CN208033083U - 一种永磁磁钢自动分离检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种永磁磁钢自动分离检测装置，包括固定室、气缸推送机构、以及滑槽；所述固定室包括后挡板与前挡板，所述后挡板与前挡板架设在所述滑槽的上方，所述后挡板与前挡板之间放置待分离的磁钢组；所述气缸推送机构包括推送气缸以及由推送气缸驱动的推块。本实用新型的永磁磁钢自动分离检测装置将待分离的磁钢组放置在固定室中，采用气缸推送机构对磁钢进行自动分离，其中气缸推送机构的推块的高度为大于一个磁钢的厚度并小于一个磁钢加一个隔离片的厚度，能够保证气缸推送机构刚好能够推出一个磁钢，通过该装置分离磁钢，能够大大提高工作效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及电机设备技术领域，特别是一种永磁磁钢自动分离检测装置。
背景技术
在永磁电机的生产过程中，转子部分带有各种形状的永磁磁钢。在磁钢的运输时，为了运输方便，相同的空间内尽可能的增加磁钢的运输量，从而降低相同数量磁钢的运输成本，所以磁钢运输时需要进行叠加形成磁钢组，磁钢组中的每个磁钢之间通过隔离板间隔设置，所以转子在安装磁钢时需要先对磁钢进行分离作业。虽然设置了隔离板，但是由于磁钢磁吸力比较大，手动分离磁钢的效率也是非常低的。这大大降低了电机的生产效率，工作强大较大，并且增加了电机的生产成本；另外，人工分离磁钢也容易出现失误，对进行分离的磁钢也不能做出精确地检测，无法保证下一步进行安装的磁钢的质量。
发明内容
有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种永磁磁钢自动分离检测装置，采用气缸推送机构对磁钢进行自动分离，同时采用分拣机构对分离后的磁钢进行检测，大大提高了工作效率，保证了分离出的磁钢的质量。
本实用新型采用以下方案实现：一种永磁磁钢自动分离检测装置，包括固定室、气缸推送机构、以及滑槽；
所述固定室包括后挡板与前挡板，所述前挡板与后挡板一前一后竖置架设在所述滑槽的上方且相互平行，所述后挡板与前挡板之间设有用来放置待分离的磁钢组的空腔，所述磁钢组由磁钢和隔离片自下而上依次交替堆叠于滑槽上且位于后挡板与前挡板之间；所述气缸推送机构包括推送气缸以及由推送气缸驱动的推块，所述推块位于所述滑槽的后端并能够受推送气缸驱动在滑槽内向前移动至两个挡板的下方以将位于两个挡板底部下方的一个磁钢和隔离片由两个挡板之间推出；
两个挡板的底部与滑槽的底部之间为所述推块的运动通道，所述通道的高度大于一个磁钢加一个隔离片的厚度并小于两个磁钢加一个隔离片的厚度；所述推块的高度为大于一个磁钢的厚度并小于一个磁钢加一个隔离片的厚度。
本实用新型的永磁磁钢自动分离检测装置将待分离的磁钢组放置在固定室中，采用气缸推送机构对磁钢进行自动分离，其中气缸推送机构的推块的高度为大于一个磁钢的厚度并小于一个磁钢加一个隔离片的厚度，能够保证气缸推送机构刚好能够推出一个磁钢，通过该装置分离磁钢，能够大大提高工作效率。
进一步地，所述的永磁磁钢自动分离检测装置还包括设置于滑槽前端的分拣机构，所述分拣机构包括中央控制模块、常态时与滑槽的底部位于同一水平面并且后端与滑槽的底部相接的底板、设置在底板下方的用以支撑并调整变化底板高度的四个支撑气缸、设置在底板上的用以测量底板上磁钢的磁量的高斯计、以及两个分别位于底板左右两侧的收纳室；所述四个支撑气缸的活塞推杆与所述底板铰接；
所述中央控制模块与所述高斯计电性相连，用以接收高斯计的检测结果并与内部预设的合格值比较判断当前磁钢的磁量是否合格；所述四个支撑气缸平均分为两组，两组支撑气缸分别位于底板的左右两端，所述中央控制模块分别与两组支撑气缸电性相连，用以当当前磁钢的磁量合格时控制一组支撑气缸动作收缩，不合格时控制另一组支撑气缸动作收缩，使得当当前磁钢的磁量合格时底板向左右两端的其中一个端倾斜进而将位于底板上的磁钢滑进位于底板该端一侧的收纳室，当当前磁钢的磁量不合格时底板向左右两端的另外一端倾斜进而将位于底板上的磁钢滑进位于底板另一端的收纳室。
本实用新型的永磁磁钢自动分离检测装置通过设置分拣机构对分离后的磁钢进行检测，从滑槽上分离出来的磁钢被气缸推送机构推送到底板上，底板上设置的高斯计能够对磁钢的磁量进行检测，并将检测结果发送至中央控制模块，中央控制模块中预设有磁钢达到合格磁量的合格值，并且将检测结果与合格值相比较，根据磁钢的合格与否将其区别滑落到不同的收纳室进行区分。该分拣机构能够保证分离后经过检测分拣出的磁钢为合格的磁钢，再实现下一步的安装与使用。
进一步地，所述底板前端设置有用以防止磁钢被推送气缸推出底板的挡板。
进一步地，所述底板上还设置有用以检测底板上的磁钢极性的磁性传感器，所述磁性传感器与所述中央控制模块电性相连，用以将检测到的磁钢极性传输至中央控制模块，所述中央控制模块与显示模块电性相连，用以将接收的磁钢极性在所述显示模块上进行显示。通过在底板上设置磁性传感器能够检测磁钢极性，并在显示模块上进行显示，能够让工作人员直观地看到磁钢的极性。
进一步地，所述两个收纳室中各设置有一个用以检测本收纳室内是否有磁钢的重力传感器，所述中央控制模块分别与两个重力传感器电性相连，用以接收重力传感器的检测结果以判断两个收纳室中是否有磁钢，所述中央控制模块与所述推送气缸电性相连，用以根据预设的逻辑控制推送气缸的工作。所述预设的逻辑为当任何一个收纳室中有磁钢时，就停止推送气缸工作，进而不会再有新分离的磁钢进入收纳室，以免已经分离的磁钢重新吸合。反之，当收纳室中没有磁钢时，推送气缸正常工作。
进一步地，所述后挡板与前挡板的底部均设置有向前后方向水平延伸的水平延伸部，所述滑槽的两侧壁上表面对称设置有两组第一螺纹孔以及与第一螺纹孔螺纹连接的第一螺栓，所述水平延伸部对应第一螺纹孔的部分设置有用以穿过螺钉的沿滑槽前后方向设置的长孔，所述长孔的宽度小于第一螺栓螺帽的直径并大于第一螺栓螺钉的直径，使得当第一螺栓将两个水平延伸部与滑槽两侧壁上表面锁紧时后挡板与前挡板被固定在滑槽上，当第一螺栓将两个水平延伸部与滑槽两侧壁上表面松开时后挡板与前挡板能够沿着滑槽在长孔的长度范围内移动。由于后挡板与前挡板能够在滑槽上移动，使得固定室的大小能够进行配合磁钢的大小进行调整。
进一步地，所述后挡板的前表面设置有两个位于磁钢组左右两侧的竖置的限位板，每个限位板上均上下设有两个第二螺纹孔以及与第二螺纹孔螺纹连接的第二螺栓，后挡板在对应第二螺纹孔的位置均开设有用以穿过第二螺栓的螺钉的水平长孔，所述水平长孔的宽度大于第二螺栓螺钉的直径并小于第二螺栓螺帽的直径，使得当第二螺栓将限位板与后挡板锁紧时限位板与第一档板的相对位置被固定，当第二螺栓将限位板与后挡板松开时限位板能够在水平长孔的长度范围内相对于后挡板水平移动，以配合磁钢组的宽度。
较佳的，永磁磁钢自动分离检测装置的各部件均采用不会被磁铁吸附的材料制成，包括铝或不锈钢。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
1、本实用新型的永磁磁钢自动分离检测装置将待分离的磁钢组放置在固定室中，采用气缸推送机构对磁钢进行自动分离，其中气缸推送机构的推块的高度为大于一个磁钢的厚度并小于一个磁钢加一个隔离片的厚度，能够保证气缸推送机构刚好能够推出一个磁钢，通过该装置分离磁钢，能够大大提高工作效率。
2、本实用新型的永磁磁钢自动分离检测装置通过设置分拣机构对分离后的磁钢进行检测，该分拣机构能够保证分离后经过检测分拣出的磁钢为合格的磁钢，再实现下一步的安装与使用。
附图说明
图1为本实用新型实施例的永磁磁钢自动分离检测装置的俯视图。
图2为图1的A-A向剖视图。
图3为图2中推块推动磁钢到达底板的结构示意图。
图4为本实用新型实施例的电路原理示意图。
图中：1为后挡板，2为前挡板，3为滑槽，4为磁钢组，4-1为磁钢，4-2为隔离片，5为推送气缸，6为推块，7为底板，8为支撑气缸，9为高斯计，10为挡板，11为磁性传感器，12为第一螺栓，13为长孔，14为限位板，15为第二螺栓，16为收纳室。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步说明。
如图1至图4所示，本实施例提供了一种永磁磁钢自动分离检测装置，包括固定室、气缸推送机构、以及滑槽3；
所述固定室包括后挡板1与前挡板2，所述前挡板2与后挡板1一前一后竖置架设在所述滑槽3的上方且相互平行，所述后挡板1与前挡板2之间设有用来放置待分离的磁钢组4的空腔，所述磁钢组4由磁钢4-1和隔离片4-2自下而上依次交替堆叠于滑槽3上且位于后挡板1与前挡板2之间；所述气缸推送机构包括推送气缸5以及由推送气缸5驱动的推块6，所述推块6位于所述滑槽3的后端并能够受推送气缸5驱动在滑槽3内向前移动至两个挡板的下方以将位于两个挡板底部下方的一个磁钢4-1和隔离片4-2由两个挡板之间推出；
两个挡板的底部与滑槽3的底部之间为所述推块6的运动通道，所述通道的高度大于一个磁钢4-1加一个隔离片4-2的厚度并小于两个磁钢4-1加一个隔离片4-2的厚度；所述推块6的高度为大于一个磁钢4-1的厚度并小于一个磁钢4-1加一个隔离片4-2的厚度。
本实施例的永磁磁钢自动分离检测装置将待分离的磁钢组放置在固定室中，采用气缸推送机构对磁钢进行自动分离，其中气缸推送机构的推块的高度为大于一个磁钢的厚度并小于一个磁钢加一个隔离片的厚度，能够保证气缸推送机构刚好能够推出一个磁钢，通过该装置分离磁钢，能够大大提高工作效率。
在本实施例中，所述的永磁磁钢自动分离检测装置还包括设置于滑槽3前端的分拣机构，所述分拣机构包括中央控制模块、常态时与滑槽3的底部位于同一水平面并且后端与滑槽3的底部相接的底板7、设置在底板7下方的用以支撑并调整变化底板7高度的四个支撑气缸8、设置在底板7上的用以测量底板7上磁钢4-1的磁量的高斯计9、以及两个分别位于底板7左右两侧的收纳室16；所述四个支撑气缸的活塞推杆与所述底板铰接；
所述中央控制模块与所述高斯计9电性相连，用以接收高斯计9的检测结果并与内部预设的合格值比较判断当前磁钢4-1的磁量是否合格；所述四个支撑气缸8平均分为两组，两组支撑气缸8分别位于底板7的左右两端，所述中央控制模块分别与两组支撑气缸8电性相连，用以当当前磁钢4-1的磁量合格时控制一组支撑气缸8动作收缩，不合格时控制另一组支撑气缸8动作收缩，使得当当前磁钢4-1的磁量合格时底板7向左右两端的其中一个端倾斜进而将位于底板7上的磁钢4-1滑进位于底板7该端一侧的收纳室16，当当前磁钢4-1的磁量不合格时底板7向左右两端的另外一端倾斜进而将位于底板7上的磁钢4-1滑进位于底板7另一端的收纳室16。
本实施例的永磁磁钢自动分离检测装置通过设置分拣机构对分离后的磁钢进行检测，从滑槽上分离出来的磁钢被气缸推送机构推送到底板上，如图3所示，底板上设置的高斯计能够对磁钢的磁量进行检测，并将检测结果发送至中央控制模块，中央控制模块中预设有磁钢达到合格磁量的合格值，并且将检测结果与合格值相比较，根据磁钢的合格与否将其区别滑落到不同的收纳室进行区分。该分拣机构能够保证分离后经过检测分拣出的磁钢为合格的磁钢，再实现下一步的安装与使用。
在本实施例中，所述底板7前端设置有用以防止磁钢4-1被推送气缸5推出底板7的挡板10。
在本实施例中，所述底板7上还设置有用以检测底板7上的磁钢4-1极性的磁性传感器11，所述磁性传感器11与所述中央控制模块电性相连，用以将检测到的磁钢4-1极性传输至中央控制模块，所述中央控制模块与显示模块电性相连，用以将接收的磁钢4-1极性在所述显示模块上进行显示。通过在底板上设置磁性传感器能够检测磁钢极性，并在显示模块上进行显示，能够让工作人员直观地看到磁钢的极性。
在本实施例中，所述两个收纳室中各设置有一个用以检测本收纳室内是否有磁钢4-1的重力传感器，所述中央控制模块分别与两个重力传感器电性相连，用以接收重力传感器的检测结果以判断两个收纳室中是否有磁钢4-1，所述中央控制模块与所述推送气缸5电性相连，用以根据预设的逻辑控制推送气缸5的工作。所述预设的逻辑为当任何一个收纳室中有磁钢时，就停止推送气缸工作，进而不会再有新分离的磁钢进入收纳室，以免已经分离的磁钢重新吸合。反之，当收纳室中没有磁钢时，推送气缸正常工作。
在本实施例中，所述后挡板1与前挡板2的底部均设置有向前后方向水平延伸的水平延伸部，所述滑槽3的两侧壁上表面对称设置有两组第一螺纹孔以及与第一螺纹孔螺纹连接的第一螺栓12，所述水平延伸部对应第一螺纹孔的部分设置有用以穿过螺钉的沿滑槽前后方向设置的长孔13，所述长孔13的宽度小于第一螺栓12螺帽的直径并大于第一螺栓12螺钉的直径，使得当第一螺栓12将两个水平延伸部与滑槽3两侧壁上表面锁紧时后挡板1与前挡板2被固定在滑槽3上，当第一螺栓12将两个水平延伸部与滑槽3两侧壁上表面松开时后挡板1与前挡板2能够沿着滑槽3在长孔13的长度范围内移动。由于后挡板与前挡板能够在滑槽上移动，使得固定室的大小能够进行配合磁钢的大小进行调整。
在本实施例中，所述后挡板1的前表面设置有两个位于磁钢组左右两侧的竖置的限位板14，每个限位板14上均上下设有两个第二螺纹孔以及与第二螺纹孔螺纹连接的第二螺栓15，后挡板1在对应第二螺纹孔的位置均开设有用以穿过第二螺栓15的螺钉的水平长孔，所述水平长孔的宽度大于第二螺栓15螺钉的直径并小于第二螺栓15螺帽的直径，使得当第二螺栓15将限位板14与后挡板1锁紧时限位板14与第一档板的相对位置被固定，当第二螺栓15将限位板14与后挡板1松开时限位板14能够在水平长孔的长度范围内相对于后挡板1水平移动，以配合磁钢组4的宽度。
在本实施例中，永磁磁钢自动分离检测装置的各部件均采用不会被磁铁吸附的材料制成，包括铝或不锈钢。
值得一提的是，本实用新型保护的是硬件结构，至于控制方法不要求保护。以上仅为本实用新型实施例中一个较佳的实施方案。但是，本实用新型并不限于上述实施方案，凡按本实用新型方案所做的任何均等变化和修饰，所产生的功能作用未超出本方案的范围时，均属于本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：包括固定室、气缸推送机构、以及滑槽(3)；
所述固定室包括后挡板(1)与前挡板(2)，所述前挡板(2)与后挡板(1)一前一后竖置架设在所述滑槽(3)的上方且相互平行，所述后挡板(1)与前挡板(2)之间设有用来放置待分离的磁钢组(4)的空腔，所述磁钢组(4)由磁钢(4-1)和隔离片(4-2)自下而上依次交替堆叠于滑槽(3)上且位于后挡板(1)与前挡板(2)之间；所述气缸推送机构包括推送气缸(5)以及由推送气缸(5)驱动的推块(6)，所述推块(6)位于所述滑槽(3)的后端并能够受推送气缸(5)驱动在滑槽(3)内向前移动至两个挡板的下方以将位于两个挡板底部下方的一个磁钢(4-1)和隔离片(4-2)由两个挡板之间推出；
两个挡板的底部与滑槽(3)的底部之间为所述推块(6)的运动通道，所述通道的高度大于一个磁钢(4-1)加一个隔离片(4-2)的厚度并小于两个磁钢(4-1)加一个隔离片(4-2)的厚度；所述推块(6)的高度为大于一个磁钢(4-1)的厚度并小于一个磁钢(4-1)加一个隔离片(4-2)的厚度。
2.根据权利要求1所述的永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：所述的永磁磁钢自动分离检测装置还包括设置于滑槽(3)前端的分拣机构，所述分拣机构包括中央控制模块、常态时与滑槽(3)的底部位于同一水平面并且后端与滑槽(3)的底部相接的底板(7)、设置在底板(7)下方的用以支撑并调整变化底板(7)高度的四个支撑气缸(8)、设置在底板(7)上的用以测量底板(7)上磁钢(4-1)的磁量的高斯计(9)、以及两个分别位于底板(7)左右两侧的收纳室(16)；所述四个支撑气缸的活塞推杆与所述底板铰接；
所述中央控制模块与所述高斯计(9)电性相连，用以接收高斯计(9)的检测结果并与内部预设的合格值比较判断当前磁钢(4-1)的磁量是否合格；所述四个支撑气缸(8)平均分为两组，两组支撑气缸(8)分别位于底板(7)的左右两端，所述中央控制模块分别与两组支撑气缸(8)电性相连，用以当当前磁钢(4-1)的磁量合格时控制一组支撑气缸(8)动作收缩，不合格时控制另一组支撑气缸(8)动作收缩，使得当当前磁钢(4-1)的磁量合格时底板(7)向左右两端的其中一个端倾斜进而将位于底板(7)上的磁钢(4-1)滑进位于底板(7)该端一侧的收纳室(16)，当当前磁钢(4-1)的磁量不合格时底板(7)向左右两端的另外一端倾斜进而将位于底板(7)上的磁钢(4-1)滑进位于底板(7)另一端的收纳室(16)。
3.根据权利要求2所述的永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：所述底板(7)前端设置有用以防止磁钢(4-1)被推送气缸(5)推出底板(7)的挡板(10)。
4.根据权利要求2所述的永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：所述底板(7)上还设置有用以检测底板(7)上的磁钢(4-1)极性的磁性传感器(11)，所述磁性传感器(11)与所述中央控制模块电性相连，用以将检测到的磁钢(4-1)极性传输至中央控制模块，所述中央控制模块与显示模块电性相连，用以将接收的磁钢(4-1)极性在所述显示模块上进行显示。
5.根据权利要求2所述的永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：所述两个收纳室中各设置有一个用以检测本收纳室内是否有磁钢(4-1)的重力传感器，所述中央控制模块分别与两个重力传感器电性相连，用以接收重力传感器的检测结果以判断两个收纳室(16)中是否有磁钢(4-1)，所述中央控制模块与所述推送气缸(5)电性相连，用以根据预设的逻辑控制推送气缸(5)的工作。
6.根据权利要求1所述的永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：所述后挡板(1)与前挡板(2)的底部均设置有向前后方向水平延伸的水平延伸部，所述滑槽(3)的两侧壁上表面对称设置有两组第一螺纹孔以及与第一螺纹孔螺纹连接的第一螺栓(12)，所述水平延伸部对应第一螺纹孔的部分设置有用以穿过螺钉的沿滑槽前后方向设置的长孔(13)，所述长孔(13)的宽度小于第一螺栓(12)螺帽的直径并大于第一螺栓(12)螺钉的直径。
7.根据权利要求1所述的永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：所述后挡板(1)的前表面设置有两个位于磁钢组左右两侧的竖置的限位板(14)，每个限位板(14)上均上下设有两个第二螺纹孔以及与第二螺纹孔螺纹连接的第二螺栓(15)，后挡板(1)在对应第二螺纹孔的位置均开设有用以穿过第二螺栓(15)的螺钉的水平长孔，所述水平长孔的宽度大于第二螺栓(15)螺钉的直径并小于第二螺栓(15)螺帽的直径。
8.根据权利要求1所述的永磁磁钢自动分离检测装置，其特征在于：永磁磁钢自动分离检测装置的各部件均采用不会被磁铁吸附的材料制成，包括铝或不锈钢。
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