CN208183489U - 一种自润滑振动轮结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自润滑振动轮结构。本实用新型包括振动轮以及同轴套设于振动轮内腔处的激振器筒和油槽环板，所述油槽环板夹设于激振器筒与振动轮之间，激振器筒与油槽环板的间隙构成润滑油腔，所述激振器筒的筒腔内设有一个或多个偏心块组，单个偏心块组包括活动偏心块，所述激振器筒的筒面上对应于所述活动偏心块的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒筒腔的漏油孔，所述油槽环板转动时对应于所述漏油孔的正上方处的内侧环面上固设有油槽，所述油槽设有浇油口。本实用新型主要应用于振动压路机上，通过本实用新型的使用能够减少乃至杜绝活动偏心块在正反向切换时出现转动问题的不利现象，从而提高振动轮的工作效率与使用寿命。

Description

一种自润滑振动轮结构

技术领域

本实用新型属于压路机设备领域，具体涉及用于振动压路机内的一种自润滑振动轮结构。

背景技术

振动压路机是利用其自身的重力和振动来压实各种建筑和筑路材料的机械，在公路建设中，振动压路机因最适宜压实各种非粘性土壤、碎石、碎石混合料以及各种沥青混凝土而被广泛应用。目前的振动压路机的主体结构，通常由钢轮以及位于钢轮筒腔内的激振器筒构成，激振器筒内再设置振动轴，并沿振动轴的轴向依次布置偏心块组，所述偏心块组中包括活动偏心块，最终通过传动齿轮驱动各偏心块组作正反向转动来实现激振器筒的激振效果。在振动轮的高速运转下，轴承自身乃至齿轮与齿轮间剧烈摩擦和旋转，所产生的激振力极其巨大，各轴承及齿轮处不可避免开始快速发热，这极易于造成设备故障；另外用于实现大小振幅振动效果的活动偏心块在正反向转动切换时，活动偏心块在振动轴上沿着限位槽的限位角度会出现一定范围的转动，在激振器长时间工作后，内部温度升高，会出现热膨胀，导致活动偏心块与振动轴之间的间隙变小进而使得活动偏心块转动不顺畅或不到位，这无疑对振动压路机的正常工作产生了不利影响。然而，目前用于振动压路机的振动轮中仅设有对轴承与齿轮处起润滑和冷却作用的技术特征与方案，活动偏心块处的润滑与冷却无法保证，这极大的影响了振动轮自身的使用寿命与工作效率。

发明内容

为了避免和克服现有技术中出现的问题，本实用新型提供了一种自润滑振动轮结构。本实用新型能够减少乃至杜绝活动偏心块在正反向切换时出现转动问题的不利现象，从而提高振动轮的工作效率与使用寿命。

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种自润滑振动轮结构，包括振动轮以及同轴套设于振动轮内腔处的激振器筒和油槽环板，所述油槽环板夹设于激振器筒与振动轮之间，所述激振器筒与油槽环板间的封闭空间构成润滑油腔，所述激振器筒的筒腔内设有一个或多个起振动作用的设于振动轴上的偏心块组，单个所述偏心块组包括活动偏心块，所述激振器筒的筒面上对应于所述活动偏心块的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒筒腔的漏油孔，所述油槽环板转动时对应于所述漏油孔的正上方处的内侧环面上固设有用于舀取和容纳润滑油的油槽，所述油槽设有浇油口。

优选的，所述油槽的槽口朝向沿着油槽环板的圆周方向布置，所述油槽中固设有隔板，所述隔板的板面方向与油槽的槽口朝向相交，所述油槽与油槽环板以及隔板形成两个开口相反的槽腔。

优选的，所述活动偏心块位于振动轴上靠近振动轴承时，该活动偏心块所对应的漏油孔设置于该活动偏心块与对应振动轴承间的中心位置的正上方。

优选的，所述偏心块组中活动偏心块位于振动轴上远离振动轴承的中部时，所述激振器筒的筒面上对应于该振动轴承的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒筒腔的漏油孔。

进一步优选的，振动轮内的齿轮箱的箱面上对应于传动齿轮与相应支撑轴承间的中心位置的正上方处设有连通润滑油腔与齿轮箱内腔的漏油孔。

进一步优选的，当齿轮箱内出现两组或多组齿轮轴的上下垂直位置相临近时，对应齿轮箱上漏油孔的面积足以覆盖所述齿轮轴上的多个传动齿轮所处的位置。

进一步优选的，所述油槽设有多个，且沿油槽环板的圆周方向均匀分布。

进一步优选的，所述激振器筒的下半筒身处设有一个或多个供筒腔内润滑油回流至润滑油腔的卸油孔，所述卸油孔的总横截面积大于所述激振器筒上漏油孔的总横截面积。

进一步优选的，所述齿轮箱的箱底设有一个或多个供箱内润滑油回流至润滑油腔的卸油孔，该卸油孔的总横截面积大于所述齿轮箱上漏油孔的总横截面积。

本实用新型的有益效果主要体现在以下几个方面：

(1)本实用新型中所述油槽环板的内侧环面上设有多个油槽，所述激振器筒的筒面上设有漏油孔，所述漏油孔均位于活动偏心块的侧旁位置的正上方，振动轮在行走转动时，带动油槽转动，油槽转动到下部，舀取和容纳润滑油腔(油槽环板与激振器筒之间的径向空间)内的润滑油，等到油槽转动到上部，油槽内的润滑油会在自重情况下浇到激振器筒的筒面上，接着滑流至设置在激振器筒上的漏油孔处，再直接垂直流到活动偏心块的侧旁位置处，进而起到润滑活动偏心块转动的作用，另外通过不断的循坏流动也带走了所述活动偏心块处的热量，达到冷却的目的，防止了热膨胀现象的发生。

所述油槽中设有隔板，所述油槽与油槽环板以及隔板形成两个用于舀取和容纳润滑油且开口相反的槽腔，两个槽腔的设计使得在振动轮正反转行走时都有润滑油浇注到激振器筒的筒面上，进而完成对活动偏心块的润滑、冷却工作，结构简单，经济实效，作用显著。

由以上所述可知，本实用新型能够使得活动偏心块在转动过程中得到充分润滑，并同步实现对活动偏心块处所产生热量的快速、高效散热的目的，其润滑、冷却效率极高，进而提高振动轮的工作效率与使用寿命。

(2)本实用新型中所述活动偏心块位于振动轴上靠近振动轴承时，该活动偏心块所对应的漏油孔设置于该活动偏心块与对应振动轴承间的中心位置的正上方，通过这样的设计使得经该漏油孔流下的润滑油既可以润滑、冷却活动偏心块，又对振动轴承自身起到润滑、冷却的作用，另外还避免了类似于传统振动轮上专门用于润滑和冷却振动轴承的结构的生产加工。

本实用新型中所述活动偏心块位于振动轴上远离振动轴承的中部时，所述激振器筒的筒面上对应于该振动轴承的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒筒腔的漏油孔；齿轮箱的箱面上对应于传动齿轮与相应支撑轴承间的中心位置的正上方处设有连通润滑油腔与齿轮箱内腔的漏油孔。通过这样的设计不仅使得经所述漏油孔流下的润滑油可以实现润滑和冷却轴承自身以及齿轮的目的，还使得振动轮内起润滑和冷却作用的技术方案与技术特征保持一致，结构统一，便于加工。

由以上所述可知，本实用新型在保证振动轮稳定可靠工作的前提下还降低了其加工难度，提高了生产率。

(3)本实用新型中若干所述油槽沿油槽环板的圆周方向均匀分布，这使得在振动轮的回转过程中，油槽内的润滑油可以间次均匀的浇到激振器筒及齿轮箱上，进而使得经漏油孔流下的润滑油不会过快或过慢的流到轴承、齿轮以及活动偏心块处，进一步保障了润滑、冷却工作的实效性与可靠性。

(4)本实用新型中所述激振器筒和齿轮箱上均设有卸油孔，所述卸油孔的总横截面积大于漏油孔的总横截面积，即保证卸油孔回流润滑油的流量大于漏油孔流下润滑油的流量，以确保润滑油的回流，进而实现润滑油的重复循环使用，致使系统能够正常工作。

(5)本实用新型不仅适合不同结构(单振动轴、双振动轴、四振动轴等)的垂直定向振动轮，也适合圆周(或环形)振动轮或其它振动方式的振动轮，结构简单，适应性广。

附图说明

图1为本实用新型中活动偏心块设置于振动轴两侧时的结构示意图；

图2为沿图1中A-A线的剖视图；

图3为沿图1中B-B线的剖视图。

附图标记的含义如下：

10-振动轮 20-激振器筒 30-油槽环板 31-油槽 311-隔板

312-槽腔 40-偏心块组 41-活动偏心块 50-漏油孔 60-卸油孔

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～3所示，一种自润滑振动轮结构，包括振动轮10以及同轴套设于振动轮10内腔处的激振器筒20和油槽环板30，所述油槽环板30夹设于激振器筒20与振动轮10之间，所述激振器筒20与油槽环板30间的封闭空间构成润滑油腔，所述激振器筒20的筒腔内设有一个或多个起振动作用的设于振动轴上的偏心块组40，即激振器筒20的筒腔内可以设有单振动轴或多个振动轴，所述偏心块组40通过传动齿轮彼此啮合来变向及传递动力，所述激振器筒20通过轴承座固定了振动轴的轴线位置，即激振器筒20与振动轴在轴线位置上是相对静止的，单个所述偏心块组40包括活动偏心块41 以及固定偏心块，所述激振器筒20的筒面上对应于所述活动偏心块41的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒20筒腔的漏油孔50，所述漏油孔50呈竖直状，所述润滑油腔内设有润滑油，所述油槽环板30转动时对应于所述漏油孔50的正上方处的内侧环面上焊接有多个油槽31，所述油槽31设有浇油口，具体为所述油槽31的槽口朝向沿着油槽环板30的圆周方向布置，所述油槽31中焊接有隔板311，所述隔板311的板面方向与油槽 31的槽口朝向相交，所述油槽31与油槽环板30以及隔板311形成两个用于舀取和容纳润滑油且开口相反的槽腔312。本实施例中，所述激振器筒20 的筒腔内设有双振动轴，即设有两个偏心块组40，单个偏心块组40包括两个活动偏心块41和一个固定偏心块，每个漏油孔50所对应在油槽环板30 内侧环面处的油槽31设有五个，所述隔板311的板面方向与油槽31的槽口朝向垂直，所形成的两个槽腔312大小形状完全相同，如图1～3所示。

本实用新型的所述活动偏心块41位于振动轴上靠近振动轴承时，该活动偏心块41所对应的漏油孔50设置于该活动偏心块41与对应振动轴承间的中心位置的正上方；所述偏心块组40中活动偏心块41位于振动轴上远离振动轴承的中部时，所述激振器筒20的筒面上对应于该振动轴承的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒20筒腔的漏油孔50。本实施例中，单个偏心块组40中的两个活动偏心块41分别位于振动轴上靠近振动轴承的两侧，固定偏心块位于振动轴的中部，激振器筒20的筒面上设有四个漏油孔50，如图1、图2所示。

如图1、图3所示，本实用新型中齿轮箱的箱面上对应于传动齿轮与相应支撑轴承间的中心位置的正上方处设有连通润滑油腔与齿轮箱内腔的漏油孔50，在本实施例中，设有的四个传动齿轮分别位于四根齿轮轴上，齿轮箱的箱面上对应设有八个漏油孔50。

本实用新型中的齿轮箱内出现两组或多组齿轮轴的上下垂直位置相临近时(接近位于同一垂直平面上)，对应齿轮箱上漏油孔50的面积足以覆盖所述齿轮轴上的多个传动齿轮所处的位置，这不仅使得经该漏油孔50流下的润滑油量能够满足两组或多组齿轮轴上多个传动齿轮所需求的润滑油量，还以一个较大面积漏油孔50的结构形式做到进一步减少生产的加工量。

如图1～3所示，本实用新型中若干所述油槽31沿油槽环板30的圆周方向均匀分布。本实施例中，如图1所示，齿轮箱上的漏油孔50所对应的油槽31以及激振器筒20上靠近所述齿轮箱一侧的漏油孔50所对应的油槽 31合为一个具有较大容积槽腔312的油槽31，即经该大容积槽腔312流下的润滑油能够顺利浇注及滑流至上述所有的漏油孔50中，且能满足所需润滑油的总油量。

本实用新型中所述激振器筒20的下半筒身处设有一个或多个供筒腔内润滑油回流至润滑油腔的卸油孔60，所述卸油孔60的总横截面积大于所述激振器筒20上漏油孔50的总横截面积。本实施例中，设有一个位于激振器筒20筒底中心处的卸油孔60。

本实用新型中所述齿轮箱的箱底设有一个或多个供箱内润滑油回流至润滑油腔的卸油孔60，该卸油孔60的总横截面积大于所述齿轮箱上漏油孔 50的总横截面积。本实施例中，设有一个位于齿轮箱箱底中心处的卸油孔 60。

另外需要加以说明的是：本实用新型中所述卸油孔60在附图1、2、3 中本是看不见的，从便于说明、理解的角度出发，在附图1、2、3中齿轮箱和激振器筒20的底部画出了卸油孔60。

Claims (9)

1.一种自润滑振动轮结构，包括振动轮(10)以及同轴套设于振动轮(10)内腔处的激振器筒(20)和油槽环板(30)，所述油槽环板(30)夹设于激振器筒(20)与振动轮(10)之间，所述激振器筒(20)与油槽环板(30)间的封闭空间构成润滑油腔，所述激振器筒(20)的筒腔内设有一个或多个起振动作用的设于振动轴上的偏心块组(40)，其特征在于：单个所述偏心块组(40)包括活动偏心块(41)，所述激振器筒(20)的筒面上对应于所述活动偏心块(41)的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒(20)筒腔的漏油孔(50)，所述油槽环板(30)转动时对应于所述漏油孔(50)的正上方处的内侧环面上固设有用于舀取和容纳润滑油的油槽(31)，所述油槽(31)设有浇油口。

2.根据权利要求1所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：所述油槽(31)的槽口朝向沿着油槽环板(30)的圆周方向布置，所述油槽(31)中固设有隔板(311)，所述隔板(311)的板面方向与油槽(31)的槽口朝向相交，所述油槽(31)与油槽环板(30)以及隔板(311)形成两个开口相反的槽腔(312)。

3.根据权利要求1所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：所述活动偏心块(41)位于振动轴上靠近振动轴承时，该活动偏心块(41)所对应的漏油孔(50)设置于该活动偏心块(41)与对应振动轴承间的中心位置的正上方。

4.根据权利要求1所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：所述偏心块组(40)中活动偏心块(41)位于振动轴上远离振动轴承的中部时，所述激振器筒(20)的筒面上对应于该振动轴承的侧旁位置的正上方处设有连通润滑油腔与激振器筒(20)筒腔的漏油孔(50)。

5.根据权利要求1～4中任何一项所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：振动轮(10)内的齿轮箱的箱面上对应于传动齿轮与相应支撑轴承间的中心位置的正上方处设有连通润滑油腔与齿轮箱内腔的漏油孔(50)。

6.根据权利要求5所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：当齿轮箱内出现两组或多组齿轮轴的上下垂直位置相临近时，对应齿轮箱上漏油孔(50)的面积足以覆盖所述齿轮轴上的多个传动齿轮所处的位置。

7.根据权利要求2所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：所述油槽(31)设有多个，且沿油槽环板(30)的圆周方向均匀分布。

8.根据权利要求1～4中任何一项所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：所述激振器筒(20)的下半筒身处设有一个或多个供筒腔内润滑油回流至润滑油腔的卸油孔(60)，所述卸油孔(60)的总横截面积大于所述激振器筒(20)上漏油孔(50)的总横截面积。

9.根据权利要求5所述的一种自润滑振动轮结构，其特征在于：所述齿轮箱的箱底设有一个或多个供箱内润滑油回流至润滑油腔的卸油孔(60)，该卸油孔(60)的总横截面积大于所述齿轮箱上漏油孔(50)的总横截面积。