CN207193423U - 一种铜排镀锡用缸槽及全自动铜排镀锡生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型的一种铜排镀锡用缸槽，缸槽纵向设有输送铜排的输送通道，输送通道下部设有若干水平支撑滑轮、前侧入料部设置传送装置，其中：缸槽中设有前后部的挡水板组，前后部的挡水板组之间设有导向板，挡水板组和导向板分别沿水平输送通道左右相对呈“V”形设置，缸槽后侧出料部设有子槽，子槽中沿水平输送通道设有左右相对的风刀和清洗水刀；一种全自动铜排镀锡生产设备，包括沿输送通道依次设置的超音波除油槽、电解除油槽、活化槽、电镀槽、钝化槽和热水超音波清洗槽。

Description

一种铜排镀锡用缸槽及全自动铜排镀锡生产设备

技术领域

本实用新型述属于电镀领域，具体涉及一种铜排镀锡用缸槽、清洗槽、电镀槽和活化、钝化槽及全自动铜排镀锡生产设备。

背景技术

目前传统的镀锡方法有两种：一、使用挂镀方法，用挂具将铜排放置于镀锡槽液内进行镀锡，因导电点是固定的，所以接触点随着电镀时间的延长，温度逐步上升，从而电镀效率逐步下降；该工艺所有缸槽均处于开放状态，所产生的酸、碱雾无法密封收集，严重影响环境；各个工序过渡时槽液带出损耗大，挂具裸露部分会镀上锡，浪费一定原材料且有挂具损耗。

二、铜排连续走动镀锡方法，虽然解决了上述传统镀锡的部分缺陷但仍有如下缺点：各工序间无清除残留药液装置从而药液带出量大、浪费多；使用喷淋清洗，因喷嘴为单一出水口，所以受喷嘴清洗水雾化程度及角度等等的影响清洗不彻底，因各工序残留药液多，所以用水量大且清洗不彻底；导电轮设计不科学，电阻大，所以需不断用流动水冷确，不仅增加了生产用水量且电流利用率低，能耗大；镀锡药液上镀时间慢，所以工作效率低；电镀药液稳定性差，易氧化，从而导致产品质量随生产时间延长而逐渐下降；铜排偏离运行轨迹时通过导正轮导正，导正轮之间的间隙为一设定的固定值，所以若前后两组导向滑轮的间距过远，起不到定位导向的作用，若前后两组导向滑轮的间距过近，则过度遮挡了镀槽两侧的极板与所镀铜排之间的空间，从而使得铜排出现除油不干净、结合力不强、上镀慢、镀层薄、严重的甚至会出现漏的现象，达不到质量要求。因此，如何解决上述问题，成为亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种铜排镀锡用缸槽、清洗槽、电镀槽和活化、钝化槽及全自动铜排镀锡生产设备，能够减少药液、清洗水损耗，提高生产质量和效率。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种铜排镀锡用缸槽，缸槽纵向设有输 送铜排的输送通道，输送通道下部设有若干水平支撑滑轮、前侧入料部设置传送装置，其中：缸槽中设有前后部的挡水板组，前后部的挡水板组之间设有导向板，挡水板组和导向板分别沿水平输送通道左右相对呈“V”形设置，缸槽后侧出料部设有子槽，子槽中沿水平输送通道设有左右相对的风刀和清洗水刀。

本实用新型由于采用上述技术方案，缸槽内装有槽液，铜排通过传送装置传送进入缸槽，输送通道下部设有若干水平支撑滑轮，铜排从支撑滑轮上端通过，实现支撑铜排、导向铜排前进的目的；缸槽中设有前后部的挡水板组，挡水板组沿水平输送通道左右相对呈“V”形设置，挡水板自由端分割成若干小块，铜排通过时挡水板自由端紧密贴合不同高度的铜排，最大限度地防止挡水板有缝隙，从而最大限度阻止缸槽的药液流入子槽，在使用小功率的提升水泵下也能保证缸槽中的药液维持一定的高度，大大降低了能耗，无铜排通过时，挡水板组完全闭合，阻止缸槽的药液流入子槽，使缸槽中的药液维持一定的高度；前后部的挡水板组之间设有导向板，导向板分别沿水平输送通道左右相对呈“V”形设置，铜排从导向板之间通过，导向板对铜排进行导正，将偏离输送通道的铜排导正回输送通道；子槽中沿水平输送通道设置的风刀和清洗水刀，对铜排上残留的槽液进行风干和清洗，避免各工序中的槽液的交叉污染，风刀和清洗水刀呈三角体，高度高于所镀的最高铜排宽度，前面的尖端开有一个相当细的竖立开口小缝，压缩空气或清洗水从三角体开口端正对的最宽面进入，在三角体内汇集，然后自前端的竖立开口缝高速喷出，压缩空气或清洗水高速喷出的轨迹与所镀铜排的前进方向相反，并程45度的夹角。风刀和清洗水刀出风、出水口的长度大于所镀铜排的宽度，所以当铜排刚刚出缸槽向前运动时，风刀喷出的高速压缩空气无死角地将铜排上夹带的所有槽液吹回子槽中滴落再通过消泡回流管回到储液槽中回收再利用，所以各工序基本没有槽液带出，因此各工序药液损耗非常小，清洗用水量也小，而且非常容易清洗干净，因清洗水刀的出水口的长度大于所镀铜排的宽度，所以喷出的清洗水保证无死角地清洗到铜排的每一个点，清洗效果大大提高，质量也大大提高。

上述的一种铜排镀锡用缸槽，导向板张开的距离沿输送方向逐渐缩小，与输送通道呈30～65°角。铜排从导向板张开距离较宽的V形开口端进入，自导向板张开距离较窄的尖端开口输出，而V形导向板的尖端开口正对铜排前进的轨道，即使铜排在进入V形导向板之前一定程度偏离了前进的轨道，只要不偏离V形导向板最宽的开口，顺利进入V形 导向板都能随着铜排前进而逐渐纠正至所要求的轨道。所以能适当加长每组V形导向板之间的间距，既不阻挡镀槽两侧的极板与所镀铜排之间的空间，让铜排在每道工序都能达到所设定的技术参数要求，又使得薄铜排不会偏离所设定直线前进轨道而卡住。

上述的一种铜排镀锡用缸槽，传送装置包括压力传动轮、传动轮、第一压力气泵和传动电机，压力传动轮和传动轮分别设置在输送通道两侧，传动轮通过传动带连接传动电机，压力传动轮与第一压力气泵连接，第一压力气泵连接有感应铜排通过的第一光电传感器。压力传动轮和传动轮分别设置在铜排两侧，并增大竖立传动轮压力传动轮和传动轮的高度，使压力传动轮和传动轮的高度大于铜排的宽度，让铜排的最宽面与压力传动轮和传动轮接触，最大限度地增加了压力传动轮和传动轮与铜排的接触面积；并辅以第一光电传感器自动控制的第一压力气泵，在没有铜排进入或铜排已通过时压力传动轮张开一定的间距，方便铜排容易进入。而铜排进入时，第一光电传感器控制第一压力气泵动作推动压力传动轮对所镀铜排施加一定的压力，从而保证不同厚薄与重量的所镀铜排与传动轮之间的摩擦力都能达到设定值而不会出现打滑的现像，运动速度稳定、高效、高速。

上述的一种铜排镀锡用缸槽，风刀和清洗水刀由若干组相间设置，缸槽和子槽下方设有储液箱，缸槽与子槽之间设有溢流口，子槽通过回流管连接储液箱，缸槽与储液箱之间通过循环泵连接。缸槽与储存箱之间通过循环泵连接，循环泵的进水口与储存箱连接、出水口与缸槽连接，缸槽与子槽之间设有溢流口，缸槽液面到一定高度时槽液溢流到子槽，然后由子槽经消泡回流管回流到储液箱，缸槽密闭并装有抽风装置，统一将废气抽到废气塔进行处理达标后排放。

一种铜排镀锡用清洗槽，其中：包括上述的缸槽，除油槽包括超音波除油槽、热水超音波清洗槽和电解除油槽，超音波除油槽、热水超音波清洗槽槽内设有与输送通道相对的超音波振板，电解除油槽中设有与输送通道相对的电极板。超音波清洗槽、电解除油槽内分别装有除油药液，热水超音波清洗槽中装有热纯水，铜排在超音波除油槽、热水超音波清洗槽中设置在超音波振板之间，通过超音波振板振动槽液使槽液冲洗铜排，实现超音波除油、清洗的目的；铜排在电解除油槽中设置在电极板之间，电解除油槽包括阴极电解除油槽和阳极电解除油槽，阴极电解除油槽中的电极板为阴极板，阳极电解除油槽中的电极板为阳极板，阴极板、阳极板设置在槽液中实现对铜排电解除油的目的。

一种铜排镀锡用电镀槽，其中：包括上述的缸槽，电镀槽槽内设有与输送通道相对的阳极锡板。阳极锡板与需电镀铜排保留一定的间隙，同时与其对应的电源阳极连接，电镀槽内装有电镀液，铜排设置在阳极锡板之间，实现镀锡的目的。

一种铜排镀锡用活化、钝化槽，其中：活化槽和钝化槽包括上述的缸槽。活化槽内装有中和活化液，实现活化的目的。

一种全自动铜排镀锡生产设备，其中：包括上述的镀锡用清洗槽、电镀槽和活化、钝化槽，超音波除油槽、电解除油槽、活化槽、电镀槽、钝化槽和热水超音波清洗槽沿输送通道依次设置。铜排通过依次进入超音波除油槽、电解除油槽、活化槽、电镀槽、钝化槽和热水超音波清洗槽中，进行除油、活化、电镀、钝化、清洗工序。

上述的一种全自动铜排镀锡生产设备，电解除油槽和电镀槽前端设有导电装置，导电装置包括设置在输送通道两侧的压力导电轮、固定导电轮，压力导电轮连接有第二压力气泵，第二压力气泵连接有感应铜排通过的第二光电传感器。压力导电轮和固定导电轮位于铜排的两侧，增大压力导电轮和固定导电轮的高度，使压力导电轮和固定导电轮的高度大于铜排的宽度，让铜排的最宽面与压力导电轮和固定导电轮接触，最大限度地增加了压力导电轮和固定导电轮与铜排的接触面积；并辅以第二光电传感器自动控制的第二压力气泵，在没有铜排进入或铜排已通过时压力导电轮张开一定的间距，方便铜排容易进入。而铜排进入时，第二光电传感器控制第二压力气泵动作推动压力导电轮对所镀铜排施加一定的压力，从而保证不同厚薄与重量的所镀铜排与导电轮之间都能紧密接触不会出现因接触不良电阻大而发热能耗大的现像；其次，本实用新型设备的导电轮采用优质的纯紫铜棒加工制成，导电性能极好；接电源的定轴和与铜排接触的滑轮之间通过高密度陶瓷轴承连接。特别是高密度陶瓷轴承的使用，把定轴与导电滑轮之间的滑动摩擦转换成滚动摩擦，并且高密度陶瓷轴承不导电，即使导电轮溅射到镀液，也不会受镀上镀层或生锈的问题而影响，所以导电轮运转非常顺畅；第三，本实用新型设备的导电轮定轴的一端与电源连接，另一端插入与铜排接触的滑动轮上端的水银杯里，水银杯里装满水银，水银杯上面装着高密度陶瓷轴承。水银的导电性能极佳，电能从导电轮定轴通过导电滑轮水银杯中的水银传导至导电滑轮继而到所需电镀的铜排。综上所述，此实用新型设备的导电滑轮不仅运行顺畅、阻力非常小，而且导电性能极佳，不易发热，不需要冷却，能耗极底；所能承受的电流也 非常大(达1000-2000A)。

一种全自动铜排镀锡生产方法，包括如下步骤：

1)传送装置传送铜排进入超音波除油槽，进行超音波除油；

2)超音波除油后铜排经传送装置传送进入阴极电解除油槽，进行阴极电解除油；

3)经上述工序后的铜排经传送装置传送进入阳极电解除油槽，进行阳极电解除油，再经风刀的压缩空气除残留药液后进入清洗水刀清洗，然后经风刀的压缩空气除残留清洗水，再经清洗水刀清洗，风刀的压缩空气又一次清除残留清洗水；

4)经上述工序后的铜排经传送装置传送进入酸性中和活化槽后，再用风刀的压缩空气清除残留活化液；

5)经上述工序后的铜排经传送装置传送进入连续5个甲基磺酸电镀槽镀锡后，再经风刀的压缩空气清除残留电镀液；

6)经上述工序后的铜排进入清洗水刀清洗后，再经风刀的压缩空气除残留清洗水，然后进入清洗水刀清洗，风刀的压缩空气再次除残留清洗水，接着铜排经传送装置传送进入钝化槽钝化，风刀的压缩空气除残留清洗水，再经清洗水刀清洗，风刀的压缩空气除残留清洗水，再经清洗水刀清洗，风刀的压缩空气除残留清洗水，接着进入热水超音波清洗槽，进行超音波热纯水清洗，再经两道风刀的压缩空气吹干。

附图说明

下面将结合附图中的实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本发明缸槽、活化槽、钝化槽的俯视结构示意图；

图2是本发明超音波除油槽、热水超音波清洗槽的俯视结构示意图；

图3是本发明电解除油槽、电镀槽的俯视结构示意图；

图4是本发明电解除油槽、电镀槽的剖面结构示意图；

图5是本发明风刀和清洗水刀的结构示意图；

图6是本发明镀锡生产设备的结构示意图。

具体实施方式

如图1至6所示，本实用新型的一种铜排镀锡用缸槽，缸槽1纵向设有输送铜排11的输送通道，输送通道下部设有若干水平支撑滑轮12、前侧入料部设置传送装置2，其特征在于：缸槽1中设有前后部的挡水板组13，前后部的挡水板组13之间设有导向板14，挡水板组13和导向板14分别沿水平输送通道左右相对呈“V”形设置，缸槽1后侧出料部设有子槽1a，子槽1a中沿水平输送通道设有左右相对的风刀15和清洗水刀16。

导向板14张开的距离沿输送方向逐渐缩小，与输送通道呈30～65°角。

传送装置2包括压力传动轮21、传动轮22、第一压力气泵23和传动电机24，压力传动轮21和传动轮22分别设置在输送通道两侧，传动轮22通过传动带25连接传动电机24，压力传动轮21与第一压力气泵23连接，第一压力气泵23连接有感应铜排1通过的第一光电传感器26。

风刀15和清洗水刀16由若干组相间设置，缸槽1和子槽1a下方设有储液箱1b，缸槽1与子槽1a之间设有溢流口1c，子槽1a通过回流管连接储液箱1b，缸槽1与储液箱1b之间通过循环泵连接。

一种铜排镀锡用清洗槽，其中：包括上述的缸槽，除油槽包括超音波除油槽3a、热水超音波清洗槽3b和电解除油槽3c，超音波除油槽3a、热水超音波清洗槽3b槽内设有与输送通道相对的超音波振板31，电解除油槽3c中设有与输送通道相对的电极板32。

一种铜排镀锡用电镀槽，其中：包括上述的缸槽，电镀槽4槽内设有与输送通道相对的阳极锡板41。

一种铜排镀锡用活化、钝化槽，其中：活化槽5和钝化槽6包括上述的缸槽。

一种全自动铜排镀锡生产设备，其中：包括上述的镀锡用清洗槽、电镀槽和活化、钝化槽，超音波除油槽3a、电解除油槽3c、活化槽5、电镀槽4、钝化槽6和热水超音波清洗槽3b沿输送通道依次设置。

电解除油槽3c和电镀槽4前端设有导电装置7，导电装置7包括设置在输送通道两侧的压力导电轮71、固定导电轮72，压力导电轮71连接有第二压力气泵73，第二压力气泵73连接有感应铜排11通过的第二光电传感器74。

一种全自动铜排镀锡生产方法，包括如下步骤：

1)传送装置2传送铜排11进入超音波除油槽3a，进行超音波除油；

2)超音波除油后铜排11经传送装置2传送进入阴极电解除油槽，进行阴极电解除油；

3)经上述工序后的铜排11经传送装置2传送进入阳极电解除油槽，进行阳极电解除油，再经风刀15的压缩空气除残留药液后进入清洗水刀16清洗，然后经风刀15的压缩空气除残留清洗水，再经清洗水刀16清洗，风刀15的压缩空气又一次清除残留清洗水；

4)经上述工序后的铜排11经传送装置2传送进入酸性中和活化槽5后，再用风刀15的压缩空气清除残留活化液；

5)经上述工序后的铜排11经传送装置2传送进入连续5个甲基磺酸电镀槽4镀锡后，再经风刀15的压缩空气清除残留电镀液；

6)经上述工序后的铜排11进入清洗水刀16清洗后，再经风刀15的压缩空气除残留清洗水，然后进入清洗水刀16清洗，风刀15的压缩空气再次除残留清洗水，接着铜排11经传送装置2传送进入钝化槽6钝化，风刀15的压缩空气除残留清洗水，再经清洗水刀16清洗，风刀15的压缩空气除残留清洗水，再经清洗水刀16清洗，风刀15的压缩空气除残留清洗水，接着进入热水超音波清洗槽3b，进行超音波热纯水清洗，再经两道风刀15的压缩空气吹干。

本实用新型使用时，铜排11通过传送装置2传送依次进入超音波除油槽3a、电解除油槽3c、活化槽5、电镀槽4、钝化槽6和热水超音波清洗槽3b中，进行超音波除油、电解除油、活化、电镀、钝化、热水超音波清洗工序；铜排11通过传送装置2传送进入缸槽1，缸槽1前后部的挡水板组13紧密贴合铜排11，最大限度阻止缸槽1的药液流入子槽1a，在使用小功率的提升水泵下保证缸槽1中的药液维持一定的高度，降低能耗，铜排11在缸槽1中通过水平支撑滑轮12支撑导向前进，铜排1偏离输送通道时，通过导向板14导正，子槽1a中沿水平输送通道设置的风刀15和清洗水刀16，对铜排上残留的槽液进行风干和清洗，避免各工序中的槽液的交叉污染。

铜排进入超音波除油槽3a除油时，铜排置于超音波除油槽3a内的除油药液中，通过超音波振板31振动除油药液使除油药液冲洗铜排；铜排进入电解除油槽3c除油时，铜排置于电解除油槽3c内的除油药液中，电解除油槽3c前端的导电装置7对铜排导电，电解除油槽3c的电极板32设置在除油药液中实现对铜排电解除油；铜排进入活化槽5时，铜排置于活化槽5内的中和活化液中进行活化；铜排进入电镀槽4时，铜排置于电镀槽4内的电镀液中，电镀槽4前端的导电装置7对铜排导电，电镀槽4的阳极锡板41设置在电 镀液中对铜排进行镀锡；铜排进入钝化槽6时，铜排置于钝化槽6内的钝化液中进行钝化；铜排进入热水超音波清洗槽3b时，铜排置于热水超音波清洗槽3b内的热纯水中，通过超音波振板31振动热纯水使热纯水冲洗铜排。

以上所举实施例仅用来方便举例说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有公知常识者，利用本实用新型所揭示技术内容所做出局部更动或修饰的等效实施例，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种铜排镀锡用缸槽，缸槽(1)纵向设有输送铜排(11)的输送通道，输送通道下部设有若干水平支撑滑轮(12)、前侧入料部设置传送装置(2)，其特征在于：缸槽(1)中设有前后部的挡水板组(13)，前后部的挡水板组(13)之间设有导向板(14)，挡水板组(13)和导向板(14)分别沿水平输送通道左右相对呈“V”形设置，缸槽(1)后侧出料部设有子槽(1a)，子槽(1a)中沿水平输送通道设有左右相对的风刀(15)和清洗水刀(16)。

2.根据权利要求1所述的一种铜排镀锡用缸槽，其特征在于：导向板(14)张开的距离沿输送方向逐渐缩小，与输送通道呈30～65°角。

3.根据权利要求1所述的一种铜排镀锡用缸槽，其特征在于：传送装置(2)包括压力传动轮(21)、传动轮(22)、第一压力气泵(23)和传动电机(24)，压力传动轮(21)和传动轮(22)分别设置在输送通道两侧，传动轮(22)通过传动带(25)连接传动电机(24)，压力传动轮(21)与第一压力气泵(23)连接，第一压力气泵(23)连接有感应铜排(11)通过的第一光电传感器(26)。

4.根据权利要求1所述的一种铜排镀锡用缸槽，其特征在于：风刀(15)和清洗水刀(16)由若干组相间设置，缸槽(1)和子槽(1a)下方设有储液箱(1b)，缸槽(1)与子槽(1a)之间设有溢流口(1c)，子槽(1a)通过回流管连接储液箱(1b)，缸槽(1)与储液箱(1b)之间通过循环泵连接。

5.一种铜排镀锡用清洗槽，其特征在于：包括权利要求1至4任一所述的缸槽，除油槽包括超音波除油槽(3a)、热水超音波清洗槽(3b)和电解除油槽(3c)，超音波除油槽(3a)、热水超音波清洗槽(3b)槽内设有与输送通道相对的超音波振板(31)，电解除油槽(3c)中设有与输送通道相对的电极板(32)。

6.一种铜排镀锡用电镀槽，其特征在于：包括权利要求1至4任一所述的缸槽，电镀槽(4)槽内设有与输送通道相对的阳极锡板(41)。

7.一种铜排镀锡用活化、钝化槽，其特征在于：活化槽(5)和钝化槽(6)包括权利要求1至4任一所述的缸槽。

8.一种全自动铜排镀锡生产设备，其特征在于：包括权利要求5所述的镀锡用清洗槽、权利要求6所述的镀锡用电镀槽和权利要求7所述的镀锡用活化、钝化槽，超音波除油槽(3a)、电解除油槽(3c)、活化槽(5)、电镀槽(4)、钝化槽(6)和热水超音波清洗槽(3b)沿输送通道依次设置。

9.根据权利要求8所述的一种全自动铜排镀锡生产设备，其特征在于：电解除油槽(3c)和电镀槽(4)前端设有导电装置(7)，导电装置(7)包括设置在输送通道两侧的压力导电轮(71)、固定导电轮(72)，压力导电轮(71)连接有第二压力气泵(73)，第二压力气泵(73)连接有感应铜排(11)通过的第二光电传感器(74)。