CN207308872U - 一种可自动退缩和前进的铆压夹具 - Google Patents

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唐光林
陈建
辛基群
卢长爱
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Abstract

本实用新型涉及一种可自动退缩和前进的铆压夹具,包括气缸(3)、箱体(6)、导向块(11)和铆压头(13),所述箱体(6)的两侧均设有回位杆(9),回位杆(9)的前端与铆压头(13)连接;回位杆(9)的后端通过销(8)与滚轮(7)连接,滚轮(7)与斜块(5)配合,滚轮(7)沿着斜块(5)上下移动从而带动回位杆(9)的上下、前后移动,进而带动铆压头(13)进行移动铆压产品(A)上的铆钉(B)。本实用新型的铆压夹具适用于位置狭小、不好装夹的地方,不仅能够自动退缩和前进定位,还能够给装夹留有足够空间,而且还可以同时铆压两个以上位置;还具有操作简单、快速、降低劳动强度的特点。

Description

一种可自动退缩和前进的铆压夹具
技术领域
本实用新型涉及夹具技术领域,具体而言,涉及一种可自动退缩和前进的铆压夹具。
背景技术
现有技术中的铆压加工过程中的夹具均为体积较大,适用于产品位置较大的场合,制造成本较高;另外,基本采用手动操作,工作效率低。
例如公布号为CN 105499466 A的中国发明专利,其公开了一种错位上料铆压机,包括:铆压头,以及通过铆压头衔接的铆钉上料装置和产品治具,所述产品治具包括夹具,所述夹具设置在位于水平面上的 X 轴导轨和Y 轴导轨;所述铆压头连接在竖直设置的驱动装置上;所述铆钉上料装置包括:送料道、与送料道自由端衔接的承接台,所述承接台设置在上料装置的导轨上,所述承接台内设置有能够上下运动的承接头,所述接头上方设置盖板,所述盖板上设置有弧形槽,所述弧形槽恰好位于所述承接头正上方,所述弧形槽的槽口能连通所述送料道自由端,所述导轨轴向与所述送料道轴向不平行。该铆压机前后、上下运行均通过气缸推动,其整体结构较为复杂,制造成本高,而且不适用空间位置狭小的场合。
实用新型内容
为了解决现有技术存在的上述技术缺陷,本实用新型的目的在于提供一种可自动退缩和前进的铆压夹具,解决现有技术中位置狭小而且不好装夹的问题。
为了实现上述设计目的,本实用新型采用的方案如下:
本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具,包括气缸、箱体、导向块和铆压头(铆压头可以根据产品零件进行切换),所述箱体的两侧均设有回位杆,回位杆的前端与铆压头连接;回位杆的后端通过销与滚轮连接,滚轮与斜块配合,滚轮沿着斜块上下移动从而带动回位杆的上下、前后移动,进而带动铆压头进行移动铆压产品上的铆钉。本实用新型的铆压夹具适用于位置狭小、不好装夹的地方,不仅能够自动退缩和前进定位,还能够给装夹留有足够空间,而且还可以同时铆压两个以上位置;还具有操作简单、快速、降低劳动强度的特点。
优选的是,所述斜块为上端带有斜面的矩形块。
在上述任一方案中优选的是,所述滚轮的滚动面与斜块的斜面接触,从而使滚轮带动回位杆进行退缩和前进,进而带动铆压头在狭小的空间内进行微调工作。
在上述任一方案中优选的是,所述导向块两边开有导向槽,所述导向槽与箱体间隙配合。
在上述任一方案中优选的是,所述导向块的顶部装有盖板,防止飞尘和安全。
在上述任一方案中优选的是,所述斜块与导向块固定在底板上。
在上述任一方案中优选的是,所述底板上还设有导向销和定位销。
在上述任一方案中优选的是,所述定位销的下端安装有第二回位弹簧和弹簧座。
在上述任一方案中优选的是,所述回位杆的中间部位设有第一回位弹簧。
在上述任一方案中优选的是,所述底板的四角均由立柱支撑,立柱的长度按照气缸的行程而定。
在上述任一方案中优选的是,所述立柱固定连接在脚板上。
在上述任一方案中优选的是,所述导向销的外部套有空心铆钉。
在上述任一方案中优选的是,所述底板的上平面放置产品。
附图说明
图1为按照本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具的一优选实施例的结构示意图。
图2为按照本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具的图1所示优选实施例的工作状态图。
具体实施方式
以下的说明本质上仅仅是示例性的而并不是为了限制本公开、应用或用途。下面结合说明书附图对本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具的具体实施方式作进一步的说明。
如图1所示,按照本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具的结构示意图。
本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具,包括气缸3、箱体6、导向块11和铆压头13(铆压头13可以根据产品零件进行切换),所述箱体6的两侧均设有回位杆9,回位杆9的前端与铆压头13连接;回位杆9的后端通过销8与滚轮7连接,滚轮7与斜块5配合,滚轮7沿着斜块5上下移动从而带动回位杆9的上下、前后移动,进而带动铆压头13进行移动铆压产品A上的铆钉B。
本实用新型的铆压夹具适用于位置狭小、不好装夹的地方,不仅能够自动退缩和前进定位,还能够给装夹留有足够空间,而且还可以同时铆压两个以上位置;还具有操作简单、快速、安全、降低劳动强度的特点。
在本实施例中,所述斜块5为上端带有斜面的矩形块。
在本实施例中,所述滚轮7的滚动面与斜块5的斜面接触,从而使滚轮7带动回位杆9进行退缩和前进,进而带动铆压头13在狭小的空间内进行微调工作。
在本实施例中,所述导向块11两边开有导向槽,所述导向槽与箱体6间隙配合。
在本实施例中,所述导向块11的顶部装有盖板12,防止飞尘和安全。
在本实施例中,所述斜块5与导向块11固定在底板4上。
在本实施例中,所述底板4上还设有导向销16和定位销17。
在本实施例中,所述定位销17的下端安装有第二回位弹簧15和弹簧座14。
在本实施例中,所述回位杆9的中间部位设有第一回位弹簧10。
在本实施例中,所述底板4的四角均由立柱2支撑,立柱2的长度按照气缸的行程而定。
在本实施例中,所述立柱2固定连接在脚板1上。
在本实施例中,所述导向销16的外部套有空心铆钉B(如图2所示)。
在本实施例中,所述底板4的上平面放置产品A(如图2所示)。
如图2所示,按照本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具的图1所示优选实施例的工作状态图。
本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具的工作过程为:先将空心铆钉B套在底板4的导向销16上,再将产品A装在空心铆钉B和底板4的定位销17上,然后启动气缸3向下工作。
气缸3工作时推动箱体6将力传送到回位杆9、第一回位弹簧10、销8、滚轮7,使回位杆9向下和向前同时移动,当滚轮7向下运动到斜块5竖直面时,回位杆9停止前移,只进行直线向下移动将带动铆压头13向下移动。当铆压头13向下移动到与导向销16接触后,铆压头13和导向销16同时向下移动同时给第二回位弹簧15施加压力,第二回位弹簧15得到了压力后就自动压缩,直到把空心铆钉B铆压到位。
待空心铆钉B铆压到位后,气缸3向上移动,这时箱体6、回位杆9、滚轮7、铆压头13和导向销16同时向上移动,第二回位弹簧15就自动回位到原点,显然滚轮7回位到斜块5的斜面时,回位杆9、滚轮7、铆压头13整体就向后和向上同时移动,一直到气缸3最大行程位置,同时也给装夹留有足够的空间。
本领域技术人员不难理解,本实用新型的可自动退缩和前进的铆压夹具包括本说明书中各部分的任意组合。限于篇幅且为了使说明书简明,在此没有将这些组合一一详细介绍,但看过本说明书后,由本说明书构成的各部分的任意组合构成的本实用新型的范围已经不言自明。

Claims (13)

1.一种可自动退缩和前进的铆压夹具,包括气缸(3)、箱体(6)、导向块(11)和铆压头(13),其特征在于:箱体(6)的两侧均设有回位杆(9),回位杆(9)的前端与铆压头(13)连接;回位杆(9)的后端通过销(8)与滚轮(7)连接,滚轮(7)与斜块(5)配合。
2.如权利要求1所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:斜块(5)为上端带有斜面的矩形块。
3.如权利要求1所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:滚轮(7)的滚动面与斜块(5)的斜面接触。
4.如权利要求1所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:导向块(11)两边开有导向槽,所述导向槽与箱体(6)间隙配合。
5.如权利要求1或4所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:导向块(11)的顶部装有盖板(12)。
6.如权利要求1所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:斜块(5)与导向块(11)固定在底板(4)上。
7.如权利要求1或6所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:底板(4)上还设有导向销(16)和定位销(17)。
8.如权利要求7所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:定位销(17)的下端安装有第二回位弹簧(15)和弹簧座(14)。
9.如权利要求1所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:回位杆(9)的中间部位设有第一回位弹簧(10)。
10.如权利要求1或6所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:底板(4)的四角均由立柱(2)支撑。
11.如权利要求10所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:立柱(2)固定连接在脚板(1)上。
12.如权利要求7所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:导向销(16)的外部套有空心铆钉(B)。
13.如权利要求1或6所述的可自动退缩和前进的铆压夹具,其特征在于:底板(4)的上平面放置产品(A)。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109141754A (zh) * 2018-08-31 2019-01-04 吉测(苏州)测试系统有限公司 汽车助力器铆压成型气密性检测装置
CN112059094A (zh) * 2019-12-06 2020-12-11 宁波新松机器人科技有限公司 一种全自动双铆头制动蹄片的压铆机构

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