CN208437649U - 一种空调压缩机的静盘压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种空调压缩机的静盘压铸模具，涉及模具技术领域，其技术方案要点是：包括上模座与下模座，所述上模座上设置有涡旋凸模，所述下模座对应设置有凹模，在所述上模座上设置有注浇口，所述注浇口连通有多个浇道，多个所述浇道对应于涡旋凸模的圆心呈圆周状设置并与涡旋凸模连通，所述涡旋凸模凸出于上模座的表面设置，所述涡旋凸模外周围设置有端盖凸模，所述涡旋凸模、端盖凸模与凹模配合形成静盘形状，所述下模座的四边角内凹形成限位槽，所述上模座的四边角对应凸起形成限位块，合模时，所述限位块与限位槽重合。通过设置的多个浇道，提升金属流通速度，且金属液体能够更均匀的流至模具的成型腔内，实现提升其生产精度的效果。

Description

一种空调压缩机的静盘压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，它涉及一种空调压缩机的静盘压铸模具。

背景技术

静盘是新能源汽车空调上的关键零件，我国作为全球最大的新能源汽车市场，根据“十三五”规划，未来新能源汽车市场将会进一步壮大，静盘的需求也会不断增大。同时静盘作为汽车空调压缩机的关键零件，需要满足长期稳定的工作，因此对静盘性能的要求也越来越高。由于涡旋盘型号较多，静盘种类也较多，且结构复杂，使得在生产静盘时较为麻烦。一般的静盘结构为静盘的外圈凸起高度与内部的涡旋形凸起高度不一致，同时外圈凸起较厚。中间涡旋形凸起壁厚较薄且不均匀，高厚比较大，外圈凸起外壁分布着凹槽。

现有通过压铸模具进行生产静盘，通过往压铸模具上的注浇口压铸金属液体，金属液体随着单浇道流动至型腔内，使得金属液体在型腔内成型，从而生产出静盘。但是现有的模具采用单一浇道，金属流动速度过慢，由于静盘结构较为复杂，可能导致部分区域金属液体的流动不均匀，从而在部分区域内未能填满就被金属液体凝固堵塞，导致成型工件内部具有气泡，生产精度较差。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种空调压缩机的静盘压铸模具，具有提高其生产精度的效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种空调压缩机的静盘压铸模具，包括上模座与下模座，所述上模座靠近下模座的表面上设置有涡旋凸模，所述下模座靠近上模座的表面对应设置有凹模，在所述上模座上设置有注浇口，所述注浇口连通有多个浇道，多个所述浇道对应于涡旋凸模的圆心呈圆周状设置并与涡旋凸模连通，所述涡旋凸模凸出于上模座的表面设置，所述涡旋凸模外周围设置有端盖凸模，所述端盖凸模低于涡旋凸模且表面与上模座平面处于同一平面设置，所述涡旋凸模、端盖凸模与凹模配合形成静盘形状，所述下模座的四边角内凹形成限位槽，所述上模座的四边角对应凸起形成限位块，合模时，所述限位块与限位槽重合。

如此设置，通过将限位块对位于限位槽，使得涡旋凸模、端盖凸模以及凹模配合形成静盘形状，且通过四边角均设置的限位块与限位槽，使得合模时更为精准，提升压铸精度。在进行合模之后通过压铸机将熔融的金属液体从注浇口处输送至浇道并流通至凸模与凹模内，从而实现对静盘的压铸成型。通过将涡旋凸模凸出于上模座的表面设置，使得在合模时，涡旋凸模与凹模嵌位并能够限制上模座与下模座相对滑移，提升压铸过程时的稳定性，提升成型精度。通过将端盖凸模低于涡旋凸模且表面与上模座平面处于同一平面设置，使得合模时不受端盖凸模突出的部位影响上模座与下模座的闭合性，提高整体合模的稳定性，且在端盖凸模四周围形成金属流道，从而便于成型静盘的端盖。通过设置的注浇口，使得通过注浇口注入熔融的金属液体后，金属液体通过多个浇道流入涡旋凸模内，且多个浇道呈圆周状设置，使得多个浇道覆盖范围大，便于均匀地将金属液体送入模具内进行成型，不仅提升压铸金属液体的速度从而保证凸模与凹模能够更快铸满，提升工作效率，且通过多个浇道更均匀地往模具内输送金属液体，使得每个部分的金属液体流动更加均匀，使得成型效果更好，实现提高其生产精度的效果。

进一步设置：所述下模座靠近上模座的表面上设置有多个排气槽，多个所述排气槽分别设置于下模座的侧边上，且分别与凹模连通。

如此设置，通过设置的多个排气槽，使得在进行压铸过程中，产生的气体从多个排气槽排出，避免成型静盘内部存在气泡，提升模具压铸的精密性，从而提升成型静盘的质量。

进一步设置：在所述下模座靠近上模座的表面三边上分别设置有定位槽，其中平行的两边上的定位槽设置于排气槽与限位槽之间，另一边上的定位槽设置于两排气槽之间，所述上模座靠近下模座的表面一一对应设置有定位块。

如此设置，通过设置的定位槽与定位块，使得在合模时对位，从而使得上模座与下模座合模时更为精准，实现提升其生产精度的效果。通过将定位槽分别设置于三边，使得上模座与下模座合模时只能以定位块与定位槽对位的方向进行合模，避免合模时凸模与凹模偏移没有对位到所需要的位置上从而导致成型模具变形，实现精准对位，便于合模的效果。

进一步设置：所述凹模底部设置有多个顶杆孔，且多个所述顶杆孔均匀分布。

如此设置，通过设置的顶杆孔，便于通过插接顶杆将成型铸件顶出，实现便于脱模的效果；通过将顶杆孔均匀分布，从而对成型铸件均匀受力顶出，避免损坏成型铸件，实现脱模时保护成型铸件的效果。

进一步设置：多个所述顶杆孔内均插接有顶杆，多个所述顶杆远离凹模的一端连接有顶杆托板。

如此设置，通过将多个顶杆连接至顶杆托板上，使得只需推动顶杆托板即可带动多个顶杆将成型铸件顶出，实现便于脱模的效果。

进一步设置：所述限位槽与定位槽的槽口边缘设置有第一倒角，所述限位块与定位块一一对应设置有第二倒角。

如此设置，通过设置的第一倒角与第二倒角，使得限位块以及定位块分别与限位槽以及定位槽插接时，减少其端口的接触面积，实现便于对位插接的效果。

进一步设置：所述上模座远离下模座的表面两端对称设置有凸沿。

如此设置，通过设置的凸沿，便于搬运上模座，从而在合模或脱模时更为便捷，实现便于脱模或合模的效果。

进一步设置：所述涡旋凸模的端口边缘设置有第三倒角。

如此设置，通过设置的第三倒角，减少合模时涡旋凸模与凹模端口的接触面积，从而使得合模更为顺畅，实现便于进行合模的效果。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过设置的限位块与限位槽，便于对位，提升合模时的精准性。通过设置的定位槽与定位块，且定位槽设置于下模座三边上，定位块对应设置，使得合模时只能以定位块与定位槽对位的位置合模，实现精准对位，具有准确合模、便于合模的效果；

2、通过将涡旋凸模凸出于上模座的表面设置，使得在合模时，涡旋凸模与凹模嵌位并能够限制上模座与下模座相对滑移，提升压铸过程时的稳定性，提升成型精度；

3、通过设置的注浇口与多个浇道，提升压铸速度从而保证凸模与凹模能够更快铸满，提升工作效率，且通过多个浇道更均匀地往模具内输送金属液体，使得每个部分的金属液体流动更加均匀，使得成型效果更好，实现提高其生产精度的效果。

附图说明

图1为空调压缩机的静盘压铸模具合模时的整体结构示意图；

图2为上模座的结构示意图

图3为上模座的俯视图；

图4为下模座的结构示意图；

图5为下模座的俯视图；

图6为下模座与顶杆托板连接时的剖视图。

图中：1、上模座；2、下模座；3、涡旋凸模；31、第三倒角；4、凹模；5、注浇口；51、浇道；6、端盖凸模；7、限位槽；8、限位块；9、排气槽；10、定位槽；11、定位块；12、顶杆孔；121、顶杆；13、顶杆托板；14、第一倒角；15、第二倒角；16、凸沿。

具体实施方式

参照图1至图6对空调压缩机的静盘压铸模具做进一步说明。

一种空调压缩机的静盘压铸模具，如图1所示，包括上模座1与下模座2，上模座1与下模座2均设置为长方体，下模座2的四边角内凹形成限位槽7，上模座1的四边角对应凸起形成限位块8，合模时限位块8与限位槽7重合。在上模座1远离下模座2的表面两端对称设置有凸沿16，通过凸沿16搬运上模座1，便于进行控制其合模与脱模。

如图1和图2所示，在上模座1靠近下模座2的表面上设置有涡旋凸模3，涡旋凸模3凸出于上模座1的表面设置，涡旋凸模3的端口边缘设置有第三倒角31。在涡旋凸模3外周围设置有端盖凸模6，端盖凸模6低于涡旋凸模3且表面与上模座1平面处于同一平面设置。

如图1和图3所示，在上模座1上设置有注浇口5，注浇口5连通有多个浇道51，多个浇道51连通至涡旋凸模3上，且对应于涡旋凸模3的圆形呈圆周状均匀设置。本实施例将浇道51设置为三个，三个浇道51的大小形状一致。

如图1和图4所示，在下模座2靠近上模座1的表面设置有凹模4，凹模4与涡旋凸模3以及端盖凸模6对应设置，且涡旋凸模3、端盖凸模6与凹模4之间合模时形成与静盘形状向对应的型腔。在下模座2靠近上模座1的表面上设置有多个排气槽9，多个排气槽9分别设置于下模座2的侧边上，且分别与凹模4连通。

如图2和图4所示，在下模座2靠近上模座1的表面的三边上分别设置有定位槽10，其中平行的两边上的定位槽10设置于排气槽9与限位槽7之间，另一边上的定位槽10设置于两排气槽9之间，在上模座1靠近下模座2的表面上一一对应设置有定位块11。在限位槽7与定位槽10的槽口边缘设置有第一倒角14，在限位块8与定位块11上一一对应设置有第二倒角15。

如图5和图6所示，在凹模4的底部设置有多个顶杆孔12，且多个顶杆孔12均匀分布。在顶杆孔12内均滑动插接有顶杆121，多个顶杆121远离凹模4的一端连接有顶杆托板13。

工作原理：通过将限位块8对位于限位槽7，使得涡旋凸模3、端盖凸模6以及凹模4配合形成静盘形状，且通过四边角均设置的限位块8与限位槽7，使得合模时更为精准，提升压铸精度。通过将定位槽10分别设置于三边，使得上模座1与下模座2合模时只能以定位块11与定位槽10对位的方向进行合模，避免合模时涡旋凸模3、端盖凸模6以及凹模4偏移没有对位到所需要的位置上从而导致成型模具变形，实现精准对位，便于合模的效果。通过将涡旋凸模3凸出于上模座1的表面设置，使得在合模时，涡旋凸模3与凹模4嵌位并能够限制上模座1与下模座2相对滑移，提升压铸过程时的稳定性，提升成型精度。在合模之后将顶杆121预埋于顶杆孔12内，使得在成型后需要脱模时，推动顶杆托板13即可带动多个顶杆121将成型铸件顶出，实现便于脱模的效果。通过压铸机将熔融的金属液体从注浇口5处输送至浇道51并流通至涡旋凸模3、端盖凸模6以及凹模4内，从而实现对静盘的压铸成型。通过设置的多个排气槽9，使得在进行压铸过程中，产生的气体从多个排气槽9排出，避免成型静盘内部存在气泡，从而提升成型静盘精度，实现提升其生产精度的效果。通过设置的注浇口5，使得通过注浇口5注入熔融的金属液体后，金属液体通过多个浇道51流入涡旋凸模3内，且多个浇道51呈圆周状设置，使得多个浇道51覆盖范围大，便于均匀地将金属液体送入模具内进行成型，不仅提升压铸金属液体的速度从而保证涡旋凸模3、端盖凸模6以及凹模4能够更快铸满，提升工作效率，且通过多个浇道51更均匀地往模具内输送金属液体，使得每个部分的金属液体流动更加均匀，从而使得成型效果更好，实现提高其生产精度的效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：包括上模座（1）与下模座（2），所述上模座（1）靠近下模座（2）的表面上设置有涡旋凸模（3），所述下模座（2）靠近上模座（1）的表面对应设置有凹模（4），在所述上模座（1）上设置有注浇口（5），所述注浇口（5）连通有多个浇道（51），多个所述浇道（51）对应于涡旋凸模（3）的圆心呈圆周状设置并与涡旋凸模（3）连通，所述涡旋凸模（3）凸出于上模座（1）的表面设置，所述涡旋凸模（3）外周围设置有端盖凸模（6），所述端盖凸模（6）低于涡旋凸模（3）且表面与上模座（1）平面处于同一平面设置，所述涡旋凸模（3）、端盖凸模（6）与凹模（4）配合形成静盘形状，所述下模座（2）的四边角内凹形成限位槽（7），所述上模座（1）的四边角对应凸起形成限位块（8），合模时，所述限位块（8）与限位槽（7）重合。

2.根据权利要求1所述的一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：所述下模座（2）靠近上模座（1）的表面上设置有多个排气槽（9），多个所述排气槽（9）分别设置于下模座（2）的侧边上，且分别与凹模（4）连通。

3.根据权利要求2所述的一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：在所述下模座（2）靠近上模座（1）的表面三边上分别设置有定位槽（10），其中平行的两边上的定位槽（10）设置于排气槽（9）与限位槽（7）之间，另一边上的定位槽（10）设置于两排气槽（9）之间，所述上模座（1）靠近下模座（2）的表面一一对应设置有定位块（11）。

4.根据权利要求1所述的一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：所述凹模（4）底部设置有多个顶杆孔（12），且多个所述顶杆孔（12）均匀分布。

5.根据权利要求4所述的一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：多个所述顶杆孔（12）内均插接有顶杆（121），多个所述顶杆（121）远离凹模（4）的一端连接有顶杆托板（13）。

6.根据权利要求1所述的一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：所述限位槽（7）与定位槽（10）的槽口边缘设置有第一倒角（14），所述限位块（8）与定位块（11）一一对应设置有第二倒角（15）。

7.根据权利要求1所述的一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：所述上模座（1）远离下模座（2）的表面两端对称设置有凸沿（16）。

8.根据权利要求1所述的一种空调压缩机的静盘压铸模具，其特征在于：所述涡旋凸模（3）的端口边缘设置有第三倒角（31）。