并将翻边与第二基座壁贴合固定，可以显著增加ESP支架的强度和刚度，这样，ESP支架不易发生塑性变形，满足了支撑ESP模块的强度要求。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一基座壁和所述第二基座壁均与所述基座底壁垂直相连，且所述第一基座壁的朝向所述第二基座壁的侧边与所述第二基座壁的朝向所述第一基座壁的侧边间隔开。

进一步地，所述翻边与所述基座底壁间隔开，且所述翻边与所述基座底壁之间的距离为10mm-20mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述翻边与所述第二基座壁的背向所述第一基座壁的一侧贴合固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一基座壁的高度小于所述第二基座壁的高度，所述翻边的高度大于所述第一基座壁的高度且小于所述第二基座壁的高度。

可选地，所述第一ESP固定孔的数量为多个，所述第一ESP固定孔和所述第二ESP固定孔均为非封闭孔。

具体地，所述底座包括：第一支臂、第二支臂和第三支臂，所述第一支臂、所述第二支臂、所述第三支臂中的任意两个均位于不同的平面内，所述第一支臂、所述第二支臂和所述第三支臂适于固定在车身上。

进一步地，所述第一支臂、所述第二支臂、所述第三支臂上分别设置有第一固定孔、第二固定孔和第三固定孔；所述第一支臂通过所述第一固定孔固定在所述车身上，所述第二支臂通过所述第二固定孔固定在所述车身上，所述第三支臂通过所述第三固定孔固定在所述车身上。

根据本实用新型的一些实施例，所述底座包括：底座顶壁，所述底座顶壁适于与所述基座底壁固定，所述第一支臂、所述第二支臂和所述第三支臂均从所述底座顶壁向远离所述基座底壁的方向延伸。

根据本实用新型第二方面实施例的车身组件包括：上述的ESP支架；侧围板，所述侧围板上设置有第一安装点位；前围板，所述前围板上设置有第二安装点位，所述前围板和所述侧围板构成所述车身；ESP模块，所述ESP模块通过所述ESP支架固定在所述侧围板和所述前围板上；隔热罩支架，所述隔热罩支架固定在所述ESP支架上，且所述隔热罩支架上设置有第三安装点位；隔热罩，所述隔热罩通过所述第一安装点位、所述第二安装点位、所述第三安装点位固定在所述侧围板、所述前围板和所述隔热罩支架上。

根据本实用新型实施例的车身组件，通过增加隔热罩支架，使隔热罩能够通过三个安装点位固定在车身上，由此，隔热罩在车身上的安装更加可靠，从而可以更好地对ESP模块进行防护。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一安装点位、所述第二安装点位、所述第三安装点位分布在三角形的三个顶点处。

可选地，所述三角形为等边三角形。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热罩支架包括：固定段、支撑段以及用于连接所述固定段和所述支撑段的连接段，所述固定段与所述ESP支架固定，所述支撑段与所述ESP支架间隔开，所述第三安装点位设置在所述支撑段上。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热罩上设置有第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔，所述第一安装孔、所述第二安装孔、所述第三安装孔分别与所述第一安装点位、所述第二安装点位、所述第三安装点位对应。

进一步地，所述隔热罩包括：隔热罩本体和多个凸台，所述凸台凸出所述隔热罩本体的表面，所述第一安装孔、所述第二安装孔、所述第三安装孔均设置在所述凸台上。

可选地，所述凸台向所述ESP模块所在方向凸出所述隔热罩本体的表面。

可选地，所述隔热罩本体上还设置有隔热罩加强筋。

根据本实用新型的一些实施例，所述隔热罩本体具有第一板部、第二板部和第三板部，所述第三板部设置在所述第一板部、所述第二板部之间，所述第一安装孔设置在所述第一板部上，所述第二安装孔设置在所述第二板部上，所述第三安装孔设置在所述第三板部上。

所述ESP支架的第一支臂通过第一固定孔固定在所述侧围板的顶壁，所述ESP支架的第二支臂通过第二固定孔固定在所述侧围板的侧壁，所述ESP支架的第三支臂通过第三固定孔固定在所述前围板的侧壁。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括上述的车身组件。

附图说明

图1是ESP模块、ESP支架在侧围板和前围板上的安装示意图；

图2是隔热罩支架在ESP支架上的安装示意图；

图3是车身组件的装配示意图；

图4是图3的俯视图；

图5是隔热罩支架的示意图；

图6是隔热罩的示意图；

图7是图6中A-A的剖面示意图；

图8是ESP模块、ESP支架、隔热罩支架的正面装配示意图；

图9是ESP模块、ESP支架、隔热罩支架的背面装配示意图；

图10是ESP支架的示意图。

附图标记：

车身组件10、侧围板1、第一安装点位11、第一固定点位12、第二固定点位13、前围板2、第二安装点位21、第三固定点位22、ESP模块3、线束端口31、ESP支架4、基座41、第一基座壁411、第二基座壁412、基座底壁413、第一ESP固定孔414、第二ESP固定孔415、翻边416、加强凸筋417、加强凹筋418、底座42、第一支臂421、第一固定孔422、第二支臂423、第二固定孔424、第三支臂425、第三固定孔426、底座顶壁427、隔热罩支架5、固定段51、凸起511、连接段52、支撑段53、第三安装点位531、支架加强筋54、隔热罩6、隔热罩本体61、第一板部611、第二板部612、第三板部613、凸台62、第一安装孔63、第二安装孔64、第三安装孔65、隔热罩加强筋66、螺栓紧固件7。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1、图8-图10详细描述根据本实用新型第一方面实施例的ESP支架4。

参照图10所示，ESP支架4包括基座41和底座42，基座41包括第一基座壁411、第二基座壁412和基座底壁413，第一基座壁411和第二基座壁412设置在基座底壁413的同一侧，如图1所示，第一基座壁411和第二基座壁412均设置在基座底壁413的上侧，且第一基座壁411和第二基座壁412均与基座底壁413相连。

进一步地，第一基座壁411与第二基座壁412分别位于两个平面内，也就是说，第一基座壁411与第二基座壁412不共面，第一基座壁411上设置有第一ESP固定孔414，第二基座壁412上设置有第二ESP固定孔415，ESP模块3通过第一ESP固定孔414、第二ESP固定孔415固定在基座41上。具体而言，螺栓紧固件穿设第一ESP固定孔414与ESP模块3，可以实现ESP模块3与第一基座壁411的固定，螺栓紧固件穿设第二ESP固定孔415与ESP模块3，可以实现ESP模块3与第二基座壁412的固定，由此实现ESP模块3在ESP支架4上的安装与固定。

如图9-图10所示，第一基座壁411上还设置有翻边416，翻边416从第一基座壁411的朝向第二基座壁412的侧边延伸出来，并沿第二基座壁412的宽度方向延伸，而且翻边416与第二基座壁412至少部分地贴合固定。翻边416可将第一基座壁411与第二基座壁412间接连接起来，从而增强基座41的刚度，在把ESP模块3固定在基座41上时，基座41不易发生变形。同时，不需要对基座41板材进行加厚，也不需要改用屈服极限更高的材料，便可以达到增加基座41刚度的目的。

在一些实施例中，第二基座壁412上设置有加强凸筋417，第二基座壁412与基座底壁413的交界处设置有加强凹筋418，由此可以进一步增加基座41的强度和刚度，保证在ESP支架4受力时，基座41不易发生变形。

底座42的一端(如图1中底座42的上端)适于与基座41固定，底座42的另一端(如图1中底座42的下端)适于与车身固定，由此实现ESP模块3在车身上的间接固定。

根据本实用新型实施例的ESP支架4，通过在第一基座壁411上设置翻边416，并将翻边416与第二基座壁412贴合固定，可以显著增加ESP支架4的强度和刚度，这样，ESP支架4不易发生塑性变形，满足了支撑ESP模块3的强度要求。同时，ESP支架4的强度和刚度得到提高之后，不必采用更厚的尺寸或者屈服强度更高的材料来加工ESP支架4，由此有利于降低ESP支架4的重量以及材料成本，有利于ESP支架4的轻量化设计，进而有利于车辆的节能减排。ESP支架4可以更有效地发挥自身材料的极限性能，安全可靠性更高。

在一些实施例中，第一基座壁411和第二基座壁412均与基座底壁413垂直相连，且第一基座壁411的朝向第二基座壁412的侧边与第二基座壁412的朝向第一基座壁411的侧边相互间隔开，这两条侧边之间只是依靠翻边416间接相连。

进一步地，翻边416与基座底壁413间隔开，且翻边416与基座底壁413之间的距离为10mm-20mm。换言之，翻边416的下边沿与基座底壁413的上表面之间的距离为10mm-20mm，例如该距离可以是15mm，由此可以缓解第一基座壁411、第二基座壁412、基座底壁413三者交界处的应力集中现象。

翻边416与第二基座壁412的背向第一基座壁411的一侧贴合固定。也就是说，翻边416与第二基座壁412的外侧贴合固定，这样，翻边416部分地包围第二基座壁412的外侧面，翻边416对基座41的加强效果更明显。

第一基座壁411的高度小于第二基座壁412的高度，翻边416的高度大于第一基座壁411的高度且小于第二基座壁412的高度。如图1所示，在高度方向上，翻边416位于第一基座壁411与第二基座壁412之间，由此可以缓解由于第一基座壁411与第二基座壁412的高度差带来的刚度问题，使得ESP模块3在基座41上的安装更加稳固。

可选地，第一ESP固定孔414的数量为多个，第一ESP固定孔414和第二ESP固定孔415均为非封闭孔，非封闭孔可以提高ESP模块3的装拆效率。例如在一些实施例，螺栓紧固件可以是螺栓和螺母，当使用螺栓紧固件将ESP模块3固定在第一ESP固定孔414和第二ESP固定孔415上时，不必将螺母从螺栓上完全卸下来，只需要旋松螺母，便可以将ESP模块3连同螺栓紧固件一起从ESP支架4上取下来。

当然在其它一些实施例，螺栓紧固件可以是螺柱，螺柱穿过第一ESP固定孔414或第二ESP固定孔415后直接旋入ESP模块3上的螺纹孔，旋紧螺柱，可以实现ESP模块3在ESP支架4上的固定，当需要将ESP模块3从ESP支架4上拆卸下来时，只需稍微旋松螺柱，便可将ESP模块3与螺柱一起从ESP支架4上取下来。这样减少了螺栓紧固件的旋紧或旋松行程，有利于节省ESP模块3与ESP支架4的安装、拆卸时间。

在图1的具体示例中，第一ESP固定孔414的数量为两个，且一个第一ESP固定孔414和两个第二ESP固定孔415分布在三角形的三个顶点处，由于三角形具有稳定性，由此可使ESP模块3在ESP支架4上的固定更加稳定。第一ESP固定孔414和第二ESP固定孔415的开口方向朝向ESP模块3。换言之，第一ESP固定孔414、第二ESP固定孔415的开口方向与ESP模块3的安装方向相反，如图1所示，第一ESP固定孔414和第二ESP固定孔415均向上敞开。

具体地，如图1、图10所示，底座42包括：第一支臂421、第二支臂423和第三支臂425，第一支臂421、第二支臂423、第三支臂425中的任意两个均位于不同的平面内，第一支臂421、第二支臂423和第三支臂425适于固定在车身上，由此实现ESP支架4在车身上的固定，而ESP模块3又固定在ESP支架4上，这样便将ESP模块3间接固定在车身上。在一些实施例中，第一支臂421、第二支臂423和第三支臂425可以两两相互垂直。

进一步地，第一支臂421、第二支臂423、第三支臂425上分别设置有第一固定孔422、第二固定孔424和第三固定孔426，具体来讲，第一支臂421上设置有第一固定孔422，第二支臂423上设置有第二固定孔424，第三支臂425上设置有第三固定孔426，使用紧固件(例如螺钉)穿过第一固定孔422、第二固定孔424、第三固定孔426的同时与车身固定，可将第一支臂421、第二支臂423、第三支臂425固定在车身上。

结合图1-图2所示，第一支臂421通过第一固定孔422固定在车身上，第二支臂423通过第二固定孔424固定在车身上，第三支臂425通过第三固定孔426固定在车身上。

底座42还包括：底座顶壁427，底座顶壁427适于与基座底壁413固定，例如二者可以通过焊接方式固定为一体。第一支臂421、第二支臂423和第三支臂425均从底座顶壁427向远离基座底壁413的方向延伸。如图1所示，第一支臂421、第二支臂423和第三支臂425均从底座顶壁427开始向下延伸。在将ESP支架4安装在车身上之后，底座顶壁427与车身处于相互间隔开的状态，这样可以防止车身的振动直接传递给ESP模块3而影响ESP模块3的工作性能。

第一支臂421、第二支臂423、第三支臂425与基座底壁413的连接处可以设置加强凹筋或加强肋板，以提高第一支臂421、第二支臂423、第三支臂425与基座底壁413的连接强度。

下面结合图1-图10详细描述根据本实用新型实施例的车身组件10。

参照图4所示，根据本实用新型实施例的车身组件10包括：侧围板1、前围板2、ESP模块3、ESP支架4、隔热罩支架5以及隔热罩6。

侧围板1和前围板2是构成上面所说的车身，参照图1-图3所示，侧围板1上设置有第一安装点位11，前围板2上设置有第二安装点位21，ESP模块3通过ESP支架4固定在侧围板1和前围板2上。

隔热罩支架5固定在ESP支架4上，且隔热罩支架5上设置有第三安装点位531，隔热罩6通过第一安装点位11、第二安装点位21、第三安装点位531固定在侧围板1、前围板2以及隔热罩支架5上，第一安装点位11、第二安装点位21、第三安装点位531不在同一条直线上，换言之，第一安装点位11、第二安装点位21、第三安装点位531呈三角形分布，由此可使隔热罩6在车身上的安装更加牢固，从而极大地减小了隔热罩6的振动，有利于提升车辆的NVH性能。

隔热罩6可以有效阻挡一些其它零部件(例如发动机)对ESP模块3的热辐射，从而降低ESP模块3的热害风险，保证ESP模块3正常工作，由此有利于减少ESP模块3的故障率和失效率，延长ESP模块3的使用寿命，进而可以保证整车安全性和可靠性。同时，隔热罩6遮挡ESP模块3，还有利于提升车身组件10的整洁性和美观性。

根据本实用新型实施例的车身组件10，在侧围板1上设置第一安装点位11、在前围板2上设置第二安装点位21、在隔热罩支架5上设置第三安装点位531，隔热罩6通过这三个安装点位固定在车身上，由此可使隔热罩6在车身上的安装更加稳固，从而使隔热罩6可以更好地对ESP模块3进行防护。此外，不必通过增加隔热罩6厚度来提升隔热罩6在车身上的稳固程度，只需要在隔热罩支架5增加第三安装点位531，便可以实现隔热罩6在车身上的良好固定，有利于车身组件10的轻量化设计。

车身组件10结构简单，通过增加隔热罩支架5，便可以保证隔热罩6的安装可靠性以及隔热有效性，有利于降低开发成本，同时可以有效减少或者避免ESP模块3热害失效、隔热罩6局部振动、安装力矩衰减以及整车重量较大等问题。

参照图2-图3所示，第一安装点位11、第二安装点位21、第三安装点位531分布在三角形的三个顶点处，由于三角形具有稳定性，因此可使隔热罩6在车身上的固定更加稳定。

可选地，第一安装点位11、第二安装点位21、第三安装点位531组成的三角形为等边三角形，由此，隔热罩6在车身上的固定效果更好。

结合图1-图2所示，第一支臂421通过第一固定孔422固定在侧围板1的顶壁，第二支臂423通过第二固定孔424固定在侧围板1的侧壁，第三支臂425通过第三固定孔426固定在前围板2的侧壁。

具体而言，侧围板1的顶壁上设置有第一固定点位12，侧围板1的侧壁上设置有第二固定点位13，前围板2的侧壁上设置有第三固定点位22，第一固定孔422与第一固定点位12相对应，第二固定孔424与第二固定点位13相对应，第三固定孔426与第三固定点位22相对应。第一支臂421适于通过第一固定孔422固定在第一固定点位12处，第二支臂423适于通过第二固定孔424固定在第二固定点位13处，第三支臂425适于通过第三固定孔426固定在第三固定点位22处。

参照图2、图5和图8所示，隔热罩支架5包括：固定段51、支撑段53以及连接段52，连接段52用于连接固定段51和支撑段53，固定段51与ESP支架4固定，支撑段53与ESP支架4间隔开，第三安装点位531设置在支撑段53上，这样，在将隔热罩6安装在侧围板1、前围板2和隔热罩支架5上时，隔热罩6可以与ESP模块3保持一定的距离，也就为ESP模块3的线束端口31留出了避让空间，如图4所示，同时有利于空气在隔热罩6与ESP模块3之间流通。在具体实施例中，固定段51与ESP支架4之间可以通过焊接方式固定，这样固定牢固。

具体地，如图8所示，第二支臂423上设置有加强凸筋417，隔热罩支架5的固定段51上设置有与该加强凸筋417配合的凸起511，以保证固定段51与第二支臂423良好贴合。

在图5所示的实施例中，隔热罩支架5上设置有支架加强筋54，由此可以增加隔热罩支架5的强度，进而增加隔热罩支架5对隔热罩6的支撑强度。

参照图3和图6所示，隔热罩6上设置有第一安装孔63、第二安装孔64和第三安装孔65，第一安装孔63与第一安装点位11对应，第二安装孔64与第二安装点位21对应，第三安装孔65与第三安装点位531对应。如图4所示，第一安装孔63与第一安装点位11之间、第二安装孔64与第二安装点位21之间、第三安装孔65与第三安装点位531之间均可以利用螺栓紧固件7进行固定，由此保证了隔热罩6安装或拆卸方便。这样，当隔热罩6损坏时，便可以通过拆卸螺栓紧固件7，达到更换隔热罩6的目的。

进一步地，参照图6-图7所示，隔热罩6包括：隔热罩本体61和多个凸台62，凸台62凸出隔热罩本体61的表面，第一安装孔63、第二安装孔64、第三安装孔65均设置在凸台62上，由此可以增加第一安装孔63、第二安装孔64、第三安装孔65处的刚度，从而增加第一安装孔63与第一安装点位11之间、第二安装孔64与第二安装点位21之间、第三安装孔65与第三安装点位531之间的连接强度，进而保证隔热罩6在车身上的固定更加牢固。

可选地，凸台62向ESP模块3所在方向凸出隔热罩本体61的表面，如图6-图7所示。也就是说，对于隔热罩6来讲，第一安装孔63处的凸台62与侧围板1贴合，第二安装孔64处的凸台62与前围板2贴合，第三安装孔65处的凸台62与隔热罩支架5贴合，而凸台62之外的其它部位可以悬空设置，由此，可以降低隔热罩6的其它部位的加工精度。

可选地，隔热罩本体61上还设置有隔热罩加强筋66，由此可以增加隔热罩本体61的强度，这样，可以在保证隔热罩6强度的前提下，适当减小隔热罩6的厚度，从而有利于车身组件10的轻量化设计，进而有利于车辆节能减排，从而提升车辆的经济性。隔热罩加强筋66的数量可以为多条，在图6所示的实施例中，隔热罩加强筋66的数量为两条。

参照图4和图7所示，隔热罩本体61具有第一板部611、第二板部612和第三板部613，第三板部613设置在第一板部611、第二板部612之间，第一安装孔63设置在第一板部611上，第二安装孔64设置在第二板部612上，第三安装孔65设置在第三板部613上。在图6中，隔热罩加强筋66设置在第二板部612上，当然，隔热罩加强筋66的设置位置不限于第二板部612，也可以设置在第一板部611和第三板部613上。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的车身组件10。通过侧围板1上的第一安装点位11、前围板2上的第二安装点位21以及隔热罩支架5上的第三安装点位531，将隔热罩6利用螺栓紧固件7固定在这三个呈三角形的安装点位处，打紧螺栓力矩以保证固定牢固，由此可使隔热罩6在车辆上的安装更加稳固，这样，隔热罩6可以更好地对ESP模块3进行防护，有效减少或杜绝因热害导致的ESP模块3失效或者故障的发生频率，延长ESP模块3的使用寿命，进而有利于提升车辆的行车安全性能。对于车辆的其它构造，如发动机、变速器等均已为本领域技术人员所熟知的公知技术，因此这里不再一一赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种ESP支架，其特征在于，包括：

基座，所述基座包括：第一基座壁、第二基座壁和基座底壁，所述第一基座壁和所述第二基座壁设置在所述基座底壁的同一侧且均与所述基座底壁相连，所述第一基座壁与所述第二基座壁分别位于两个平面内，所述第一基座壁上设置有第一ESP固定孔，所述第二基座壁上设置有第二ESP固定孔，所述第一基座壁上还设置有翻边，所述翻边从所述第一基座壁的朝向所述第二基座壁的侧边延伸至与所述第二基座壁至少部分地贴合固定；

底座，所述底座的一端适于与所述基座固定，所述底座的另一端适于与车身固定。

2.根据权利要求1所述的ESP支架，其特征在于，所述第一基座壁和所述第二基座壁均与所述基座底壁垂直，且所述第一基座壁的朝向所述第二基座壁的侧边与所述第二基座壁的朝向所述第一基座壁的侧边间隔开，所述翻边与所述基座底壁间隔开，且所述翻边与所述基座底壁之间的距离为10mm-20mm，所述翻边与所述第二基座壁的背向所述第一基座壁的一侧贴合固定。

3.根据权利要求1所述的ESP支架，其特征在于，所述第一基座壁的高度小于所述第二基座壁的高度，所述翻边的高度大于所述第一基座壁的高度且小于所述第二基座壁的高度。

4.根据权利要求1所述的ESP支架，其特征在于，所述第一ESP固定孔的数量为多个，所述第一ESP固定孔和所述第二ESP固定孔均为非封闭孔。

5.根据权利要求1所述的ESP支架，其特征在于，所述底座包括：第一支臂、第二支臂和第三支臂，所述第一支臂、所述第二支臂、所述第三支臂中的任意两个均位于不同的平面内，所述第一支臂、所述第二支臂、所述第三支臂上分别设置有第一固定孔、第二固定孔和第三固定孔；

所述第一支臂通过所述第一固定孔固定在所述车身上，所述第二支臂通过所述第二固定孔固定在所述车身上，所述第三支臂通过所述第三固定孔固定在所述车身上。

6.根据权利要求5所述的ESP支架，其特征在于，所述底座包括：底座顶壁，所述底座顶壁适于与所述基座底壁固定，所述第一支臂、所述第二支臂和所述第三支臂均从所述底座顶壁向远离所述基座底壁的方向延伸。

7.一种车身组件，其特征在于，包括：

根据权利要求1-6中任一项所述的ESP支架；

侧围板，所述侧围板上设置有第一安装点位；

前围板，所述前围板上设置有第二安装点位，所述前围板和所述侧围板构成所述车身；

ESP模块，所述ESP模块通过所述ESP支架固定在所述侧围板和所述前围板上；

隔热罩支架，所述隔热罩支架固定在所述ESP支架上，且所述隔热罩支架上设置有第三安装点位；

隔热罩，所述隔热罩通过所述第一安装点位、所述第二安装点位、所述第三安装点位固定在所述侧围板、所述前围板和所述隔热罩支架上，所述第一安装点位、所述第二安装点位、所述第三安装点位分布在三角形的三个顶点处。

8.根据权利要求7所述的车身组件，其特征在于，所述隔热罩支架包括：固定段、支撑段以及用于连接所述固定段和所述支撑段的连接段，所述固定段与所述ESP支架固定，所述支撑段与所述ESP支架间隔开，所述第三安装点位设置在所述支撑段上，所述隔热罩上设置有第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔，所述第一安装孔、所述第二安装孔、所述第三安装孔分别与所述第一安装点位、所述第二安装点位、所述第三安装点位对应。

9.根据权利要求8所述的车身组件，其特征在于，所述隔热罩包括：隔热罩本体和多个凸台，所述凸台凸出所述隔热罩本体的表面，所述第一安装孔、所述第二安装孔、所述第三安装孔均设置在所述凸台上，所述凸台向所述ESP模块所在方向凸出所述隔热罩本体的表面。

10.根据权利要求9所述的车身组件，其特征在于，所述隔热罩本体具有第一板部、第二板部和第三板部，所述第三板部设置在所述第一板部、所述第二板部之间，所述第一安装孔设置在所述第一板部上，所述第二安装孔设置在所述第二板部上，所述第三安装孔设置在所述第三板部上。

11.根据权利要求7所述的车身组件，其特征在于，所述ESP支架的第一支臂通过第一固定孔固定在所述侧围板的顶壁，所述ESP支架的第二支臂通过第二固定孔固定在所述侧围板的侧壁，所述ESP支架的第三支臂通过第三固定孔固定在所述前围板的侧壁。

12.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求7-11中任一项所述的车身组件。