CN207790860U - 车身侧围结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车身技术领域，涉及一种车身侧围结构，包括侧围上边梁、A柱上内板及A柱下加强板，所述侧围上边梁连接在所述A柱下加强板的内侧，所述A柱上内板连接在所述侧围上边梁的内侧，所述A柱下加强板的内侧表面的顶部设置有上加强肋，所述上加强肋包裹所述侧围上边梁。本实用新型实施例的车身侧围结构，通过A柱下加强板的内侧表面的顶部设置的上加强肋包裹侧围上边梁，能够加强侧围上边梁与A柱下加强板的接头处的连接强度及刚度，以满足碰撞性能需求。

Description

车身侧围结构

技术领域

本实用新型属于车身技术领域，特别是涉及一种车身侧围结构。

背景技术

现有技术中，侧围上边梁与A柱加强板的搭接结构主要有以下两种技术方案：

(1)A柱区域采用冲压铝板搭接结构，通过点焊或者铆接连接，侧围上边梁与A柱加强板在拐角上端小区域面面搭接，通过铝点焊或结构胶连接；

(2)A柱区域采用冲压铝板搭接结构，侧围上边梁与A柱加强板在拐角下端大范围区域面面搭接，通过铝点焊或结构胶连接。

方案(1)中，A柱区域采用冲压铝板，型腔断面和常规钢制车身类似，由于铝材质强度较弱，容易导致截面刚度不足；而侧围上边梁与A柱加强板在拐角上端小区域的点焊连接，容易导致此关键接头刚度及强度不足。

方案(2)中，A柱结构同样容易导致截面刚度不足，而侧围上边梁与A柱加强板的搭接在拐角下部，搭接区域较大，对接头的刚度及强度有所提高，但铝板较弱，对于整车性能要求高的车身结构，此接头的刚度及强度有待提高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的侧围上边梁与A柱加强板搭接结构其接头刚度及强度不足的技术问题，提供一种车身侧围结构。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种车身侧围结构，包括侧围上边梁、A柱上内板及A柱下加强板，所述侧围上边梁连接在所述A柱下加强板的内侧，所述A柱上内板连接在所述侧围上边梁的内侧，所述A柱下加强板的内侧表面的顶部设置有上加强肋，所述上加强肋包裹所述侧围上边梁。

可选地，所述车身侧围结构还包括侧围外板，所述侧围外板连接在所述侧围上边梁及A柱下加强板的外侧。

可选地，所述侧围外板与所述侧围上边梁搭接处采用激光焊连接，所述侧围外板与A柱上内板搭接处采用锁铆连接。

可选地，所述车身侧围结构还包括连接在所述侧围上边梁及A柱下加强板内侧的A柱下内板。

可选地，所述A柱下内板与所述侧围上边梁搭接处采用热融自攻丝连接，所述A柱下内板与所述A柱下加强板搭接处采用锁铆及电弧焊连接。

可选地，所述A柱下内板朝向所述A柱下加强板的一侧形成有仪表板横梁安装区域，所述仪表板横梁安装区域的厚度大于所述A柱下内板其它区域的厚度，所述仪表板横梁安装区域设置有第一加强筋，所述A柱下内板朝向所述A柱下加强板的一侧还形成有位于所述第一加强筋下方的第二加强筋。

可选地，所述A柱下加强板的内侧由上至下依次形成有门上铰链安装区域、门限位器安装区域及门下铰链安装区域，所述门上铰链安装区域、门限位器安装区域及门下铰链安装区域的厚度大于所述A柱下加强板其它区域的厚度；

所述门上铰链安装区域设置有第三加强筋，所述门限位器安装区域设置有第四加强筋，所述门下铰链安装区域设置有第五加强筋，所述A柱下加强板的内侧还形成有位于所述第五加强筋下方的第六加强筋。可选地，所述侧围上边梁为具有封闭型面的铝合金型材，所述A柱下加强板为铸铝件。

可选地，所述车身侧围结构还包括门槛加强板，所述门槛加强板连接在所述A柱下加强板的内侧，所述A柱下加强板的内侧表面的底部设置有下加强肋，所述下加强肋包裹所述门槛加强板。

可选地，所述下加强肋包裹于所述门槛加强板的一端的端面、顶面及底面。

本实用新型实施例的车身侧围结构，通过A柱下加强板的内侧表面的顶部设置的上加强肋包裹侧围上边梁，能够加强侧围上边梁与A柱下加强板的接头处的连接强度及刚度，以满足碰撞性能需求。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的侧围上边梁的示意图；

图3是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的A柱下加强板的示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的A柱上内板的示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的A柱下内板的示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的侧围外板的示意图；

图7是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的侧围上边梁与A柱下加强板的连接示意图；

图8是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的侧围上边梁与A柱上内板的连接示意图；

图9是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的侧围外板的连接示意图；

图10是本实用新型一实施例提供的车身侧围结构的A柱下内板的连接示意图；

图11是本实用新型另一实施例提供的车身侧围结构的A柱下加强板的示意图；

图12是本实用新型另一实施例提供的车身侧围结构的A柱下内板的示意图；

图13是本实用新型另一实施例提供的车身侧围结构的门槛加强板与A柱下内板的连接示意图；

图14是图13的分解图。

说明书中的附图标记如下：

1、侧围上边梁；

2、A柱上内板；

3、A柱下加强板；31、上加强肋；32、门上铰链安装区域；321、第三加强筋；33、门限位器安装区域；331、第四加强筋；34、门下铰链安装区域；341、第五加强筋；35、第六加强筋；36、下加强肋；

4、侧围外板；

5、A柱下内板；51、仪表板横梁安装区域；511、第一加强筋；512、第二加强筋；

6、门槛加强板。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图10所示，本实用新型一实施例提供的车身侧围结构，包括侧围上边梁1、A柱上内板2及A柱下加强板3，所述侧围上边梁1连接在所述A柱下加强板3的内侧，所述A柱上内板2连接在所述侧围上边梁1的内侧，所述A柱下加强板3的内侧表面的顶部设置有上加强肋31，所述上加强肋31包裹所述侧围上边梁1。即，侧围上边梁1与A柱下加强板3的部分长度被所述上加强肋31包裹。

在一实施例中，所述侧围上边梁1为具有封闭型面的铝合金型材，所述A柱下加强板3为铸铝件(铸造铝合金件)，相对于现有的冲压铝板形式的侧围上边梁，封闭型面的铝合金型材能够提高侧围上边梁1与A柱下加强板3连接处的截面刚度，配合铸铝形式的A柱下加强板3，能够提高侧围上边梁1和A柱下加强板3的搭接强度及刚度。

在一实施例中，如图7所示，所述侧围上边梁1与所述A柱下加强板3在所述上加强肋31位置通过热融自攻丝及电弧焊(图7中a位置)连接。

在一实施例中，如图8所示，所述A柱上内板2通过热融自攻丝(图8中的b位置)连接在所述侧围上边梁1的内侧。

在一实施例中，如图1、图6及图9所示，所述车身侧围结构还包括侧围外板4，所述侧围外板4连接在所述侧围上边梁1及A柱下加强板3的外侧。优选地，所述侧围外板4与所述侧围上边梁1搭接处(图9中的c位置)采用激光焊连接，所述侧围外板4与A柱上内板2搭接处(图9中的d位置)采用锁铆连接。

在一实施例中，如图1、图5及图10所示，所述车身侧围结构还包括连接在所述侧围上边梁1及A柱下加强板3内侧的A柱下内板5。

在一实施例中，如图10所示，所述A柱下内板5与所述侧围上边梁1搭接处(图10中的e位置)采用热融自攻丝连接，所述A柱下内板5与所述A柱下加强板3搭接处采用锁铆及电弧焊连接。所述A柱下内板5与所述A柱下加强板3锁铆连接位置为图10中的f位置。

本实用新型上述实施例的车身侧围结构，通过A柱下加强板3的内侧表面的顶部设置的上加强肋31包裹侧围上边梁1，能够加强侧围上边梁1与A柱下加强板3的接头处的连接强度及刚度，以满足碰撞性能需求。

如图12所示，在另一实施例中，所述A柱下内板5朝向所述A柱下加强板3的一侧形成有仪表板横梁安装区域51，所述仪表板横梁安装区域51的厚度大于所述A柱下内板5其它区域的厚度(即仪表板横梁安装区域51加厚处理)，所述仪表板横梁安装区域51设置有第一加强筋511。这样，通过在仪表板横梁安装区域51设置第一加强筋511和局部增加厚度设计来保证仪表板横梁的安装强度需求，从而省去了现有技术中的仪表板横梁安装板。此外，所述A柱下内板5朝向所述A柱下加强板3的一侧还形成有位于所述第一加强筋511下方的第二加强筋512，以满足整车刚度、强度及碰撞等性能需求。

在图11所示的实施例中，所述A柱下加强板的3内侧由上至下依次形成有门上铰链安装区域32、门限位器安装区域33及门下铰链安装区域34，所述门上铰链安装区域32、门限位器安装区域33及门下铰链安装区域34的厚度大于所述A柱下加强板3其它区域的厚度。所述门上铰链安装区域32设置有第三加强筋321，所述门限位器安装区域33设置有第四加强筋331，所述门下铰链安装区域34设置有第五加强筋341，所述A柱下加强板3的内侧还形成有位于所述第五加强筋341下方的第六加强筋35。这样，通过在门上铰链安装区域32、门下铰链安装区域33及门限位器安装区域34处通过局部加厚以及加强筋的设计，满足门上铰链、门限位器及门下铰链的安装刚度以及强度需求，省去了现有技术中的门上铰链加强板、门限位器加强板及门下铰链加强板；同时，通过4处加强筋设计，能够满足整车刚度、强度及碰撞等性能需求。

如图13及图14所示，在另一实施例中，所述车身侧围结构还包括门槛加强板6，所述门槛加强板6连接在所述A柱下加强板3的内侧，所述A柱下加强板3的内侧表面的底部设置有下加强肋36，所述下加强肋36包裹所述门槛加强板6。优选地，所述下加强肋36包裹于所述门槛加强板6的一端的端面、顶面及底面。即，所述下加强肋36对所述门槛加强板6的一端形成三面包裹，可以提升整车碰撞性能需求。

在一实施例中，如图14所示，所述门槛加强板6为具有封闭截面的挤出成型铝合金件。该挤出成型铝合金件，封闭截面刚度较大，并且截面设计自由度较大，可以根据整车性能匹配设计，集成化，减少零件数量。同时在搭接需求，根据需求可以铣掉翻边，实现有效搭接。

在一实施例中，如图13所示，门槛加强板6与A柱下加强板3通过热融自攻丝连接。以此，提高门槛加强板6与A柱下加强板3的刚度及强度，实现一定程度上的集成化设计，并提升A柱下加强板3和门槛加强板6的搭接强度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身侧围结构，其特征在于，包括侧围上边梁、A柱上内板及A柱下加强板，所述侧围上边梁连接在所述A柱下加强板的内侧，所述A柱上内板连接在所述侧围上边梁的内侧，所述A柱下加强板的内侧表面的顶部设置有上加强肋，所述上加强肋包裹所述侧围上边梁。

2.根据权利要求1所述的车身侧围结构，其特征在于，所述车身侧围结构还包括侧围外板，所述侧围外板连接在所述侧围上边梁及A柱下加强板的外侧。

3.根据权利要求2所述的车身侧围结构，其特征在于，所述侧围外板与所述侧围上边梁搭接处采用激光焊连接，所述侧围外板与A柱上内板搭接处采用锁铆连接。

4.根据权利要求1所述的车身侧围结构，其特征在于，所述车身侧围结构还包括连接在所述侧围上边梁及A柱下加强板内侧的A柱下内板。

5.根据权利要求4所述的车身侧围结构，其特征在于，所述A柱下内板与所述侧围上边梁搭接处采用热融自攻丝连接，所述A柱下内板与所述A柱下加强板搭接处采用锁铆及电弧焊连接。

6.根据权利要求4所述的车身侧围结构，其特征在于，所述A柱下内板朝向所述A柱下加强板的一侧形成有仪表板横梁安装区域，所述仪表板横梁安装区域的厚度大于所述A柱下内板其它区域的厚度，所述仪表板横梁安装区域设置有第一加强筋，所述A柱下内板朝向所述A柱下加强板的一侧还形成有位于所述第一加强筋下方的第二加强筋。

7.根据权利要求4所述的车身侧围结构，其特征在于，所述A柱下加强板的内侧由上至下依次形成有门上铰链安装区域、门限位器安装区域及门下铰链安装区域，所述门上铰链安装区域、门限位器安装区域及门下铰链安装区域的厚度大于所述A柱下加强板其它区域的厚度；

所述门上铰链安装区域设置有第三加强筋，所述门限位器安装区域设置有第四加强筋，所述门下铰链安装区域设置有第五加强筋，所述A柱下加强板的内侧还形成有位于所述第五加强筋下方的第六加强筋。

8.根据权利要求1所述的车身侧围结构，其特征在于，所述侧围上边梁为具有封闭型面的铝合金型材，所述A柱下加强板为铸铝件。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的车身侧围结构，其特征在于，所述车身侧围结构还包括门槛加强板，所述门槛加强板连接在所述A柱下加强板的内侧，所述A柱下加强板的内侧表面的底部设置有下加强肋，所述下加强肋包裹所述门槛加强板。

10.根据权利要求9所述的车身侧围结构，其特征在于，所述下加强肋包裹于所述门槛加强板的一端的端面、顶面及底面。