CN207906406U - 新型的挖掘机上传动箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型的挖掘机上传动箱，包括壳体、动力输入总成和动力输出总成，动力输出总成包括输出轴，从动齿轮，以及相配合的油封组合、防屑罩和油封盖等。油封盖的内凹部凸设有挡油环，防屑罩盖合于所述挡油环上，将油封组合至于输出轴与挡油环之间。油封盖的内凹部与挡油环之间形成凹环，壳体内设有与凹腔相连通的储油池，储油池连接有润滑系统，润滑系统包括入油管和油泵。储油池的油液面高度低于挡油环的上端面的水平高度。本实用新型中，壳体内的铁屑会掉落到凹腔内，润滑油回油至储油池内带走凹腔内的铁屑，防止油封组合受到铁屑损坏而导致漏油。主体部分位于壳体内的入油管能够防止油管与外突出部分碰撞造成供油系统损坏。

Description

新型的挖掘机上传动箱

技术领域

本实用新型涉及挖掘机传动系统，特别是涉及一种新型的挖掘机上传动箱。

背景技术

挖掘机的传动系统由变速箱和上传动箱等部分组成，发动机输出轴接入变速箱，变速箱传动连接于上传动箱，上传动箱将动力传输给下传动箱，下传动箱通过其前后输出轴与前后桥减速总成对接，将动力传输给前后驱动桥。

上传动箱包括壳体、动力输入总成和动力输出总成。其中，动力动力输入总成包括相应装配在一起的输入轴、主动齿轮、轴承座、轴承、花键套和隔套等部件组成；动力输出总成包括相应装配在一起的输出轴、从动齿轮、下轴承、油封和凸缘等部件。其中，其中，油封位于从动齿轮的下方。传统的动力输出总成的缺陷在于：壳体内的铁屑等杂质会从动齿轮与下轴承之间掉落，残留在油封上方，导致铁屑杂质不易清理以至损坏下油封。

传统的润滑系统中，油封浸没于回油(即润滑油)中，当油封由于铁屑等而受到损坏时，会造成润滑油渗漏，导致主动齿轮和从动齿轮以及相应轴承的润滑不够充分，容易造成损坏，增加了部件的使用成本。

此外，传统的外置的润滑系统，其油管容易与壳体的外突出部分发生碰撞，造成供油系统损坏。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新型的挖掘机上传动箱，它具有结构设计合理，能够防止润滑系统损坏，解决漏油问题，延长上传动箱的使用寿命。

为了达成上述目的，本实用新型的技术方案：

一种新型的挖掘机上传动箱，包括壳体、动力输入总成和动力输出总成，所述动力输出总成包括输出轴、下轴承和从动齿轮，所述下轴承套合于所述从动齿轮上，所述动力输出总成还包括油封组合、防屑罩和油封盖，所述防屑罩和所述油封组合依次设于所述从动齿轮及所述下轴承的正下方，所述油封盖上开设有轴向孔，该轴向孔与所述输出轴位于同轴心线上，所述输出轴的一端部通过该轴向孔套合于所述油封盖，所述油封盖固定于所述壳体的下部；

所述油封盖具有内凹部，该内凹部的底壁上凸设有挡油环，所述防屑罩盖合于所述挡油环上，并且，所述输出轴的外周壁与所述挡油环之间形成油封腔，所述油封组合嵌装于所述油封腔内；

所述油封盖的内凹部的周壁与所述挡油环的外周壁之间形成凹腔，所述壳体内部设有与所述凹腔相连通的储油池，所述储油池的油液面高度低于所述挡油环的上端面的水平高度，所述储油池连接有润滑系统，所述润滑系统包括入油管和用于抽取润滑油的油泵，所述油泵位于所述壳体外，并且所述油泵安装于所述入油管的管路上，所述入油管的一端位于所述储油池内，并没入所述储油池的油液面下，所述入油管的另一端设有油管接头，所述油管接头连接于所述壳体的上部。

进一步地，所述入油管没入所述储油池的油液面下的一端为入油端，该入油端的端沿位于靠近所述储油池的池底壁的位置，并且该入油端的端沿低于所述挡油环的上端面的水平高度。

进一步地，所述油泵采用柱塞泵或者双向齿轮泵。

进一步地，所述油封盖的周壁沿所述油封盖的径向方向至少开设有两个回油孔，所述凹腔通过所述回油孔与所述储油池相连通连接。

进一步地，所述储油池位于所述输入轴的下方，同时所述储油池位于所述下轴承与所述从动齿轮的下方。

进一步地，所述动力输出总成还包括凸缘，所述凸缘套合于所述输出轴的端部。

进一步地，所述下轴承为圆锥滚子轴承。

采用上述技术方案后，本实用新型一种新型的挖掘机上传动箱，具有以下有益效果：首先，壳体内的铁屑会掉落到凹腔内，防屑罩可防止壳体内的铁屑掉入并堆积于密封组合的上方。其次，壳体内设有与凹腔相连通的储油池，储油池连接有润滑系统，其入油管通过油泵可及时将储油池内的回油抽走而循环利用，防止混有铁屑的回油液面高度高于挡油环的上端面的水平高度而满溢流入油封腔内。润滑油回油至储油池内带走凹腔内的铁屑等杂质。综合上看，本实用新型的上传动箱在保证齿轮和轴承等部件得到润滑系统充分润滑的同时，可避免油封组合浸泡于回油中，甚至受到铁屑的损坏，可避免造成漏油情况的发生。这样，上传动箱的使用寿命增加。同时，本实用新型采用润滑系统，将润滑系统安装在壳体内，能够防止油管与外突出部分碰撞造成供油系统损坏。

附图说明

图1为本实用新型的剖视图。

图中：

变速箱-a； 壳体-01；

主动齿轮-02； 输入轴-03；

连接板-04； 圆螺母-05；

油封-06； 轴承座-07；

轴承-08； 从动齿轮-09；

上轴承-10； 油封组合-11；

油封盖-12； 防屑罩-13；

凸缘-14； 顶盖-15；

轴承压盘-16； 输出轴-17；

下轴承-18； 挡油环-19；

油封腔-20； 凹腔-21；

储油池-22； 回油孔-23；

油泵-24； 入油管-26；

油管接头-29； 入油端-30；

过滤网-31。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

实施例一

如图1所示，挖掘机的传动系统由变速箱a和上传动箱等部分组成，发动机输出轴接入变速箱a，变速箱a传动连接于上传动箱，上传动箱将动力传输给下传动箱，下传动箱通过其前后输出轴与前后桥减速总成对接，将动力传输给前后驱动桥。

本实用新型一种新型的挖掘机上传动箱，包括壳体01、动力输入总成和动力输出总成。壳体01为密闭结构，具有相应连接在一起的上壳体、下壳体、左壳体、右壳体、前壳体和后壳体。壳体01的内部还隔设有中隔部。以图1所示的方位为参考方位，左壳体上、下的两端分别相应连接于上壳体和中隔部上。右壳体的上、下两端分别相应连接于上壳体和下壳体上，中隔部的左、右两端分别连接于左壳体和右壳体上，并且中隔部的右端连接于右壳体的中下部。

动力输入总成包括主动齿轮02、输入轴03、连接板04和圆螺母05，主动齿轮02内设有用于套合输入轴03的轴孔，主动齿轮02通过轴孔套合在输入轴03上，圆螺母05紧固在主动齿轮02的末端部上，连接板04的上、下两端分别安装固定在壳体01的上壳体和下壳体上，输入轴03通过连接板04以可转动的方式安装在壳体01上。输入轴03上位于连接板04与主动齿轮02的末端之间的位置设有油封06。以图1所示的方位为参考方位，壳体01的左壳体开设有与主动齿轮02同轴心线的左中央孔，在左中央孔固定有轴承座07，轴承座07与主动齿轮02之间套合有轴承08。

动力输出总成包括输出轴17，上轴承10，顶盖15、从动齿轮09、下轴承18、油封组合11、防屑罩13、油封盖12和凸缘14。主动齿轮02和从动齿轮09为相啮合的锥齿轮。下轴承18为圆锥滚子轴承。壳体01的上壳体开设有上中央孔，壳体01的下壳体开设有下中央孔，壳体01的中隔部开设有中央穿孔，中央穿孔、上中央孔和下中央孔分别与输出轴17位于同轴心线上。顶盖15套合于上中央孔上，顶盖15呈帽盘状，设有内凹盲孔。顶盖15通过螺栓固定在壳体01的上壳体上。顶盖15的内凹盲孔内嵌装有轴承压盘16。顶盖15的内凹盲孔的孔壁与输出轴17的顶部外侧壁之间设有上轴承10，并且，上轴承10与轴承压盘16相配合。顶盖15具有防止输出轴17向上发生窜动的限位作用。下中央孔与从动齿轮09位于同轴心线上。油封盖12套合于下中央孔上，并通过螺栓与壳体01的下壳体锁固在一起。

下轴承18套合于从动齿轮09与中央穿孔的孔壁之间。防屑罩13、油封组合11和凸缘14依次设于从动齿轮09的正下方。油封盖12上开设有轴向孔，该轴向孔与输出轴17位于同轴心线上。输出轴17的一端部通过该轴向孔套合于油封盖12，凸缘14套合于输出轴17端部的花键上，并且通过螺栓与输出轴17锁固在一起，凸缘14与油封盖12的轴向孔的孔壁之间留有间隙，凸缘14随输出轴17发生旋转。

油封盖12具有内凹部，该内凹部的底壁上凸设有挡油环19，挡油环19沿油封盖12的轴向方向延伸设置，即油封盖12呈双环结构。防屑罩13具有罩沿，罩沿与挡油环19相匹配，防屑罩13盖合于挡油环19上，并且，输出轴17的外周壁与挡油环19之间形成油封腔20，油封组合11嵌装于油封腔20内。油封组合11包括上油封单元和下油封单元。上油封单元主要用于防尘，下油封单元主要用于油封。油封组合11相比于传统上使用的油封单元，其密封性更好，可防止发生漏油情况。油封组合11采用润滑脂进行润滑。油封盖12的内凹部的周壁与挡油环19的外周壁之间形成凹腔21。壳体01内的铁屑会从从动齿轮09与下轴承之间掉落到凹腔21内。防屑罩13可用于防止壳体01内的铁屑等掉落到油封腔20内，进而防止油封组合11受到铁屑等损坏，避免发生漏油情况。

壳体01内部设有与凹腔21相连通的储油池22。储油池22由连接板04的右侧面开始延伸至壳体01的右壳体的左侧面，并且储油池22位于输入轴03的下方，同时储油池22位于下轴承18与从动齿轮09的下方。油封盖12的周壁沿油封盖12的径向方向开设有回油孔23。回油孔23为通孔，回油孔23至少设有2个，可根据实际所需，开设复数个。凹腔21通过回油孔23与储油池22相连通连接。回油孔23便于暂存于储油池22内的回油通过回油孔23进入凹腔21内，铁屑混入回油中，进一步地，混有铁屑的回油由回油孔23流出至储油池22中，带走掉落于凹腔21内的铁屑。需要说明的是，储油池22的油液面高度始终低于挡油环19的上端面的水平高度。

储油池22连接有润滑系统。润滑系统包括油泵24和入油管26。油泵24通过螺栓固定于顶盖15上，即固定于壳体01上，油泵24位于壳体01外，油泵24安装于入油管26的管路上，用于将润滑油由低位抽取至高位。入油管26的主体部分位于壳体01内。具体地，入油管26的一端淹没入储油池22的回油液面下，为入油端30。入油端30的端沿位于靠近储油池22的池底壁的位置。并且入油端30的端沿低于挡油环19的上端面的水平高度，便于回油,防止储油池22的油液面高度高于挡油环19的上端面的水平高度，造成回油铁屑满溢流入油封腔20内，损坏油封组合11，甚至造成漏油。入油管26的另一端设有油管接头29。油管接头29连接于壳体01的上壳体，为壳体01内的轴承、齿轮等动力传动相关部件提供足够的润滑油，以降低配合部件之间的摩擦阻力，保证工作效率，提高上传动箱特别是相关部件的使用寿命。油液面入油管26除入油管26与油泵24的连接端部分外，其它部分均位于壳体01内，能够防止入油管26与外突出部分碰撞造成供油系统损坏，为轴承提供足够油量，保证其正常工作，延长其使用寿命。

进一步地，储油池22的内部分成沉淀区和过滤区，沉淀区与过滤区之间隔设有过滤网31，用于过滤铁屑等杂质。沉淀区位于储油池22的中间位置，过滤区位于储油池22的外周位置。沉淀区位于上传动箱的齿轮副、轴承等部件的正下方，上传动箱的齿轮副、轴承等部件的回油均回流至储油池22的沉淀区内。储油池22的沉淀区的底部设有磁吸块，可用于磁吸回油中的铁屑。储油池22的沉淀区的底部开设有卸料口(未图示)，储油池22以可翻盖的方式连接有翻盖(未图示)，翻盖对应于卸料口设置。入油管26的入油端30位于过滤区。

进一步地，油泵24采用柱塞泵或者双向齿轮泵。

需要说明的是，本实用新型中，输入轴03是动力进入变速器的轴，动力从发动机经输入轴进入变速器a，再由输入轴03带动轴上的主动齿轮04将动力传递给从动齿轮09而带动输出轴17转动，最终挖掘机可以实现前进或后退。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：所述储油池的内部结构更为简单，本实施例中，储油池省略了过滤网，未分成沉淀区和过滤区，同时也未设置卸料口和翻盖。

上述实施例和附图并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (7)

1.一种新型的挖掘机上传动箱，包括壳体、动力输入总成和动力输出总成，所述动力输出总成包括输出轴、下轴承和从动齿轮，所述下轴承套合于所述从动齿轮上，其特征在于：所述动力输出总成还包括油封组合、防屑罩和油封盖，所述防屑罩和所述油封组合依次设于所述从动齿轮及所述下轴承的正下方，所述油封盖上开设有轴向孔，该轴向孔与所述输出轴位于同轴心线上，所述输出轴的一端部通过该轴向孔套合于所述油封盖，所述油封盖固定于所述壳体的下部；

所述油封盖具有内凹部，该内凹部的底壁上凸设有挡油环，所述防屑罩盖合于所述挡油环上，并且，所述输出轴的外周壁与所述挡油环之间形成油封腔，所述油封组合嵌装于所述油封腔内；

所述油封盖的内凹部的周壁与所述挡油环的外周壁之间形成凹腔，所述壳体内部设有与所述凹腔相连通的储油池，所述储油池的油液面高度低于所述挡油环的上端面的水平高度，所述储油池连接有润滑系统，所述润滑系统包括主体部分位于壳体内的入油管和用于抽取润滑油的油泵，所述油泵位于所述壳体外，并且所述油泵安装于所述入油管的管路上，所述入油管的一端位于所述储油池内，并没入所述储油池的油液面下，所述入油管的另一端设有油管接头，所述油管接头连接于所述壳体的上部。

2.根据权利要求1所述的新型的挖掘机上传动箱，其特征在于：所述入油管没入所述储油池的油液面下的一端为入油端，该入油端的端沿位于靠近所述储油池的池底壁的位置，并且该入油端的端沿低于所述挡油环的上端面的水平高度。

3.根据权利要求2所述的新型的挖掘机上传动箱，其特征在于：所述油泵采用柱塞泵或者双向齿轮泵。

4.根据权利要求1所述的新型的挖掘机上传动箱，其特征在于：所述油封盖的周壁沿所述油封盖的径向方向至少开设有两个回油孔，所述凹腔通过所述回油孔与所述储油池相连通连接。

5.根据权利要求1所述的新型的挖掘机上传动箱，其特征在于：所述储油池位于所述输入轴的下方，同时所述储油池位于所述下轴承与所述从动齿轮的下方。

6.根据权利要求1所述的新型的挖掘机上传动箱，其特征在于：所述动力输出总成还包括凸缘，所述凸缘套合于所述输出轴的端部。

7.根据权利要求1所述的新型的挖掘机上传动箱，其特征在于：所述下轴承为圆锥滚子轴承。