CN208265318U - 碟形弹簧的运载装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种碟形弹簧的运载装置，其包括吸取机构以及输送机构，吸取机构包括吸取组件，输送机构位于吸取组件的下方，吸取组件包括吸取压缩缸、调节板、吸盘以及推顶压缩缸，调节板与吸取压缩缸的伸出端连接，调节板上沿调节板的径向均布开设有多个呈腰形结构的调节槽，吸盘沿调节槽可活动地安装在调节板上，推顶压缩缸安装在调节板上，推顶压缩缸的伸出端连接有压板，压板上对应调节槽开设有导槽，导槽内可滑动地卡嵌有顶杆，顶杆可滑动地密封收容于吸盘的内部。本实用新型无需人工手动运载，节省了大量的劳动力，节约了人力成本，提高了生产效率；同时，可实现对不同尺寸的碟形弹簧的运载功能，适用性强，适于推广使用。

Description

碟形弹簧的运载装置

技术领域

本实用新型涉及运载设备技术领域，特别地，涉及一种碟形弹簧的运载装置。

背景技术

碟形弹簧，又称贝勒维尔弹簧垫圈，其呈圆锥盘状结构，既可以单独使用，又可以多个串联或并联使用，在上内缘和下外缘处承受沿轴向作用的静态或动态载荷，被压缩后产生变形，以储存能量形式作为活载荷。

在碟形弹簧完成一道工序的生产后，需要将碟形弹簧运载至下一道工序进行生产，传统对于碟形弹簧的运载方式一般为人工手动操作，即，碟形弹簧依靠输送带运输，人工将输送带上的碟形弹簧拿起后送往下一道工序，长时间工作下，势必会消耗大量的人力，导致增加人力成本的同时，也降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中存在的上述问题，现提供一种可节约人力、提高生产效率的碟形弹簧的运载装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种碟形弹簧的运载装置，包括吸取机构以及输送机构，所述吸取机构包括吸取组件，所述输送机构位于所述吸取组件的下方，所述吸取组件包括吸取压缩缸、调节板、吸盘以及推顶压缩缸，所述调节板与所述吸取压缩缸的伸出端连接，所述调节板上沿所述调节板的径向均布开设有多个呈腰形结构的调节槽，所述吸盘沿所述调节槽可活动地安装在所述调节板上，所述推顶压缩缸安装在所述调节板上，所述推顶压缩缸的伸出端连接有压板，所述压板上对应所述调节槽开设有导槽，所述导槽内可滑动地卡嵌有顶杆，所述顶杆可滑动地密封收容于所述吸盘的内部。

进一步地，所述吸盘包括相互连接的连接部和压吸部，所述连接部和所述压吸部相连通，所述连接部穿设在所述调节槽内，所述顶杆可滑动地密封收容于所述连接部内。

进一步地，所述连接部靠近所述压吸部的一端的外壁上凸设有抵持所述调节板的抵持凸起，所述连接部的另一端螺纹连接有固定螺母。

进一步地，所述顶杆的一端设置有呈“凸”字形的凸起，所述凸起与所述导槽可滑动地卡嵌连接。

进一步地，所述调节槽有四个，且均布设置在所述调节板上。

进一步地，所述吸取压缩缸为气缸。

进一步地，所述推顶压缩缸为气缸。

进一步地，所述输送机构包括输送电机、主动带轮、从动带轮以及输送带，所述主动带轮连接在所述输送电机的输出轴上，所述输送带张紧于所述主动带轮与所述从动带轮之间。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的碟形弹簧的运载装置，无需人工手动运载，节省了大量的劳动力，节约了人力成本，提高了生产效率。同时，可实现对不同尺寸的碟形弹簧的运载功能，适用性强，适于推广使用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型的碟形弹簧的运载装置的结构示意图；

图2是图1所示碟形弹簧的运载装置中固定杆与锁紧螺母的连接结构示意图；

图3是图1所示碟形弹簧的运载装置中吸取组件的放大图；

图4是图3所示吸取组件中调节板与吸盘的连接结构示意图。

图中零部件名称及其编号分别为：

吸取机构10 底座11 防滑部111

固定杆12 锁紧段121 空槽122

抵持部123 锁紧螺母124 活动杆13

转动杆14 驱动组件15 运载电机151

主动齿轮152 从动齿轮153 运载压缩缸16

连杆161 圆环162 升降杆17

吸取组件18 吸取压缩缸181 调节板182

调节槽1821 吸盘183 连接部1831

压吸部1832 抵持凸起1833 固定螺母1834

推顶压缩缸184 压板1841 导槽1842

顶杆1843 输送机构20 主动带轮21

从动带轮22 输送带23 碟形弹簧1

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

请参阅图1，本实用新型提供了一种碟形弹簧的运载装置，该碟形弹簧的运载装置包括吸取机构10以及输送机构20，使用时，碟形弹簧1置于输送机构20上，吸取机构10将输送机构20上的碟形弹簧1吸取后送入至下一道工序。

其中，吸取机构10包括底座11、固定连接在底座11上固定杆12、可活动地连接在固定杆12上的活动杆13、可转动地连接在活动杆13上的转动杆14、驱动转动杆14转动的驱动组件15、安装在转动杆14顶部的运载压缩缸16、与转动杆14铰接的升降杆17以及连接在升降杆17上的吸取组件18，输送机构20设置在吸取组件18的下方。

底座11大致呈板状结构，底座11设置在承载平面(例如，地面)上，做为本实用新型的碟形弹簧的运载装置的承载体。为了提升底座11的稳定性，底座11的底部设置有防滑部111，防滑部111包括但不限于凸起、凹槽或滚纹等。

请参阅图2，固定杆12大致呈上端具有开口的中空筒状结构，固定杆12的下端与底座11固定连接，固定杆12的上端形成有呈喇叭状结构的锁紧段121，锁紧段121上沿固定杆12的轴向设置有空槽122，锁紧段121的内壁上凸设有抵持部123，锁紧段121的外周面上设置有锥螺纹，吸取机构10还包括锁紧螺母124，锁紧锁紧螺母124通过所述锥螺纹与锁紧段121螺纹连接。

使用时，活动杆13的下端可拉拔地收容于固定杆12的空腔内，通过拉拔活动杆13，可调整吸取组件18的高度，进而适应不同高度的输送机构20。当活动杆13调节至适合高度时，拧紧锁紧螺母124，使得锁紧段121变形而向向固定杆12的中轴线抱合，抵持部123抵持在活动杆13的外周面上，从而实现固定活动杆13的作用，操作简单，且锁紧螺母124不易松垮，锁紧稳定性强。

请再次参阅图1，转动杆14的下端与活动杆13的上端转动连接，具体地，活动杆13的上端安装有轴承(图未示出)，所述轴承的外圈与活动杆13的内周面过盈配合，转动杆14的外周面与所述轴承的内圈过盈配合，从而保证转动杆14与活动杆13之间能够顺畅转动。当转动杆14转动时，能够带动吸取组件18一同转动，进而将吸取组件18上的碟形弹簧1转移至下一个工位。

驱动组件15包括运载电机151、主动齿轮152以及从动齿轮153，运载电机151设置在底座11上，主动齿轮152与运载电机151的输出轴连接，从动齿轮153套设在转动杆14的外部，主动齿轮152与从动齿轮153相互啮合。工作时，启动运载电机151，运载电机151带动主动齿轮152转动，进而驱动从动齿轮153转动，转动杆14在从动齿轮153的带动下转动，从而实现驱动组件15驱动转动杆14转动的功能。转动杆14转动过程中，碟形弹簧1的所处的工位便发生了改变。

本实施方式中，主动齿轮152的半径大于从动齿轮153的半径，进而使得从动齿轮153的转速大于主动齿轮152的转速，保证了主动齿轮152输出较小转速时，从动齿轮153也能够具有较大的转速，进而节省了电能。

为了实现对碟形弹簧1反复运载的作用，运载电机151为正反转电机。

运载压缩缸16的中轴线与转动杆14的中轴线垂直设置，运载压缩缸16的缸体与转动杆14的上端连接，升降杆17的一端与转动杆14铰接，吸取组件18与升降杆17远离转动杆14的一端连接。运载压缩缸16的伸出端的末端连接有连杆161，连杆161远离运载压缩缸16的一端可滑动地套设于升降杆17的外部。

工作时，当运载压缩缸16的伸出端伸出时，连杆161逐渐远离转动杆14，使得吸取组件18逐渐被放下而降低高度；当运载压缩缸16的伸出端压缩时，连杆161逐渐靠近转动杆14，使得吸取组件18逐渐被抬起而提升高度。

进一步地，为了避免连杆161在滑动过程中与升降杆17发生干涉，连杆161远离运载压缩缸16的一端连接有圆环162，圆环162可滑动地套设在升降杆17的外部。

本实施方式中，运载压缩缸16为气缸，气缸工作介质获取容易，可有效节约生产成本。可以理解地，在其他未示出的实施方式中，运载压缩缸16还可以是液压缸。

请同时参阅图1、图3以及图4，吸取组件18包括与升降杆17一端连接的吸取压缩缸181、连接在吸取压缩缸181的伸出端的调节板182、可活动地安装在调节板182上的吸盘183以及安装在调节板182上的推顶压缩缸184。

调节板182大致呈圆形板状结构，调节板182的板面上沿调节板182的径向均布开设有多个调节槽1821，调节槽1821呈腰形结构，一个调节槽1821内安装有一个吸盘183，且吸盘183能够沿调节槽1821活动。

具体地，吸盘183包括相互连接的连接部1831和压吸部1832，连接部1831和压吸部1832相连通，连接部1831为两端贯通的螺杆，连接部1831穿设在调节槽1821内。连接部1831靠近压吸部1832一端的外壁上凸设有抵持调节板182的抵持凸起1833，连接部1831的另一端螺纹连接有固定螺母1834，旋紧固定螺母1834，能够将吸盘183固定在调节板182上。压吸部1832大致呈喇叭状结构，用于在外力作用下吸取碟形弹簧1。吸盘183沿调节槽1821朝调节板182的中轴线移动靠近时，此时，可对半径尺寸较小的碟形弹簧1进行吸取；当吸盘183沿调节槽1821朝远离调节板182的中轴线移动时，此时，可对半径尺寸较大的碟形弹簧1进行吸取，从而增强了吸取组件18的适用性，能够满足对不同尺寸碟形弹簧1的吸取需要。

本实施方式中，调节槽1821设置有四个，可以理解地，调节槽1821至少有两个，以提高吸取碟形弹簧1的稳定性。

推顶压缩缸184安装在调节板182远离压吸部1832的一侧，推顶压缩缸184的伸出端连接有压板1841，压板1841上对应调节槽1821开设有导槽1842，导槽1842内可滑动地卡嵌有顶杆1843，顶杆1843可滑动地密封收容于吸盘183的连接部1831内。顶杆1843的密封作用，可保证压吸部1832具有较强的吸附力。当调节吸盘183的位置时，顶杆1843可在吸盘183的带动下沿导槽1842同步移动。

具体地，顶杆1843的一端设置有呈“凸”字形的凸起(图未示出)，所述凸起与导槽1842可滑动地卡嵌连接，从而避免顶杆1843与导槽1842相脱离。

启动吸取压缩缸181，吸盘183能够在调节板182的带动下吸取碟形弹簧1，当被吸取的碟形弹簧1被运载至下一个工位时，启动推顶压缩缸184，能够使得碟形弹簧1在顶杆1843的推抵下而与吸盘183分离开。

本实施方式中，吸取压缩缸181以及推顶压缩缸184均为气缸，可以理解地，在其他未示出的实施方式中，吸取压缩缸181以及推顶压缩缸184还可以均为液压缸，此处不作限制。

输送机构20包括输送电机(图未示出)、主动带轮21、从动带轮22以及输送带23。主动带轮21连接在所述输送电机的输出轴上，输送带23张紧于主动带轮21与从动带轮22之间，碟形弹簧1放置在输送带23上，启动所述输送电机，能够使得输送带23传动，进而将碟形弹簧1输送至调节板182的下方。另外，主动带轮21以及从动带轮22均与设于所述承载平面上的支架(图未标出)转动连接。

下面结合附图说明本实用新型的碟形弹簧的运载装置的工作过程。

当碟形弹簧1运输至调节板182的下方时，运载压缩缸16的伸出端伸出，使得吸取组件18下降，当靠近碟形弹簧1时，吸取压缩缸181的伸出端伸出，使得吸盘183吸取碟形弹簧1，然后控制运载压缩缸16的伸出端回缩，此时，带有碟形弹簧1的吸取组件18的高度提升。启动运载电机151，驱动转动杆14连同吸取组件18一同转动至下一个工位。当吸取组件18到达指定位置时，推顶压缩缸184的伸出端回缩，进而将碟形弹簧1从吸盘183上顶下来，此时，便完成了一个碟形弹簧1的运载过程，然后转动杆14复位，重复上述过程，实现对更多碟形弹簧1的运载。

本实用新型提供的碟形弹簧的运载装置，无需人工手动运载，节省了大量的劳动力，节约了人力成本，提高了生产效率。同时，可实现对不同尺寸的碟形弹簧1的运载功能，适用性强，适于推广使用。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本实用新型的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1.一种碟形弹簧的运载装置，其特征在于：包括吸取机构以及输送机构，所述吸取机构包括吸取组件，所述输送机构位于所述吸取组件的下方，所述吸取组件包括吸取压缩缸、调节板、吸盘以及推顶压缩缸，所述调节板与所述吸取压缩缸的伸出端连接，所述调节板上沿所述调节板的径向均布开设有多个呈腰形结构的调节槽，所述吸盘沿所述调节槽可活动地安装在所述调节板上，所述推顶压缩缸安装在所述调节板上，所述推顶压缩缸的伸出端连接有压板，所述压板上对应所述调节槽开设有导槽，所述导槽内可滑动地卡嵌有顶杆，所述顶杆可滑动地密封收容于所述吸盘的内部。

2.如权利要求1所述的碟形弹簧的运载装置，其特征在于：所述吸盘包括相互连接的连接部和压吸部，所述连接部和所述压吸部相连通，所述连接部穿设在所述调节槽内，所述顶杆可滑动地密封收容于所述连接部内。

3.如权利要求2所述的碟形弹簧的运载装置，其特征在于：所述连接部靠近所述压吸部的一端的外壁上凸设有抵持所述调节板的抵持凸起，所述连接部的另一端螺纹连接有固定螺母。

4.如权利要求1所述的碟形弹簧的运载装置，其特征在于：所述顶杆的一端设置有呈“凸”字形的凸起，所述凸起与所述导槽可滑动地卡嵌连接。

5.如权利要求1所述的碟形弹簧的运载装置，其特征在于：所述调节槽有四个，且均布设置在所述调节板上。

6.如权利要求1所述的碟形弹簧的运载装置，其特征在于：所述吸取压缩缸为气缸。

7.如权利要求1所述的碟形弹簧的运载装置，其特征在于：所述推顶压缩缸为气缸。

8.如权利要求1-7任一项所述的碟形弹簧的运载装置，其特征在于：所述输送机构包括输送电机、主动带轮、从动带轮以及输送带，所述主动带轮连接在所述输送电机的输出轴上，所述输送带张紧于所述主动带轮与所述从动带轮之间。