CN208146849U - 一种用于自动拉钉机的进钉机构 - Google Patents
一种用于自动拉钉机的进钉机构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种用于自动拉钉机的进钉机构,其包括有进钉支架、进钉气缸、顶板和主滑块,主滑块与进钉支架滑动连接,进钉气缸的活塞杆与主滑块固定连接,主滑块的顶部设有从滑块且二者滑动连接,主滑块的侧部开设有竖直设置的进钉凹槽,从滑块的端部开设有卡口,顶板上开设有相邻设置的导向槽口和L形槽口,L形槽口的第一端延伸至顶板的边缘而形成入钉口,L形槽口的第二端向进钉气缸方向延伸,导向槽口和L形槽口的第二端分别向顶板的内侧倾斜预设角度,从滑块的顶部转动连接有横向设置的导向滚轮,导向滚轮位于导向槽口内,进钉支架上开设有出钉口。本实用新型可将多个排列的拉铆钉依次送出,不仅省时省力,而且工作效率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及拉铆安装设备,尤其涉及一种用于自动拉钉机的进钉机构。
背景技术
拉铆钉紧固件与传统螺栓利用扭力旋转产生紧固力不同,拉铆钉紧固件利用胡克定律Hooke's law,经由拉铆钉专用设备,在单向拉力的作用下,拉伸栓杆并推挤套环,将内部光滑的套环挤压到螺杆凹槽使套环和螺栓形成完全的结合,产生永久性紧固力。气动拉钉枪以压缩空气为动力,通过各个气缸的串联以达到拉断铆钉的目的,具有拉铆方便,铆接速度快、手持重量轻、清洁无污垢等优点。
现有的拉铆钉请参照图14,拉铆钉100包括有钉体101和钉帽102,钉帽102上设有肩部103,通过对钉体101施加拉力,使得钉帽102在安装孔位内变形、铆合,为了代替人工施力,市场上出现了一些汽动拉钉枪,拉钉速度快,油压式结构,拉钉力量大。气动拉铆枪广泛适用于装饰装潢、汽车制造及改装、集装箱、电器、家电、仪表、箱包和机械制造等行业,是目前国际最先进的铆接工具之一,为实现自动拉钉,有些厂家致力研发一种能够自动实现拉钉的拉钉机,但是如何为拉钉机上料成为亟待解决的问题。实际应用中,可利用振动盘作为入料机构传输拉铆钉,但是振动盘输出的拉铆钉是依次排列的,由于缺少逐个进钉的机构,致使现有技术只能依靠人工将拉铆钉逐一安装到拉钉枪,不仅自动化性能较差,而且费时费力,效率低下。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于,针对现有技术的不足,提供一种可将多个排列的拉铆钉依次送出,进而实现逐个进钉,同时省时省力、工作效率高的进钉机构。
为解决上述技术问题,本实用新型采用如下技术方案。
一种用于自动拉钉机的进钉机构,其包括有进钉支架,所述进钉支架上固定有进钉气缸和多个立柱,多个立柱的顶部通过一顶板固定连接,所述顶板与进钉支架之间设有一主滑块,所述主滑块与所述进钉支架滑动连接,所述进钉气缸的活塞杆与所述主滑块固定连接,所述主滑块的顶部设有从滑块且二者滑动连接,所述从滑块的滑动方向与所述主滑块的滑动方向垂直,所述主滑块的侧部开设有竖直设置的进钉凹槽,所述从滑块的端部开设有卡口,所述卡口的顶部边缘处用于承载钉帽,所述卡口与所述进钉凹槽对齐,且所述进钉凹槽的凹陷深度大于所述卡口的凹陷深度,所述顶板上开设有相邻设置的导向槽口和L形槽口,所述导向槽口和L形槽口均贯穿于所述顶板的上下两侧,所述L形槽口的第一端延伸至顶板的边缘而形成入钉口,且所述入钉口与所述从滑块的端部对齐,所述L形槽口的第二端向所述进钉气缸方向延伸,所述导向槽口和L形槽口的第二端分别向顶板的内侧倾斜预设角度,所述从滑块的顶部转动连接有横向设置的导向滚轮,所述导向滚轮位于所述导向槽口内,所述进钉支架上开设有出钉口,所述出钉口位于进钉凹槽的移动轨迹上,当所述进钉气缸向所述主滑块施加拉力时,所述导向滚轮沿着导向槽口滚动,并驱使从滑块向内滑动,所述卡口带动拉铆钉向L形槽口内移动,当所述进钉凹槽与所述出钉口对齐时,所述卡口与进钉凹槽分离,以令拉铆钉依次经过进钉凹槽和出钉口穿出。
优选地,所述主滑块的顶部开设有用于放置从滑块的容置槽。
优选地,所述进钉支架上固定有一立板,所述立板与所述出钉口相邻设置,且所述立板与所述主滑块的侧部相平行。
优选地,所述进钉支架的下方设有一翻转腔体,所述翻转腔体内开设有Y形通道,所述Y形通道的第一通道竖直设置,且该Y形通道的第一通道通过管道连通于所述出钉口,所述Y形通道的第二通道倾斜预设角度,所述翻转腔体的侧部设有气压接口,所述气压接口连通于所述Y形通道的中间通道。
本实用新型公开的用于自动拉钉机的进钉机构中,多个依次排列的拉铆钉逐个装入卡口和进钉凹槽所形成的凹位之内,当所述进钉气缸拉动主滑块时,导向滚轮沿着导向槽口滚动,使得从滑块相对顶板而向内滑动,随着主滑块滑动轨迹的增加,所述进钉凹槽逐渐靠近出钉口,所述卡口亦逐渐退缩,直至所述进钉凹槽与所述出钉口对齐时,所述卡口对拉铆钉的承载作用消失,拉铆钉经过进钉凹槽和出钉口掉落,反之,当所述进钉气缸推动主滑块时,从滑块复位,卡口重新与进钉凹槽对齐,等待下一拉铆钉装入卡口和进钉凹槽内。基于上述结构,实现了将依次排列的多个拉铆钉逐个分离并且输送出去,相比现有技术而言,本实施例无需手动操作,不仅省时省力,而且大大提升了工作效率。
附图说明
图1为自动拉钉机的立体图。
图2为自动拉钉机的内部结构图。
图3为传送机构的结构图。
图4为进钉机构的结构图。
图5为进钉机构的分解图。
图6为翻转腔体的分解图。
图7为进钉机构、上钉机构和拉钉枪的结构图。
图8为上钉机构和拉钉枪的立体图。
图9为上钉机构的结构图。
图10为上钉机构的分解图。
图11为承载架的端部结构图。
图12为上夹头与下夹头的立体图一。
图13为上夹头与下夹头的立体图二。
图14为拉铆钉的结构图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。
实施例一
本实施例提出了一种用于自动拉钉机的进钉机构,结合图2、图4至图6以及图14所示,所述进钉机构4包括有进钉支架400,所述进钉支架400上固定有进钉气缸401和多个立柱402,多个立柱402的顶部通过一顶板403固定连接,所述顶板403与进钉支架400之间设有一主滑块404,所述主滑块404与所述进钉支架400滑动连接,所述进钉气缸401的活塞杆与所述主滑块404固定连接,所述主滑块404的顶部设有从滑块405且二者滑动连接,所述从滑块405的滑动方向与所述主滑块404的滑动方向垂直,所述主滑块404的侧部开设有竖直设置的进钉凹槽406,所述从滑块405的端部开设有卡口407,所述卡口407的顶部边缘处用于承载钉帽102,所述卡口407与所述进钉凹槽406对齐,且所述进钉凹槽406的凹陷深度大于所述卡口407的凹陷深度,所述顶板403上开设有相邻设置的导向槽口408和L形槽口409,所述导向槽口408和L形槽口409均贯穿于所述顶板403的上下两侧,所述L形槽口409的第一端延伸至顶板403的边缘而形成入钉口410,且所述入钉口410与所述从滑块405的端部对齐,所述L形槽口409的第二端向所述进钉气缸401方向延伸,所述导向槽口408和L形槽口409的第二端分别向顶板403的内侧倾斜预设角度,所述从滑块405的顶部转动连接有横向设置的导向滚轮411,所述导向滚轮411位于所述导向槽口408内,所述进钉支架400上开设有出钉口412,所述出钉口412位于进钉凹槽406的移动轨迹上,当所述进钉气缸401向所述主滑块404施加拉力时,所述导向滚轮411沿着导向槽口408滚动,并驱使从滑块405向内滑动,所述卡口407带动拉铆钉100向L形槽口409内移动,当所述进钉凹槽406与所述出钉口412对齐时,所述卡口407与进钉凹槽406分离,以令拉铆钉100依次经过进钉凹槽406和出钉口412穿出。
上述进钉机构4中,多个依次排列的拉铆钉100逐个装入卡口407和进钉凹槽406所形成的凹位之内,请参照图4,F1是进钉气缸401的拉力方向,F1是从滑块405的滑动方向,F3是导向滚轮411的移动方向,F4是卡口407(即拉铆钉)的移动方向,当所述进钉气缸401拉动主滑块404时,导向滚轮411沿着导向槽口408滚动,使得从滑块405相对顶板403而向内滑动,随着主滑块404滑动轨迹的增加,所述进钉凹槽406逐渐靠近出钉口412,所述卡口407亦逐渐退缩,直至所述进钉凹槽406与所述出钉口412对齐时,所述卡口407对拉铆钉100的承载作用消失,拉铆钉100经过进钉凹槽406和出钉口412掉落,反之,当所述进钉气缸401推动主滑块404时,从滑块405复位,卡口407重新与进钉凹槽406对齐,等待下一拉铆钉100装入卡口407和进钉凹槽406内。基于上述结构,实现了将依次排列的多个拉铆钉逐个分离并且输送出去,相比现有技术而言,本实施例无需手动操作,不仅省时省力,而且大大提升了工作效率。
本实施例中,所述主滑块404的顶部开设有用于放置从滑块405的容置槽413。
为了从侧部遮挡住进钉凹槽406,所述进钉支架400上固定有一立板414,所述立板414与所述出钉口412相邻设置,且所述立板414与所述主滑块404的侧部相平行。
本实施例还可以保证拉铆钉100的钉帽102朝前,钉体101朝后,具体是指,所述进钉支架400的下方设有一翻转腔体415,所述翻转腔体415内开设有Y形通道416,所述Y形通道416的第一通道竖直设置,且该Y形通道416的第一通道通过管道连通于所述出钉口412,所述Y形通道416的第二通道倾斜预设角度,所述翻转腔体415的侧部设有气压接口417,所述气压接口417连通于所述Y形通道416的中间通道。基于上述结构,实现了拉铆钉100的方向调整,再借助外接气压的作用,使得拉铆钉100可由第二通道输送出。
为了实现拉铆钉100的气动传输,所述进钉机构4与上钉机构5之间连接有导钉管6。
实施例二
本实施例涉及一种自动拉钉机,结合图1至图3以及图14所示,其包括有机架1和拉钉枪2,所述机架1上固定有一传送机构3及一进钉机构4,所述拉钉枪2上安装有一上钉机构5,其中:
所述传送机构3用于驱使多个拉铆钉100依次排列地传送至进钉机构4;
所述进钉机构4用于将多个依次排列的拉铆钉100逐一地输送至上钉机构5;
所述上钉机构5用于将拉铆钉100的钉体101插入所述拉钉枪2内,藉由所述拉钉枪2对钉体101施加拉力,以令拉铆钉100的钉帽102铆合于相应孔位。
上述自动拉钉机中,利用传送机构3可将拉铆钉100整齐排列后依次传输至进钉机构4,之后利用进钉机构4将拉铆钉100逐个输送至上钉机构5,再利用上钉机构5将拉铆钉100装夹于拉钉枪2,进而实现了自动上钉,相比现有技术而言,本实用新型无需手动安装拉铆钉,不仅省时省力,而且大大提升了工作效率,进而满足应用需求。
本实施例中,所述传送机构3包括有振动盘300,所述振动盘300的出口与进钉机构4之间连接有传送导轨301,所述传送导轨301的顶部开设有竖直槽口302,所述振动盘300用于驱使拉铆钉100向外输送,并且令钉体101滑入竖直槽口302内,钉帽102卡设于竖直槽口302的上沿。上述振动盘300可选用现有技术中常用的结构,现有技术中能实现钉帽朝上、钉体朝下排列的振动盘均可应用于本实施例中,例如申请号为“CN02231823.2”、名称为“自动在螺丝套入垫片的设备”的中国实用新型专利说明书所记载的振动盘传送机构。
本实施例中,所述传送导轨301包括有沿长度方向依次设置的固定导轨303和活动导轨304,所述固定导轨303与所述振动盘300的出口固定连接,所述机架1上设有直线振动支架305,所述直线振动支架305上固定有直线驱动电机306,所述直线驱动电机306的输出轴上固定有偏心轮307,所述活动导轨304设于直线振动支架305的顶部,且所述活动导轨304远离固定导轨303的一端向斜下方倾斜,所述直线驱动电机306带动偏心轮307运转时,所述活动导轨304产生振动,以驱使活动导轨304内的拉铆钉100向进钉机构4的入口处传送。
上述结构中,在直线振动支架305和偏心轮307的作用下,可驱使活动导轨304上下振动,由于活动导轨304呈倾斜状,使得拉铆钉100在振动作用下向前滑动,进而实现了直线传输。实际应用中,可以在活动导轨304上设置接近开关、红外对管传感器等感应装置,用于监测竖直槽口302内是否有拉铆钉100。
实施例三
实际应用中,尽管利用振动盘等设备能够将拉铆钉100排列整齐后依次输送出,但是在拉钉枪的枪头部分,还是需要人工将拉铆钉的钉体装入枪头,再利用拉钉枪对拉铆钉施加吸力,直至完成拉铆。其中,由于装载拉铆钉的过程为手动操作,致使该过程费时费力,效率低下,无法满足应用需要。
为解决上述技术问题,本实施例涉及一种可实现自动上钉,进而省时省力、工作效率高的上钉机构,结合图2、图7至图14所示,所述上钉机构5包括有上钉支架500,所述上钉支架500上固定有卡套501,所述卡套501用于套接拉钉枪2的枪头20,所述上钉支架500的外侧固定有上钉气缸502,所述上钉气缸502驱使一承载架503前后滑动,所述承载架503上设有上摆臂504和下摆臂505,所述上摆臂504的第一端与所述承载架503转动连接,所述上摆臂504的第二端固定有上夹头506,所述下摆臂505的第一端与所述承载架503转动连接,所述下摆臂505的第二端固定有下夹头507,所述承载架503上设有用于驱使上摆臂504和下摆臂505相互靠近的弹性件,所述上夹头506与下夹头507相对设置且二者均位于卡套501的前侧,所述上夹头506的底面与下夹头507的顶面相抵接,所述上夹头506的底面开设有上狭槽508,所述上夹头506的顶部固定有进钉管509,所述进钉管509用于输送钉帽102朝前的拉铆钉100,所述上狭槽508的长度大于拉铆钉100的长度,所述下夹头507的顶面开设有下狭槽510,所述下狭槽510与所述上狭槽508对齐,所述下狭槽510的后端开口延伸至下夹头507的后端边缘处,以令拉铆钉100的钉体101由所述下狭槽510的后端开口伸出,所述上钉支架500的前端形成有梭形头511,所述梭形头511的尖端部朝向上摆臂504与下摆臂505之间,当所述上钉气缸502驱使承载架503后退时,所述上夹头506与下夹头507夹持拉铆钉100,并将钉体101插入枪头20,当所述梭形头511插入上摆臂504与下摆臂505之间时,驱使所述上夹头506与下夹头507张开,以令上夹头506和下夹头507均与拉铆钉100分离,利用拉钉枪2施加的吸力将拉铆钉100吸紧于枪头20。
上述上钉机构中,拉铆钉100以钉帽102朝前、钉体101朝后的方向由进钉管509进入上狭槽508与下狭槽510之间,同时钉体101与枪头20对齐,当上钉气缸502驱使承载架503后退时,上夹头506与下夹头507先将钉体101插入枪头20,之后梭形头511将上摆臂504与下摆臂505分离,使得上夹头506与下夹头507张开,同时拉钉枪2施加的吸力将拉铆钉100吸紧于枪头20,当拉铆钉100的钉帽102插入预设孔位时,可通过加大拉钉枪2的吸力,使得钉帽102变形而完成铆接,当上钉气缸502驱使承载架503前进时,可令上摆臂504与下摆臂505靠拢,上夹头506与下夹头507抵接,直至下一拉铆钉100装入上钉机构5。相比现有技术而言,本实施例无需手动装载拉铆钉100,不仅省时省力、工作效率更高,而且更具自动化性能。
其中,驱使上摆臂504和下摆臂505相互靠近的弹性件,可以是扭簧、拉簧等弹簧部件。
为了稳定地驱使承载架503前进或者后退,本实施例中,所述上钉气缸502的外侧设有滑动承载块512,所述滑动承载块512与所述上钉气缸502的外侧壁滑动连接,所述上钉气缸502的活塞杆与所述滑动承载块512固定连接,所述承载架503与所述滑动承载块512固定连接。
为了限制两个摆臂的摆动行程,本实施例中,所述承载架503的前端形成有凸出部513,所述上摆臂504和下摆臂505分设于所述凸出部513的上下两侧,所述上摆臂504的第一端形成有第一限位块514,所述下摆臂505的第一端形成有第二限位块515,当所述上摆臂504与下摆臂505张开时,所述第一限位块514和第二限位块515分别抵挡于所述凸出部513的上下两侧。
为了减少梭形头511与两个摆臂之间的摩擦力,本实施例中,所述上摆臂504和下摆臂505上分别设有抵接滚轮516,所述梭形头511的尖端部朝向两个抵接滚轮516之间。
作为一种优选方式,所述下夹头507的顶面开设有凹陷部517,所述上夹头506的底面凸出有定位部518,所述上夹头506的底面还开设有横向避空槽519,所述横向避空槽519位于所述定位部518的后端,所述定位部518上开设有U形凹口520,当所述上夹头506与下夹头507相互靠近时,所述定位部518插设于所述凹陷部517内,以令拉铆钉100的钉帽102夹设于U形凹口520与凹陷部517之间,同时钉帽102的肩部103卡设于所述横向避空槽519内。
上述结构中,当上钉气缸502驱使承载架503前进时,驱使上摆臂504与下摆臂505相互靠近,可在上夹头506与下夹头507未完全合拢的时候,向进钉管509注入一颗拉铆钉100,使得拉铆钉100滑入上狭槽508与下狭槽510之间,当上夹头506与下夹头507完全合拢时,钉帽102可夹设于U形凹口520内,同时,钉帽102的肩部103卡设于所述横向避空槽519内,从而将拉铆钉100限制于上钉机构5中,以防拉铆钉100掉落,当上钉气缸502驱使承载架503后退时,可保证钉体100准确地插入枪头20,进而提高了设备的执行精度和可靠性。
实际应用中,上夹头506的侧部可以安装用于监测拉铆钉100的感应装置,该感应装置可以是红外对管传感器或者接近开关等等器件。
以上所述只是本实用新型较佳的实施例,并不用于限制本实用新型,凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等,均应包含在本实用新型所保护的范围内。
Claims (4)
1.一种用于自动拉钉机的进钉机构,其特征在于,包括有进钉支架(400),所述进钉支架(400)上固定有进钉气缸(401)和多个立柱(402),多个立柱(402)的顶部通过一顶板(403)固定连接,所述顶板(403)与进钉支架(400)之间设有一主滑块(404),所述主滑块(404)与所述进钉支架(400)滑动连接,所述进钉气缸(401)的活塞杆与所述主滑块(404)固定连接,所述主滑块(404)的顶部设有从滑块(405)且二者滑动连接,所述从滑块(405)的滑动方向与所述主滑块(404)的滑动方向垂直,所述主滑块(404)的侧部开设有竖直设置的进钉凹槽(406),所述从滑块(405)的端部开设有卡口(407),所述卡口(407)的顶部边缘处用于承载钉帽(102),所述卡口(407)与所述进钉凹槽(406)对齐,且所述进钉凹槽(406)的凹陷深度大于所述卡口(407)的凹陷深度,所述顶板(403)上开设有相邻设置的导向槽口(408)和L形槽口(409),所述导向槽口(408)和L形槽口(409)均贯穿于所述顶板(403)的上下两侧,所述L形槽口(409)的第一端延伸至顶板(403)的边缘而形成入钉口(410),且所述入钉口(410)与所述从滑块(405)的端部对齐,所述L形槽口(409)的第二端向所述进钉气缸(401)方向延伸,所述导向槽口(408)和L形槽口(409)的第二端分别向顶板(403)的内侧倾斜预设角度,所述从滑块(405)的顶部转动连接有横向设置的导向滚轮(411),所述导向滚轮(411)位于所述导向槽口(408)内,所述进钉支架(400)上开设有出钉口(412),所述出钉口(412)位于进钉凹槽(406)的移动轨迹上,当所述进钉气缸(401)向所述主滑块(404)施加拉力时,所述导向滚轮(411)沿着导向槽口(408)滚动,并驱使从滑块(405)向内滑动,所述卡口(407)带动拉铆钉(100)向L形槽口(409)内移动,当所述进钉凹槽(406)与所述出钉口(412)对齐时,所述卡口(407)与进钉凹槽(406)分离,以令拉铆钉(100)依次经过进钉凹槽(406)和出钉口(412)穿出。
2.如权利要求1所述的用于自动拉钉机的进钉机构,其特征在于,所述主滑块(404)的顶部开设有用于放置从滑块(405)的容置槽(413)。
3.如权利要求1所述的用于自动拉钉机的进钉机构,其特征在于,所述进钉支架(400)上固定有一立板(414),所述立板(414)与所述出钉口(412)相邻设置,且所述立板(414)与所述主滑块(404)的侧部相平行。
4.如权利要求1所述的用于自动拉钉机的进钉机构,其特征在于,所述进钉支架(400)的下方设有一翻转腔体(415),所述翻转腔体(415)内开设有Y形通道(416),所述Y形通道(416)的第一通道竖直设置,且该Y形通道(416)的第一通道通过管道连通于所述出钉口(412),所述Y形通道(416)的第二通道倾斜预设角度,所述翻转腔体(415)的侧部设有气压接口(417),所述气压接口(417)连通于所述Y形通道(416)的中间通道。
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CN201820696358.6U CN208146849U (zh) | 2018-05-10 | 2018-05-10 | 一种用于自动拉钉机的进钉机构 |
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