CN207580920U - 一种半自动卸料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及卸料装置领域，具体为一种半自动卸料装置。该装置的支撑架采用竖直部分和水平部分组合成一体结构，整体呈L型，支撑架的竖直部分上侧及下侧相对设置横梁，支撑架的竖直部分左侧及右侧相对设置竖梁，形成框架结构；每个竖梁上分别安装传动执行模块，传动轴穿设于两个传动执行模块，承重前叉的一端连接至传动执行模块，料箱设置于承重前叉上；支撑架的两个竖梁一侧分别设置齿条，传动轴分别通过传动齿轮与支撑架的齿条啮合，传动轴带动两侧齿条上的传动齿轮转动，通过传动执行模块带动承重前叉及其上的料箱上升或下降。该卸料装置能够广泛应用在工业物料输送系统的环境中，可以避免由液压传动卸料装置的液压杆卡涩现象。

Description

一种半自动卸料装置

技术领域

本实用新型涉及卸料装置领域，具体为一种半自动卸料装置。

背景技术

小型卸料装置在生产线领域亦得到广泛应用，到传动结构一般为液压传动，粉尘很容易卡在液压轴上，损伤液压机构，设备带动物料爬升高度控制一般很难做到精准，卸料装置一般都不能够移动，只能固定传输。

实用新型内容

本实用新型的目的是要提供一种稳定的半自动卸料装置，通过该卸料装置，能够减少人员劳动强度，减少杂质进入后端设备的可能，减少物料细灰卡涩装置的可能。

本实用新型的技术方案是：

一种半自动卸料装置，该装置包括支撑架、承重前叉、料箱，支撑架采用竖直部分和水平部分组合成一体结构，整体呈L型，支撑架的竖直部分上侧及下侧相对设置横梁，支撑架的竖直部分左侧及右侧相对设置竖梁，形成框架结构；每个竖梁上分别安装传动执行模块，传动轴穿设于两个传动执行模块，承重前叉的一端连接至传动执行模块，料箱设置于承重前叉上；支撑架的两个竖梁一侧分别设置齿条，传动轴分别通过传动齿轮与支撑架的齿条啮合，传动轴带动两侧齿条上的传动齿轮转动，通过传动执行模块带动承重前叉及其上的料箱上升或下降。

所述的半自动卸料装置，传动执行模块为左侧传动执行模块及右侧传动执行模块两个对称设置；左侧传动执行模块中，外侧支撑板及内侧支撑板分别位于支撑架的一个竖梁两侧，外侧支撑板及内侧支撑板之间通过工型轴承与前侧支撑轴承连接；右侧传动执行模块中，外侧支撑板及电机支撑板分别位于支撑架的另一竖梁两侧，外侧支撑板及电机支撑板之间通过工型轴承与前侧支撑轴承连接。

所述的半自动卸料装置，工型轴承由两侧的两个密封滚柱轴承与工型轮过盈配合而成，工型轴承跨过支撑架上面的齿条，在齿轮齿条传动的同时，工型轴承在支撑架上转动。

所述的半自动卸料装置，支撑架的水平部分底部装有万向轮，承重前叉的下侧为滚轮，滚轮两侧为限位板。

所述的半自动卸料装置，传动轴通过双排链条与电机减速机连接，双排链条的内侧上下设置两个齿轮，两个齿轮之间通过链条传动连接，位于上侧的齿轮与电机减速机的输出轴连接，位于下侧的齿轮与传动轴连接，电机减速机的动力电源输入端与电源控制柜连接。

所述的半自动卸料装置，电源控制柜通过电源线与伸缩式线盘连接，通过伸缩式线盘接入厂房内固定式380v电源接点。

所述的半自动卸料装置，料箱的后侧内部设置内侧支撑柱，当料箱落在承重前叉上时，位于料箱后侧的内侧支撑柱将直接落在承重前叉上，而料箱前端为底面与承重前叉接触，使料箱底面与承重前叉之间成一倾斜角度。

所述的半自动卸料装置，料箱的前端安装有可移动的料箱门板，料箱的前端斜向相对设置两条薄板构成导槽，料箱门板插装于导槽，使料箱门板做上升或者下降的运动；料箱的两侧分别设置有两对料箱提手，使料箱手动抬起；料箱的下侧安装有承重万向轮，当料箱脱离半自动卸料装置时，料箱独立作为运送物料的料车来使用。

所述的半自动卸料装置，支撑架的一个竖梁上下各一个行程开关，行程开关分为高点和低点，分别为上限位及下限位，行程开关接入电源控制柜的控制回路内，控制电机的运行及停止。

所述的半自动卸料装置，还设置手拉扶手，手拉扶手设定为上下两个横梁部分，下侧的横梁部分两端分别与支撑架连接；当料箱处于低位点时，手扶手拉扶手的上侧横梁部分；当料箱处于高位点时，手扶手拉扶手的下侧横梁部分。

本实用新型的设计思想是：

本实用新型通过人工倒料的形式，将物料导入至半自动卸料装置的料箱内，推动本自动卸料装置至投料装置处，将伸缩式线盘的接头接至电源处，用脚踩击脚踏开关(上升)，使半自动卸料装置的前叉带动料箱爬升至行程开关的高点位置后，电机自动停止，拉起料箱的拉门，因料箱底部有倾角，物料由重力作用自动划入至投料装置内。物料投放完毕后，点击脚踏开关(下降)，使承重前叉带动料箱下降至行程开关低点。

本实用新型的优点及有益效果是：

1、本实用新型是基于传统卸料装置的局限性而制作的，一次上料可达到400kg，上料过程避免投料过程中，带入其他杂志的可能性，传动设备采用机械齿轮齿条传动。限位轴承均采用密闭式，电机采用防爆防尘电机，均有效防止粉尘阻塞设备的可能。卸料装置上端及下端装备行程开关，可以精准控制爬升高度。

2、本实用新型设计改造的卸料装置，运用齿轮齿条作用，并通过各限位结构调整各部件的运动副，使料箱只做上升及下降的运动，通过伸缩式线盘，使该装置变成可移动式。设备齿轮及齿轮链传动外侧配备全封闭式罩壳，设备所有轴承处均采用密封式，减少物料细灰阻塞装置的可能性。

3、本实用新型设计的卸料装置，可以减少人员劳动强度，进而减少人员成本，增加生产线的自动化水平，提高人工卸料造成的杂质进入料仓的可能。

附图说明

图1为本实用新型的承重前叉降至低点时的三维立体图。

图2为本实用新型的传动部分局部视图。

图3为本实用新型的侧面视图。

图4为本实用新型的部件料箱示意图。

图5为本实用新型各个零部件的分解图。

图6为本实用新型的电气原理图。

图中，1支撑架；2料箱；3电源控制柜；4伸缩式线盘；5电机减速机；6双排链条；7链条罩壳；8脚踏开关；9传动轴；10手拉扶手；11承重前叉；12内侧支撑板；13电机支撑板；14外侧支撑板；15急停按钮；16基座轴承；17前侧支撑轴承；18工型轴承；19传动齿轮；20齿条；21行程开关；22料箱提手；23料箱门板；24内侧支撑柱；25导槽；26承重万向轮；27支撑座；28传动执行模块。

具体实施方式

以下结合附图示意对本实用新型设计的基本结构、机制机理和典型实施示例做进一步说明：

如图1所示，本实用新型的承重前叉降至低点时的三维立体图，其中：

支撑架1，亦是该套装置的整体框架及撑力主要构架，采用竖直部分和水平部分组合成一体结构，整体呈L型，支撑架1的水平部分底部装有4个万向轮，方便承重及调节位置；支撑架1的竖直部分上侧及下侧相对焊接横梁以稳固装置，支撑架1的竖直部分左侧及右侧相对焊接竖梁，形成矩形框架；

伸缩式线盘4，通过电源线与电源控制柜3连接，该线盘的功能是：内部的电源线可任意拉扯，并带有锁紧功能，当本实用新型推至指定位置后，锁紧电源线后，电源线不会自动退回；

电机减速机5，该部件中的减速机为RV蜗轮蜗杆式减速机，传动比为1:100，机械结构紧凑，传动速比大、扭矩大、承受过载能力高，可使料箱上升及下降过程缓慢而稳定，上升至高点后，蜗轮蜗杆减速机能实现自锁，避免料箱下沉，电机为防尘型电机，功率1.5KW，根据理论计算及实际使用状态，可带动400kg物料稳定爬升；并且，在设备停止运行状态下，亦能实现自锁作用，防止承重物体自动下降；

双排链条6，双排链条6的内侧上下设置两个齿轮，两个齿轮之间通过链条传动连接，位于上侧的齿轮与电机减速机5的短型传动轴连接，位于下侧的齿轮与传动部分的传动轴9连接。双排链条6作为减速机及传动轴的力矩传输，因此链条设计为双排，可使传输更加稳定，传输力矩大，避免在传动过程中出现掉齿等现象的发生；

链条罩壳7，罩设于双排链条6外侧，采用全封闭式，避免细灰进入，影响传动，也减少维护保养的频率；

脚踏开关8，设置于支撑架1的一侧下部，脚踏开关8有两个，全部通过电线连入电源控制柜3的控制回路，通过踩击脚踏开关8，可控制电机的正转及反转，进而使料箱上升及下降；

传动轴9，分别通过传动齿轮19与支撑架1两个竖梁一侧的齿条20啮合，传动轴9带动两侧齿条20上的传动齿轮19转动，为力矩传输部件；

手拉扶手10，焊接制作的手拉扶手10设定为上下两个横梁部分，该部件的横梁部分分为上侧及下侧，下侧的横梁部分两端分别与支撑架1连接；当料箱2处于低位点时，可手扶手拉扶手10的上侧横梁部分；当料箱2处于高位点时，可手扶手拉扶手10的下侧横梁部分，增加装置使用时的操控性；

承重前叉11，该部件由方钢焊接而成，承重前叉11的上部螺接至外侧支撑板14上，承重前叉11的下侧为滚轮，滚轮可起到支撑作用，滚轮两侧为限位板，可防止因上侧螺栓松动造成的沉重前叉异位的情况发生；

工型轴承18，由两侧的两个密封滚柱轴承与PU材质的工型轮过盈配合而得，装置运行过程中，工型轴承18可跨过支撑架1上面焊接的齿条20，实现齿轮齿条传动的同时，亦保证工型轴承在支撑架1上转动的目的；

传动执行模块28，通过减速机传动力矩至传动轴9后，带动传动执行模块28使承重前叉11上升及下降，该模块由电机支撑板13(电机支撑板13的一侧带支撑座27，用于放置电机减速机5)、外侧支撑板14、基座轴承16、前侧支撑轴承17、工型轴承18、传动齿轮19以及螺母、螺栓等紧固零件组成，传动执行模块28共计分为左侧及右侧两个对称设置，其结构相同，差别为左侧传动执行模块中由内侧支撑板12取代右侧传动执行模块中的电机支撑板13；左侧传动执行模块中，外侧支撑板14及内侧支撑板12分别位于支撑架1的一个竖梁两侧，外侧支撑板14及内侧支撑板12之间通过工型轴承18与前侧支撑轴承17以及配套的连接件连接；右侧传动执行模块中，外侧支撑板14及电机支撑板13分别位于支撑架1的另一竖梁两侧，外侧支撑板14及电机支撑板13之间通过工型轴承18与前侧支撑轴承17以及配套的连接件连接；另外，传动轴9的两端分别通过基座轴承16与外侧支撑板14连接；

齿条20，焊接在支撑架1左右两侧的竖梁上，当装置运转时，通过电机减速机5转动带动传动齿轮19与齿条20做啮合运动，带动传动执行模块28运动；

行程开关21，上下各一个行程开关设置于支撑架1的一个竖梁上，行程开关21分为高点和低点，分别为上限位及下限位，行程开关21接入电源控制柜3的控制回路内，控制电机的运行及停止。当料箱2到达行程开关21的上限位或下限位时，行程开关21断开，使控制回路内接触器线圈失电，接触器开关断开，电机失电，运行停止；

其中，支撑架1、料箱2、承重前叉11、内侧支撑板12、电机支撑板13、外侧支撑板14、手拉扶手10均根据装置尺寸需求，采用板材、管材经过加工工艺处理后焊接而成。

如图2所示，本实用新型的传动部分局部视图，传动部分的运行原理为：

电机减速机5通过双排链条6带动传动轴9转动，由于齿条20背面焊接在支撑架1上，传动轴9两侧的传动齿轮19与齿条20通过齿轮齿条的啮合作用，使传动齿轮19在齿条20上上升及下降，电机减速机5通过短型传动轴与双排链条6连接，双排链条6下侧齿轮通过平键与传动轴9连接，传动轴9通过平键与两侧的传动齿轮19连接，传动轴9通过外侧支撑板14及电机支撑板13外侧的带座轴承16实现轴向定位；工型轴承18与前侧支撑轴承17控制传动执行模块28的运动状态只能为上升或下降，将所述轴承(工型轴承18与前侧支撑轴承17)固定在外侧支撑板14和电机支撑板13(或外侧支撑板14和内侧支撑板12)之间的螺母一面均带有平台，防止螺母由振动作用造成松动，承重前叉11与外侧支撑板14和电机支撑板13(或外侧支撑板14和内侧支撑板12)均为螺栓螺接为一整体，承重前叉11下部安装有滚轮防止承重前叉前端变形弯曲；

从而，通过电机减速机5转动带动传动齿轮19转动，带动与传动齿轮19相连接的承重前叉11上升或下降，电机减速机5的动力电源来自电源控制柜3供给，电源控制柜3使用电通过伸缩式线盘4接入厂房内固定式380v电源接点，通过伸缩式线盘4实现半自动卸料装置的任意移动，使用灵活方便。另外，电源控制柜3上设置有急停按钮15。

如图3所示，本实用新型的侧面视图，由于料箱2底部的内侧支撑柱24位置的缘故，使料箱2落在承重前叉11上时，使料箱2底面与水平线成一8°的倾斜角，拉起料箱门板23后，料箱2中的物料将自动滑出。

如图4所示，本实用新型的部件料箱，料箱2的前端安装有可移动的料箱门板23，料箱2的前端斜向相对焊接两条薄板构成导槽25，料箱门板23插装于导槽25，使料箱门板23只能做上升或者下降的运动。料箱2的后侧内部焊接内侧支撑柱24，当料箱2落在承重前叉11上时，位于料箱2后侧的内侧支撑柱24将直接落在承重前叉11上，而料箱2前端为底面与承重前叉11接触，使料箱2底面与承重前叉11之间成一倾斜角度，开启料箱2前侧的料箱门板23后，物料可自动滑落。料箱2的两侧分别焊接有两对料箱提手22，可使料箱2手动抬起；料箱2的下侧安装有承重万向轮26，当料箱2脱离半自动卸料装置时，料箱2也可以独立作为运送物料的料车来使用，仍然可以进行倒料及拖运物料。

如图5所示，本实用新型各个零部件的分解图，由点划线反映各部件的安装位置。

如图6所示，本实用新型的电气原理图，电机的输入线路上设置带有互锁功能的接触器KM1及KM2，通过带有互锁功能的接触器KM1及KM2使电机正转或反转，进而控制承重前叉11上升或者下降。图中QSF及QSZ为行程开关的高点及低点，SB4及SB5为远程遥控控制开关，远程接收器在电源控制柜上，SB6为急停开关，当设备出现紧急故障时，可以切断装置的动力回路及控制回路的电源，使装置能够紧急停车。

本实用新型中，支撑架1主体采用尺寸60mm×80mm×5mm，材质Q235矩形钢制作，上侧横梁采用5mm厚度Q235材质板材经过折弯处理后，焊接于支撑架1上部；齿条20采用标准件，宽度为30mm，焊接于支撑架1上；料箱2由厚度2mm不锈钢材质钢板切割成各个面形状后焊接而成；电源控制柜3为支撑架下侧空间非标定制后，内部固定电气元件；承重前叉11采用40mm×40mm×3mm方通焊接制作而成，承重前叉11下部设置的U型板为4mm厚度不锈钢板钣金制作而成，U型板侧面打孔后焊接在承重前叉11上，承重前叉11的下部支撑轴承为标准件，装置所用的所有轴承，均为密封式轴承，可有效防止物料细灰进入轴承内，造成装置失效或损坏；电机支撑板13、外侧支撑板14以及内侧支撑板12均采用厚度为10mm厚度的不锈钢板切割、焊接处理，再根据轴承位置定位打孔；手拉扶手10采用3mm厚度不锈钢管切割折弯焊接而成；设备各处轴承、传动轴、销、键、挡圈、齿轮齿条、链齿链轮、电机减速机、承重万向轮，均根据设计需要选用标准件后安装。

各部件加工及选型结束后，按照图5的零部件安装图纸进行安装，加工结束后的部件连接均为螺栓螺接而成，螺接使用螺母均采用六角法兰螺母，螺母法兰面有防滑纹理，可防止装置因运行过程中的振动导致连接件松动。

实施例结果表明，本实用新型为半自动卸料装置，由电机减速机带动齿轮在齿条上转动，从而带动承重前叉及料箱爬升或下降。装置运行所需的轴承均采用密封轴承，从未避免物料细灰进入装置的转动机构，对装置造成不良影响，链条外侧安装全密闭式罩壳，避免细灰挂在链条链轮上影响传动。该卸料装置能够广泛应用在工业物料输送系统的环境中，可以避免由液压传动卸料装置的液压杆卡涩现象，使得装置可以自由拖动位置，使用方便，减少人力损耗，是理想的小型卸料装置，是传统的卸料装置最理想的替代产品。

Claims (10)

1.一种半自动卸料装置，其特征在于，该装置包括支撑架、承重前叉、料箱，支撑架采用竖直部分和水平部分组合成一体结构，整体呈L型，支撑架的竖直部分上侧及下侧相对设置横梁，支撑架的竖直部分左侧及右侧相对设置竖梁，形成框架结构；每个竖梁上分别安装传动执行模块，传动轴穿设于两个传动执行模块，承重前叉的一端连接至传动执行模块，料箱设置于承重前叉上；支撑架的两个竖梁一侧分别设置齿条，传动轴分别通过传动齿轮与支撑架的齿条啮合，传动轴带动两侧齿条上的传动齿轮转动，通过传动执行模块带动承重前叉及其上的料箱上升或下降。

2.按照权利要求1所述的半自动卸料装置，其特征在于，传动执行模块为左侧传动执行模块及右侧传动执行模块两个对称设置；左侧传动执行模块中，外侧支撑板及内侧支撑板分别位于支撑架的一个竖梁两侧，外侧支撑板及内侧支撑板之间通过工型轴承与前侧支撑轴承连接；右侧传动执行模块中，外侧支撑板及电机支撑板分别位于支撑架的另一竖梁两侧，外侧支撑板及电机支撑板之间通过工型轴承与前侧支撑轴承连接。

3.按照权利要求2所述的半自动卸料装置，其特征在于，工型轴承由两侧的两个密封滚柱轴承与工型轮过盈配合而成，工型轴承跨过支撑架上面的齿条，在齿轮齿条传动的同时，工型轴承在支撑架上转动。

4.按照权利要求1所述的半自动卸料装置，其特征在于，支撑架的水平部分底部装有万向轮，承重前叉的下侧为滚轮，滚轮两侧为限位板。

5.按照权利要求1所述的半自动卸料装置，其特征在于，传动轴通过双排链条与电机减速机连接，双排链条的内侧上下设置两个齿轮，两个齿轮之间通过链条传动连接，位于上侧的齿轮与电机减速机的输出轴连接，位于下侧的齿轮与传动轴连接，电机减速机的动力电源输入端与电源控制柜连接。

6.按照权利要求5所述的半自动卸料装置，其特征在于，电源控制柜通过电源线与伸缩式线盘连接，通过伸缩式线盘接入厂房内固定式380v电源接点。

7.按照权利要求1所述的半自动卸料装置，其特征在于，料箱的后侧内部设置内侧支撑柱，当料箱落在承重前叉上时，位于料箱后侧的内侧支撑柱将直接落在承重前叉上，而料箱前端为底面与承重前叉接触，使料箱底面与承重前叉之间成一倾斜角度。

8.按照权利要求7所述的半自动卸料装置，其特征在于，料箱的前端安装有可移动的料箱门板，料箱的前端斜向相对设置两条薄板构成导槽，料箱门板插装于导槽，使料箱门板做上升或者下降的运动；料箱的两侧分别设置有两对料箱提手，使料箱手动抬起；料箱的下侧安装有承重万向轮，当料箱脱离半自动卸料装置时，料箱独立作为运送物料的料车来使用。

9.按照权利要求1所述的半自动卸料装置，其特征在于，支撑架的一个竖梁上下各一个行程开关，行程开关分为高点和低点，分别为上限位及下限位，行程开关接入电源控制柜的控制回路内，控制电机的运行及停止。

10.按照权利要求1所述的半自动卸料装置，其特征在于，还设置手拉扶手，手拉扶手设定为上下两个横梁部分，下侧的横梁部分两端分别与支撑架连接；当料箱处于低位点时，手扶手拉扶手的上侧横梁部分；当料箱处于高位点时，手扶手拉扶手的下侧横梁部分。