CN207101535U

CN207101535U - 凝胶贴膏生产系统

Info

Publication number: CN207101535U
Application number: CN201720158179.2U
Authority: CN
Inventors: 林伟华; 王秀已; 赵士吾; 王征征; 高涛; 王学朋; 牛建国
Original assignee: Beijing Xinyi Sadakuni International Biotechnology Co Ltd; Beijing Xinyi Huida Electromechanical Equipment Co Ltd
Current assignee: Beijing Xinyi Sadakuni International Biotechnology Co Ltd; Beijing Xinyi Huida Electromechanical Equipment Co Ltd
Priority date: 2017-02-21
Filing date: 2017-02-21
Publication date: 2018-03-16
Anticipated expiration: 2027-02-21

Abstract

本实用新型涉及凝胶贴膏生产装置领域，尤其是涉及一种凝胶贴膏生产系统。其包括预混装置、搅拌装置、提升自动出料装置和涂布机；所述预混装置与所述搅拌装置连接，用于将预混后的原料进行搅拌；所述搅拌装置与所述提升自动出料装置连接，用于将搅拌后的原料提升后送入到所述涂布机上。本实用新型提供的凝胶贴膏生产系统，能够在原料进入到搅拌装置之前，先通过预混装置进行预先混合，保证了原料在搅拌的时候减少了需要搅拌的时间,且能够使原料更加的均匀,保证了凝胶贴膏的使用效果。

Description

凝胶贴膏生产系统

技术领域

本实用新型涉及凝胶贴膏生产装置领域，尤其是涉及一种凝胶贴膏生产系统。

背景技术

贴膏剂是指原料药材与适宜的基质制成膏状物，涂布于背衬材料上供皮肤贴敷，可产生局部或全身性作用的一类片状外用制剂。贴膏剂包括橡胶贴膏(原橡胶膏剂)和凝胶贴膏(原凝胶膏剂和巴布膏剂)等。

凝胶膏剂指原料药物与适宜的亲水性基质混匀后涂布于背衬材料上制成的贴膏剂。常用基质有聚丙烯酸钠、羧甲纤维素钠、明胶、甘油和微粉硅胶等。贴膏剂常用的背衬材料有棉布、无纺布、纸等；常用的盖衬材料有防粘纸、塑料薄膜、铝箔-聚乙烯复合膜、硬质纱布等。

在生产凝胶贴膏时,不可避免的要用到凝胶贴膏生产系统,将膏剂涂在基材上。

凝胶贴膏生产系统主要用于薄膜、纸张等的表面涂布工艺生产，此机是将成卷的基材涂上一层特定功能的胶、涂料或油墨等，并烘干后收卷。它采用专用的多功能涂布头，能实现多种形式的表面涂布产生，凝胶贴膏生产系统的收放卷均配置全速自动接膜机构，PLC程序张力闭环自动控制。

在凝胶贴膏生产过程中，一般是先将所需要的药剂等原料进行搅拌后，再将之放置在涂布机上进行涂布生产。

这样的方式，需要对原料进行长时间的搅拌，就会大量的浪费能源，而搅拌时间短的话，又容易造成搅拌不均匀而影响到凝胶贴膏的使用效果。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供凝胶贴膏生产系统，以解决现有技术中存在的技术问题。

本实用新型提供的凝胶贴膏生产系统，包括预混装置、搅拌装置、提升自动出料装置和涂布机；

所述预混装置与所述搅拌装置连接，用于将预混后的原料进行搅拌；

所述搅拌装置与所述提升自动出料装置连接，用于将搅拌后的原料提升后送入到所述涂布机上。

进一步的，所述预混装置包括桶体、搅拌电机、搅拌轴和分散器；

所述搅拌电机与所述桶体固定连接；

所述搅拌轴的一端与所述搅拌电机的电机轴同轴固定连接；

所述搅拌轴的另一端与所述分散器同轴固定连接；

所述分散器设置在所述桶体内。

进一步的，所述分散器包括分散盘、第一分散齿和第二分散齿；

所述第一分散齿轨道设置在所述分散盘的一侧；

所述第一分散齿以所述分散盘的轴线为中心均匀设置；

所述第一分散齿的两端与所述分散盘的轴线之间的距离不相等；

所述第二分散齿设置在所述分散盘的另一侧；

所述第二分散齿以所述分散盘的轴线为中心均匀设置；

所述第二分散齿的两端与所述分散盘的轴线之间的距离不相等。

进一步的，所述提升自动出料装置包括提升架、提升底座、提升轴、提升电机、压力盘、压力轴和压力电机；

所述提升底座设置在所述提升架内；

所述提升电机通过所述提升轴与所述提升底座连接，能够带动所述提升底座在所述提升架内上下移动；

所述压力盘设置在所述提升架内，且设置在所述提升底座的上方；

所述压力电机通过所述压力轴与所述压力盘连接，能够带动所述压力盘在所述提升架内上下移动；

所述提升电机和所述压力电机均固定设置在所述提升架上。

进一步的，所述提升自动出料装置还包括主动锥齿轮和从动锥齿轮；

所述主动锥齿轮和所述从动锥齿轮啮合；

所述从动锥齿轮同轴设置在所述丝杆上；

所述从动锥齿轮与所述丝杆连接，能够带动所述丝杆转动；

所述丝杆与所述提升底座螺纹连接，通过所述丝杆的转动，能够带动所述提升底座沿所述丝杆的轴向移动；

所述主动锥齿轮与所述提升电机连接，能够在所述提升电机的带动下进行转动；

所述主动锥齿轮与所述从动锥齿轮的轴线垂直。

进一步的，所述搅拌装置和所述提升自动出料装置之间设置有自动转台，用于将所述搅拌装置搅拌后的原料自动送入到所述提升自动出料装置中。

进一步的，所述涂布机包括主架、上供料架、下供料架、驱动装置、涂布机构和切割刀具；

所述上供料架、所述下供料架、所述驱动装置、所述涂布机构和所述切割刀具均固定设置在所述主架上；

所述驱动装置分别与所述涂布机构和所述切割刀具连接，用于驱动所述涂布机构和所述切割刀具作业；

所述涂布机构包括涂布台和挤压辊；

所述涂布台设置在所述挤压辊远离所述切割刀具的一侧；

所述挤压辊通过贴布和覆膜分别与所述下供料架和所述上供料架连接。

进一步的，所述涂布机构还包括刮平结构；

所述刮平结构包括底辊、刮刀和高度探测器；

所述底辊转动设置在所述主架上；

所述刮刀设置在所述主架上，所述刮刀的刀刃与所述底辊之间设置有间隙；

所述高度探测器设置在所述挤压辊处，且与所述刮刀信号连接，用于根据所述挤压辊处的药剂量来控制所述刮刀与所述底辊之间的间隙。

进一步的，所述上供料架包括上料架、料轴、锁定装置和旋转装置；

所述锁定装置和所述旋转装置分别设置在所述上料架的两端；

所述上料架通过所述旋转装置与所述料轴的一端转动连接；

所述料轴的另一端通过所述锁定装置与所述上料架固定连接；

或，

所述切割刀具包括纵切机构、驱动装置、动横架、定横架、支撑板和矩形钢片；

所述驱动装置与所述动横架连接，能够带动所述动横架转动；

所述支撑板上设置有高度调节机构，用于调节所述支撑板的高度；

所述动横架和所述定横架均转动设置在两块所述支撑板之间；

所述动横架和所述定横架平行设置；

所述动横架和所述定横架上均设置固定有所述矩形钢片；

所述纵切机构包括纵切架和多个纵切刀片；

多个所述纵切刀片平行且固定设置在所述纵切架上；

所述纵切架设置在所述动横架的一侧，能够使原料既能经过纵切又能经过横切；

所述支撑板通过高度调节结构与所述主架连接，能够调节所述支撑板在所述主架上的高度；

所述矩形钢片与所述纵切刀片垂直设置。

进一步的，凝胶贴膏生产系统，还包括包装系统；

所述包装系统设置在所述涂布机远离所述提升自动出料装置的一端,能够对所述涂布机生产的贴膏进行包装。

本实用新型提供的凝胶贴膏生产系统，能够在原料进入到搅拌装置之前，先通过预混装置进行预先混合，保证了原料在搅拌的时候减少了需要搅拌的时间,且能够使原料更加的均匀,保证了凝胶贴膏的使用效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的凝胶贴膏生产系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的凝胶贴膏生产系统的预混桶的结构示意图；

图3为图2所示的预混桶的俯视图；

图4为图2所示的预混桶的内部结构示意图；

图5为本实用新型提供的预混桶的分散器的立体图；

图6为本实用新型提供的提升自动出料装置的结构示意图；

图7为图6的俯视图；

图8为本实用新型提供的提升自动出料装置的交换装置的驱动装置的结构示意图；

图9为本实用新型提供的涂布机的结构示意图；

图10为本实用新型提供的涂布机中的刮涂结构的结构示意图；

图11为本实用新型提供的涂布机中的横切装置的结构示意图；

图12为本实用新型提供的涂布机中切割刀具的结构示意图；

图13为本实用新型提供的涂布机中的切割刀具系统的横向调节螺栓的安装示意图；

图14为本实用新型提供的涂布机中上供料架的的结构示意图；

图15为本实用新型提供的涂布机中上供料架的锁定装置的结构示意图；

图16为本实用新型提供的涂布机上供料架的旋转装置的结构示意图；

图17为本实用新型提供的涂布机上供料架上的弹力布、膜、网式卷材的无张力或加张力放料装置结构示意图。

附图标记：

0：预混装置；1：搅拌装置；2：自动转台；3：提升自动出料装置；4：涂布机；5：包装系统；6：搅拌电机；7：进料口；8：桶体；9：基座；10：高度调节螺栓；11：盖板；12：搅拌轴；13：分散器；14：分散盘；15：第一分散齿；16：第二分散齿；17：压力轴；18：导向平衡杆；19：提升架；20：压力盘；21：提升轴；22：出料口；23：料桶；24：提升底座；25：从动锥齿轮；26：主动锥齿轮；27：联动轴；28：从动齿轮；29：传动链条；30：主动齿轮；31：提升电机；32：传动涡轮；33：压力电机；34：固定螺母；35：驱动涡轮；36：传动皮带；37：驱动电机轴；38：驱动丝杆；39：驱动电机；40：上底盘；41：滑轨；42：下底盘；43：挤压辊；44：收边挡板；45：涂布台；46：主架；47：下供料架；48：成型部；49：上供料架；50：牵引轴；51：纵切架；52：转动辊；53：定横架；54：动横架；55：支撑板；56：差速器；57：电机；58：刮刀；59：底辊；60：贴布；61：高度探测器；62：覆膜；63：矩形钢片；64：调整螺栓；65：固定架；66：固定螺栓；67：横向调节螺栓；68：调压阀；69：纵切刀片；70：气泵；71：涂布机横切装置；72：定位螺栓；73：定位板；74：旋转装置；75：上料架；76：锁定装置；77：基材卷；78：料轴；79：轴承；80：锁定螺栓；81：锁定凹槽；82：压力弹簧；83：弹簧压盖；84：摩擦片；85：转动基轴；86：线速度可调主动轴辊；87：从动轴辊；88：主动力离合器；89：补偿量光感器；90：张力平衡输送带；91：高精主机线速度爬米器；92：线速度可调轴辊爬米器；93：加张力定量辊；94：放料传送带；95：卷式弹力物料。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如附图1-16所示，本实用新型提供了一种凝胶贴膏生产系统，包括预混装置0、搅拌装置1、提升自动出料装置3和涂布机4；

所述预混装置0与所述搅拌装置1连接，用于将预混后的原料进行搅拌；

所述搅拌装置1与所述提升自动出料装置3连接，用于将搅拌后的原料提升后送入到所述涂布机4上。

在本实施例中，在生产凝胶贴膏时，先要通过预混装置0对原料进行预先混合，即将生产凝胶贴膏所需要的各种药剂进行预先混合，之后送入到搅拌装置1中进行搅拌，通过搅拌装置1的搅拌，将其进行充分的均匀的混合后，通过提升自动出料装置3将搅拌桶提升到涂布机4上，进行涂布操作，以得到最终的成品凝胶贴膏。

优选的实施方式为，所述预混装置0包括桶体8、搅拌电机6、搅拌轴12和分散器13；

所述搅拌电机6与所述桶体8固定连接；

所述搅拌轴12的一端与所述搅拌电机6的电机轴同轴固定连接；

所述搅拌轴12的另一端与所述分散器13同轴固定连接；

所述分散器13设置在所述桶体8内。

在使用时，先将原料加入桶体8内，开动搅拌电机6，电机轴带动搅拌轴12转动，进一步带动分散器13转动，已达到利用分散器13将所有原料打混搅拌的目的。

搅拌电机6在启动后,可以进行不同方向的转动交替进行,以增加搅拌的效果。

在本实施例中，桶体8的材质为不锈钢，能够有效的保证原料不会与桶体8的材料产生反应，保证了原料的化学稳定性。

需要指出的是，在本实施例中，桶体8的材质为不锈钢，但其不仅仅局限于不锈钢材质，其还可以是其他的材质，如可以是木桶等，也就是说，其只要能够通过桶体8对原料进行搅拌混合即可。

在本实施例中，搅拌电机6与桶体8之间为固定连接，固定连接的方式为螺栓连接固定。

需要指出的是，搅拌电机6与桶体8之间的连接方式可以是如本实施例中所述的螺栓连接，但其不仅仅局限于螺栓连接，其还可以是其他的连接方式，如还可以是卡接等其他固定方式，也就是说，其只要能够将搅拌电机6与桶体8固定在一起即可。

在本实施例中，在桶体8上设置有盖板11，通过盖板11将桶体8封闭后，能够避免在对桶体8内的原料进行搅拌时，由于分散器13的转动而将原料从桶体8内甩出。

在本实施例中，通过桶体8的上方进行进料和出料，搅拌的时候通过盖板11将之盖上即可。

在本实施例中，盖板11与桶体8之间的连接方式为转动连接，即通过转动盖板11来打开或关闭盖板11。

盖板11与桶体8之间的转动可以是通过转动轴来实现，也可以是通过合页来实现。

在本实施例中，盖板11设置在搅拌电机6的一侧，在盖板11进行开启或关闭时，不会影响到搅拌电机6。

需要指出的是，在本实施例中，盖板11与桶体8之间的连接方式为转动连接，但其不仅仅局限于转动连接，其还可以是其他的连接方式，如还可以是卡接等，也就是说，只要能够将盖板11与桶体8之间进行可拆卸的连接，能够通过盖板11打开或关闭桶体8即可。

在本实施例中，盖板11上设置有进料口7，通过进料口7能够将需要的原料送入到桶体8内，在需要出料的时候，打开盖板11即可进行将之到处。

需要指出的是，也可以是在桶体8的底部或桶体8侧壁的下方设置有出料口22，这样将进料和出料分开设置，能够保证桶体8内部的原料不会由于在出料时从进料口7排出，导致原料倾撒。

在本实施例中，将进料口7设置在盖板11上，能够避免在掀起盖板11后不能进行进料，也便于在进料的时候，能够通过盖板11对进料的情况进行观察。

在本实施例中，进料口7与外界通过管路进行密封连接，保证了不会在进料的时候将原料泄漏。

在本实施例中，进料口7设置为多个，通过不同的进料口7能够输进不同的原料，通过不同的原料进行合理的配比后，才能够达到最终的凝胶贴膏所需要的效果。

在本实施例中，进料口7为两个，但其不仅仅局限于两个，其还可以是三个、四个、五个，乃至更多个，起只要能够通过不同数量的进料口7实现不同原料的进料即可。

优选的实施方式为，所述分散器13包括分散盘14、第一分散齿15和第二分散齿16；

所述第一分散齿15轨道设置在所述分散盘14的一侧；

所述第一分散齿15以所述分散盘14的轴线为中心均匀设置；

所述第一分散齿15的两端与所述分散盘14的轴线之间的距离不相等；

所述第二分散齿16设置在所述分散盘14的另一侧；

所述第二分散齿16以所述分散盘14的轴线为中心均匀设置；

所述第二分散齿16的两端与所述分散盘14的轴线之间的距离不相等。

在本实施例中，分散器13包括分散盘14和第一分散齿15，分散盘14与搅拌轴12同轴固定连接，第一分散齿15轨道设置在所述分散盘14的一侧，且设置在分散盘14的周围边缘上。

在本实施例中，第一分散齿15的两端与距离搅拌轴12的距离不相等，也就是说，第一分散齿15与分散盘14的直径之间具有一定的夹角。

在本实施例中，第一分散齿15为多个，多个第一分散齿15以搅拌轴12的轴线为中心均匀设置，且多个第一分散齿15与分散盘14的直径之间的夹角均相等。

这样的设置，在搅拌轴12带动分散盘14转动时，分散盘14上的原料会在第一分散齿15的齿间甩出，进而将原料进行混合，保证了原料混合的效果。

在本实施例中，分散器13上还设置有第二分散齿16。

在本实施例中，第二分散齿16设置在分散盘14的另一侧，与第一分散齿15相对设置，且第一分散齿15与第二分散齿16间隔设置。

在本实施例中，第二分散齿16与第一分散齿15的设置方式相同，均是两端与搅拌轴12之间的距离不相等，即第二分散齿16与分散盘14的直径也具有夹角。

在本实施例中，第一分散齿15与第二分散齿16的角度是相同的。

在本实施例中，桶体8的下方设置有基座9，通过基座9的设置，能够将桶体8放置的更加稳定。

在本实施例中，桶体8与基座9之间为可拆卸连接，即桶体8直接放置在基座9上，以便于桶体8的移动。

在本实施例中，桶体8与基座9之间的连接方式可以是直接放置，但其不仅仅局限于这样的方式，其还可以是将桶体8卡接设置在基座9上，以保证基座9的稳定性。

需要指出的是，在本实施例中，桶体8与基座9为可拆卸连接，但其不仅仅局限于可拆卸连接的方式，其还可以是其他的固定连接方式，如可以是焊接，还可以是一体设置，也就是说，只要能够将桶体8设置在基座9上，能够使桶体8更加的稳定即可。

在本实施例中，基座9为三角支座。

三角支座包括座面和三条支腿，三条支腿设置在座面的一侧，且以座面的轴线为中心进行均匀设置。

在本实施例中，三条支腿之间设置有角度，相邻两条支腿靠近座面的一端的距离小于远离座面一端的距离，即将三条支腿形成一个喇叭状，能够进一步增加基座9的稳定性。

也就是说，在本实施例中，使用三角支座作为基座9，能够利用三只腿将基座9设置的更加的稳定。

在本所述中，还可以在三条支腿之间设置有连接的加强杆，进一步增加三条支腿的稳定性。

需要指出的是，在本实施例中，基座9为三角支座，但其不仅仅局限于三角支座，其还可以是其他的类型，其只要能够通过基座9将桶体8支撑后稳定的放置即可。

在本实施例中，在基座9的下方设置有至少三个高度调节螺栓10。

使用高度调节螺栓10，能够使基座9在任意位置都能够通过转动不同的高度调节螺栓10来对基座9的任意方位进行调整，以保证能够基座9放置的稳定性，进一步保证桶体8的稳定性。

需要指出的是，在本实施例中，高度调节螺栓10的数量为三个，但其不仅仅局限于三个，其还可以是四个、五个等，其可以根据基座9的大小来确定高度调节螺栓10的数量。也就是说，只要能够通过高度调节螺栓10将基座9的平稳性进行调整即可。

优选的实施方式为，所述提升自动出料装置3包括提升架19、提升底座24、提升轴21、提升电机31、压力盘20、压力轴17和压力电机33；

所述提升底座24设置在所述提升架19内；

所述提升电机31通过所述提升轴21与所述提升底座24连接，能够带动所述提升底座24在所述提升架19内上下移动；

所述压力盘20设置在所述提升架19内，且设置在所述提升底座24的上方；

所述压力电机33通过所述压力轴17与所述压力盘20连接，能够带动所述压力盘20在所述提升架19内上下移动；

所述提升电机31和所述压力电机33均固定设置在所述提升架19上。

在本实施例中，使用时，将料桶23放置在提升底座24上，启动提升电机31，利用提升电机31带动提升轴21转动，带动提升底座24在提升架19内上下移动，进而带动提升底座24上的料桶23上下移动；当提升底座24提升到合适高度后，启动压力电机33，带动压力轴17转动，进而带动压力盘20下移，对料桶23内的凝胶膏剂进行挤压，使得料桶23内的凝胶膏剂在料桶23的出料口22内排出。

在本实施例中，提升轴21为丝杆，通过丝杆与提升电机31连接，且将丝杆与提升底座24螺纹连接，在提升电机31带动丝杆转动使，由于丝杆只进行转动，不进行轴向移动，在螺纹的作用下，会带动提升底座24上升或下降，进而实现了料桶23的上升或下降。

需要指出的是，在本实施例中，提升轴21为丝杆，但其不仅仅局限于丝杆一种方式，其还可以是其他类型的结构，只要能够通过提升电机31的作用下，利用提升轴21能够使提升底座24在提升架19中上升或下降即可。

优选的实施方式为，所述提升自动出料装置3还包括主动锥齿轮26和从动锥齿轮25；

所述主动锥齿轮26和所述从动锥齿轮25啮合；

所述从动锥齿轮25同轴设置在所述丝杆上；

所述从动锥齿轮25与所述丝杆连接，能够带动所述丝杆转动；

所述丝杆与所述提升底座24螺纹连接，通过所述丝杆的转动，能够带动所述提升底座24沿所述丝杆的轴向移动；

所述主动锥齿轮26与所述提升电机31连接，能够在所述提升电机31的带动下进行转动；

所述主动锥齿轮26与所述从动锥齿轮25的轴线垂直。

在本实施例中，提升自动出料装置3上还设置有主动锥齿轮26和从动锥齿轮25，将主动锥齿轮26与提升电机31连接，将从动锥齿轮25与主动锥齿轮26啮合，最后再将从动锥齿轮25与丝杆同轴固定连接即可。

在本实施例中，提升电机31启动后，带动主动锥齿轮26转动，进一步带动从动锥齿轮25转动，最终在从动锥齿轮25的作用下，带动丝杆进行转动，实现了提升底座24的上升或下降。

在本实施例中，主动锥齿轮26与从动锥齿轮25的轴线是垂直设置的。

这样的设置方式，能够保证提升电机31在提升架19上固定设置时的稳定性，避免了提升电机31的电机轴需要与丝杆同轴或平行的设置方式。

需要指出的是，在本实施例中，主动锥齿轮26与从动锥齿轮25的轴线是垂直设置的，但其不仅仅局限于这样的设置方式，其还可以是其他的角度设置，具体的设置角度可以根据提升电机31的设置位置来进行确定。

还需要指出的是，在本实施例中，提升电机31的轴线与丝杆的轴线进行变向的方式为利用锥齿轮的方式，但其不仅仅局限于这样一种方式，其还可以是其他的传动方式，如还可以是涡轮蜗杆的方式进行传动方向的改变，也就是说，只要能够将提升电机31的电机轴与丝杆的轴线设置为垂直的传动结构均可。

在本实施例中，提升轴21设置为两根，两根提升轴21分别设置在提升底座24相对的两侧，且对称设置，进而能够保证在提升的过程中的力的平衡性。

更佳的实施方式为将提升轴21设置为四根，分别设置在提升底座24的四个角落上，更能够保证提升底座24在上下移动过程中的稳定性。

为了减小成本和体积，在本实施例中，在两根提升轴21的端部设置有联动轴27，通过联动轴27将两根提升轴21连接为一体，使其能够进行同步转动。

在本实施例中，联动轴27的两端分别设置有主动锥齿轮26，在联动轴27转动时，两端的两个主动锥齿轮26均进行同步转动，进而带动从动锥齿轮25以及丝杆进行同步转动，实现提升底座24的两端进行同步提升，保证了提升底座24在提升或下降的过程中的稳定性。

在本实施例中，联动轴27的中部设置有传动机构，通过传动机构将联动轴27与提升电机31连接在一起，使得提升电机31能够取得联动轴27转动。

在本实施例中，传动机构包括主动齿轮30、从动齿轮28和传动链条29，主动齿轮30与提升电机31的电机轴同轴固定连接，从动齿轮28同轴固定在联动轴27的中部，传动链条29分别与主动齿轮30和从动齿轮28啮合。

在使用时，提升电机31启动后，带动主动齿轮30转动，通过传动链条29的作用下，带动从动齿轮28转动，进一步带动联动轴27转动，实现传动的目的。

需要指出的是，在本实施例中，传动机构为链条传动，但其不仅仅局限于这样一种传动方式，其还可以是其他传动方式，如还可以是齿轮传动、皮带传动等，也就是说，传动机构只要能够将提升电机31的转动传递给联动轴27，使联动轴27能够进行转动即可。

在本实施例中，还可以在提升电机31与联动轴27之间设置变速器等结构，使得提升电机31对丝杆的转动速度变得可调整，使提升自动出料装置3在使用时更方便。

在压力电机33的作用下，压力轴17进行转动，带动压力盘20下压，由于压力轴17为竖直方向，而为了保证压力电机33在提升架19上的安装稳定性，在本实施例中，也设置了转动变向结构。

在本实施例中，压力轴17上设置有外螺纹，与水平设置在传动涡轮32进行螺纹连接，传动涡轮32与传动轴连接，传动轴与压力电机33连接，实现了在压力电机33的作用下，带动传动轴进一步带动传动涡轮32转动，进而带动压力轴17进行转动，由于传动涡轮32的位置固定，与传动涡轮32连接的压力轴17会上下移动，进一步带动压力盘20做上下移动。

需要指出的是，在本实施例中，压力电机33与压力轴17的变向结构使用的是涡轮蜗杆的结构，但其不仅仅局限于这样一种结构，其还可以是如锥齿轮等结构，其只要能够将压力电机33的电机轴与压力轴17设置为垂直的传动结构均可。

由于压力轴17为一根，其在带动压力盘20进行上下移动时，可能会产生晃动，进而影响到料桶23内的凝胶膏剂的排出速度。

为解决这一问题，在本实施例中，设置了导向平衡杆18。

在本实施例中，导向平衡杆18设置在压力盘20的上方，且与提升架19滑动连接。

在本实施例中，提升架19的上方设置有通孔，导向平衡杆18穿过通孔与压力盘20连接，能够使得压力盘20在移动的过程中，能够提升到最高位置，增加了压力盘20的移动幅度。

在本实施例中，导向平衡杆18为四根，分别与压力盘20的四个角落固定连接。

需要指出的是，在本实施例中，导向平衡杆18的数量可以是四个，也可以是三个，还可以是五个或其他数量，其只要能够保证压力盘20的移动稳定性即可。

在本实施例中，提升底座24包括三层，分别为上底盘40、下底盘42和滑轨41。

在本实施例中，滑轨41固定设置在下底盘42上，上底盘40滑动设置在滑轨41上。

也可以是将滑轨41固定设置在上底盘40上，下底盘42与滑轨41滑动连接。

在使用时，通过先将上底盘40通过滑轨41从提升架19内滑出，将料桶23放置在上底盘40上后，利用滑轨41将上底盘40滑动进提升架19内即可。

在本实施例中，对上底盘40的滑动，还设置有驱动装置，通过驱动装置对上底盘40在滑轨41上的滑动进行驱动，实现了全自动化生产。

在本实施例中，驱动装置是利用涡轮蜗杆的方式来实现驱动的。

在本实施例中，在上底盘40的侧部设置有固定螺母34，固定螺母34与上底盘40固定连接，固定螺母34内螺纹连接有驱动丝杆38，驱动丝杆38连接有驱动涡轮35，驱动涡轮35与驱动电机39进行连接，在驱动电机39的带动下，带动驱动涡轮35转动，进而带动驱动丝杆38转动，使得固定螺母34在驱动丝杆38上做轴向移动。

在本实施例中，驱动丝杆38的轴向位置不动，利用驱动丝杆38的转动带动固定螺母34在驱动丝杆38上轴向移动，进而带动上底盘40沿驱动丝杆38的轴向移动。

在本实施例中，还可以是将驱动丝杆38与固定螺母34的连接进行固定，即使得固定螺母34只能在驱动丝杆38上进行转动，而不会进行轴向移动，在驱动涡轮35的作用下，驱动丝杆38转动的同时，进行轴向移动，进而带动固定螺母34进一步带动上底盘40进行移动。

在本实施例中，驱动电机39的驱动电机轴37上设置有传动皮带36，驱动涡轮35的一端也设置有传动皮带36，这样就能够利用传动皮带36的传动机构，将驱动电机39的位置做相应调整，以达到最佳的位置效果。

需要指出的是，在本实施例中，驱动装置为涡轮蜗杆的结构，但其不仅仅局限于这样一种结构，其还可以是其他的结构，其只要能够驱动上底盘40在滑轨41上做自动滑动即可。

本实用新型提供的提升自动出料装置3，通过提升轴21将提升底座24提升到合适的高度后，利用压力盘20对放置在提升底座24上的料桶23内部的物料进行挤压，使得料桶23内的膏剂在稳定的挤压下排出，保证了出料的高度和出料速度的均匀性。

优选的实施方式为，所述搅拌装置1和所述提升自动出料装置3之间设置有自动转台2，用于将所述搅拌装置1搅拌后的原料自动送入到所述提升自动出料装置3中。

在本实施例中，在搅拌装置1和提升自动出料装置3之间设置有自动转台2，通过自动转台2将搅拌装置1下方的料桶23送入到提升自动出料装置3的底座上，进而能够实现整个生产系统的自动化生产。

在本实施例中，自动转台2包括转动电机57和转台，通过转动电机57带动转台转动。料桶23设置在转台上，进而带动转台上的料桶23转动。

需要指出的是，自动转台2的设置方式有很多中，其只要能够实现通过转动将料桶23送入到自动提升出料装置中即可。

优选的实施方式为，所述涂布机4包括主架46、上供料架49、下供料架47、驱动装置、涂布机4构和切割刀具；

所述上供料架49、所述下供料架47、所述驱动装置、所述涂布机4构和所述切割刀具均固定设置在所述主架46上；

所述驱动装置分别与所述涂布机4构和所述切割刀具连接，用于驱动所述涂布机4构和所述切割刀具作业；

所述涂布机4构包括涂布台45和挤压辊43；

所述涂布台45设置在所述挤压辊43远离所述切割刀具的一侧；

所述挤压辊43通过贴布60和覆膜62分别与所述下供料架47和所述上供料架49连接。

在本实施例中，涂布机4构设置在提升自动出料装置3后方，能够利用涂布台45来存储提升自动出料装置3提供过来的药膏，并将药膏提供给挤压辊43，利用挤压辊43将药贴在贴布60和覆膜62之间，形成凝胶整张的贴膏。

在本实施例中，下供料架47上设置贴布60，在上供料架49上设置覆膜62，上供料架49和下供料架47的供料方向均是从挤压辊43设置有涂布台45的一侧向另一侧移动，而在过程中，将药膏挤压进贴布60和覆膜62之间，最终形成整张的贴膏。

在本实施例中，驱动装置分别与挤压辊43和切割刀具连接，能够带动挤压辊43的转动，同时还带动切割刀具的作业。

在本实施例中，驱动装置为电机57，通过齿轮和链条的作用，将电机57的转动分别传递给挤压辊43和切割刀具。

当整张的贴膏进入到切割刀具的作业范围内后，电机57带动切割刀具工作，将贴膏切割为合适大小的片，小片的贴膏便于使用，且便于售卖。

在本实施例中，由于药膏在涂布台45上移动时，在挤压辊43两端位置的药膏进入到挤压辊43内时，会受到两端主架46的影响，而造成进入挤压辊43内的药膏量较小，导致挤压后的贴膏中间较厚，两端较薄，药剂不均匀。

为解决这一问题，在本实施例中，在涂布台45的两端分别设置了两块收边挡板44，用于将药膏与主架46隔离。

优选的实施方式为，所述涂布机4构还包括刮平结构；

所述刮平结构包括底辊59、刮刀58和高度探测器61；

所述底辊59转动设置在所述主架46上；

所述刮刀58设置在所述主架46上，所述刮刀58的刀刃与所述底辊59之间设置有间隙；

所述高度探测器61设置在所述挤压辊43处，且与所述刮刀58信号连接，用于根据所述挤压辊43处的药剂量来控制所述刮刀58与所述底辊59之间的间隙。

在本实施例中，涂布机4构上设置有刮平结构，通过刮平结构，先将涂布台45上的药膏进行初步的刮平，之后再进入到挤压辊43内，能够更有助于保证药膏在贴布60和覆膜62内的均匀性。

在本实施例中，刮刀58设置在主架46上，通过主架46将刮刀58固定后，将刮刀58下方设置有底辊59，刮刀58与底辊59之间设置有间隙，能够允许药膏的通过，之后，由于涂布台45上药膏的堆积，会使得药膏从刮刀58与底辊59之间的间隙内通过，而通过的药膏会被刮刀58给刮平，进而使得通过间隙内的药膏的高度相同。

在本实施例中，间隙的调整根据挤压辊43处的药剂量来进行控制。当挤压辊43处的药剂量较大，即药膏较多时，设置在主架46上的高度探测器61检测到后，给刮刀58信号，使刮刀58下移，通过减小刮刀58与底辊59之间的间隙来减少挤压辊43处药膏的供给量，避免药膏在挤压辊43处的堆积；当挤压辊43处的药剂量较小时，即药膏较少时，同理，根据高度探测器61的检测，会将信号发送给刮刀58，刮刀58根据高度探测器61的信号将刮刀58抬起一定的高度，以增加药膏的通过量，进而增加挤压辊43处的药剂量。

在本实施例中，可以将挤压辊43设置为两对，即通过第一对挤压辊43对药膏进行初步挤压，通过第二对挤压辊43将初步挤压后形成的初步贴膏挤平，使得其内的药剂均匀。

在本实施例中，挤压辊43后设置的是成型部48，即通过成型部48的挤压，将整张贴膏上压制出需要切割的位置，即将药剂从切割位置挤向其他位置，避免在切割后，药剂从贴膏内流出。

优选的实施方式为，所述上供料架49包括上料架75、料轴78、锁定装置76和旋转装置74；

所述锁定装置76和所述旋转装置74分别设置在所述上料架75的两端；

所述上料架75通过所述旋转装置74与所述料轴78的一端转动连接；

所述料轴78的另一端通过所述锁定装置76与所述上料架75固定连接。

本实用新型提供的旋转料架，在使用时，先将上料架75上的锁定装置76打开，再将料轴78的一端从锁定装置76中取出，通过旋转装置74的转动，将料轴78转向一边，将基材卷77套在料轴78上后，将料轴78通过旋转装置74转回上料架75上，利用锁定装置76将料轴78锁定即可。

需要指出的是，在本实施例中，锁定装置76对料轴78的锁定，仅限于其相对与旋转装置74的转动做锁定，即锁定后料轴78不能再绕旋转装置74进行转动，但不妨碍料轴78本身的自转，也就是说，料轴78在锁定后，仍可以绕其自身的轴线做转动。

在本实施例中，上供料架上还设置有一种弹力布、膜、网式卷材的无张力或加张力放料装置，包括线速度可调主动轴辊86，从动轴辊87，放料传送带94，主动力离合器88，补偿量光感器89，张力平衡输送带90，加张力定量辊93，其中，线速度可调主动轴辊86、从动轴辊87相对应安装设置、表面套装放料传动带，构成开卷放料机构。主动力离合器88与线速度可调主动轴辊86同轴芯安装。补偿量光感器89安装在由线速度可调主动轴辊86、从动轴辊87与放料传动带组成的开卷放料机构的出口端和张力平衡输送带90的入口端的中间，且与开卷放料机构和张力平衡输送带90间低于物料跨度传送面悬空安装，其悬空位高与物料输送面的距离可自由调节。张力平衡输送带90安装位处于弹力物料传输方向的正负度角内，任意可调，张力平衡输送带90采用平面或浅纹压花防滑传动带，张力平衡输送带90的传输线速度与使用弹力物料的设备线速度保持一致。

从动轴辊87与线速度可调主动轴辊86通过放料传动带实现同步传动，并共同实现对卷式弹力物料95的拖制或压制定位传动。卷式弹力物料95安装在放料传动带上方。高精主机线速度爬米器91安装在与运用其弹力物料的设备传输线速度相同的张力平衡传输带下方。线速度可调轴辊爬米器92安装在放料传动带下方，与卷式弹力物料95实施传动且不影响卷式弹力物料95转动的接触面部位，精准测量线速度可调轴辊的实际传动线速度。加张力定量辊93安装在补偿量光感器89的垂直正上方且可根据运用需要实现上调锁止或自由浮动。加张力调整辊为轻制密封管体，具有低阻转动性。物料传送带即起到线速度可调主动轴辊86、从动轴辊87间的动力传输用，同时也实现对卷式弹力物料95的磨擦式传动作用。

本装置运行时，将卷式弹力物料95卷装入特定的装料轴上和线速度可调主动轴辊86、从动轴辊87和物料传送带构成的卷式弹力物料95的开卷放料机构的设定位置上，使其卷式弹力物料95的开卷方向与开卷机构的传动输出方向一致，并将卷式弹力物料95的料头从卷式弹力物料95开卷放料机构的出口端悬空穿越过补偿量光感器89的上方、加张力定量辊93的下方，以平铺的状态经张力平衡输送带90的托拉制直到使用弹力物料的设备上的物料传输部件上。启动使用弹力物料的设备闭合电磁离合器，在运用弹力物料设备的传动下，张力平衡输送带90和线速度可调主动轴辊86随之运转，观察补偿量光感器89上悬空穿越的弹力物料的下垂速度根据情况并在高精主机线速度爬米器91和线速度可调轴辊爬米器92测出的数值进行参考后对线速度可调主动轴辊86的线速度进行增减量的调整，直至悬空穿越过补偿量光感器89的弹力物料下垂量保持在合适的下垂范围为准，此时整个设备调整完毕进入正常生产运行状态。在运行中补偿量光感器89如因弹力物料的下垂量由放料量过大而感测到信号时，补偿量光感器89便会发出电信号控制主动力离合器88断开线速度可调主动轴辊86的动力，实现停止放料，直至弹力物料的下垂量因使用而减少至正常量时主动力离合器88了又因接收到补偿量光感器89的电信号又开始吸合传动，周而复始。在需对弹力物料实施加张力使用时只需将加张力定量辊93压制在弹力物料的上方且根据所需施加的弹力布张力施加量通过加张力定量辊93的配重即可实现对弹力物料的定量增张力施力。

通过线速度可调主动轴辊86的调整、补偿量光感器89、加张力定量辊93的配合使用就可实现弹力物料的无张力开卷放料输送或加张力开卷放料输送，并通过补偿量光感器89的监测控制实现整个无张力放料装置的自动控制。

在本实施例中，旋转装置74的设置方式为，将转动基轴85的一端插入设置在上料架75上，使其能够在上料架75上绕自身的轴线进行转动，并在转动基轴85的另一端上设置有转动孔，转动孔的轴线与转动基轴85的轴线垂直，将料轴78插入到转动孔内即可。

需要指出的是，在本实施例中，旋转装置74为转动基轴85上设置有转动孔的设置方式，但其不仅仅局限于这样一种设置方式，其还可以是其他的转动设置方式，如还可以是将转动基轴85的一端与上料架75固定连接，另一端插入到料轴78的端部设置的孔内，使料轴78能够绕转动基轴85进行转动即可，也就是说，旋转装置74的设置方式可以有很多种，其只要能够使得料轴78能够绕转动基轴85进行转动即可。

在本实施例中，锁定装置76的设置方式为，在上料架75上设置有锁定凹槽81，锁定凹槽81的开口方向为上料架75的侧方，使得料轴78的一端在通过旋转装置74的作用下，能够不需要对高度进行调节，只是通过转动即可进入到锁定凹槽81内。

当料轴78的一端转动进入到锁定凹槽81内后，在锁定凹槽81的上部设置的锁定螺栓80的作用下，将锁定螺栓80与料轴78进入到锁定凹槽81内的部分的外表面相抵，将料轴78锁定在锁定凹槽81内。

在本实施例中，锁定凹槽81的上侧壁上设置有贯穿的螺纹孔，能够与锁定螺栓80进行配合，来实现对料轴78的锁定。

在本实施例中，锁定螺栓80设置在锁定凹槽81靠近槽口的位置，能够使得料轴78在完全进入到锁定凹槽81内后，料轴78的轴线在锁定螺栓80靠近锁定凹槽81的槽底方向，进而保证了能够将料轴78锁定在锁定凹槽81内。

需要指出的是，在本实施例中，锁定装置76的结构为锁定凹槽81与锁定螺栓80配合锁定，但其不仅仅局限于这样一种设置方式，其还可以是其他的设置方式，如其还可以是如下设置方式：

将锁定装置76分为上下两部分，即锁定装置76包括上锁定件和下锁定件；下锁定件上设置有定位槽；上锁定件上设置有固定槽；固定槽和定位槽相对设置；上锁定件的一端与下锁定件的一端通过转动轴转动连接,转动轴与固定槽的中心轴平行；上锁定件的另一端与下锁定件的另一端通过固定装置固定连接。固定装置包括上固定部、下固定部和固定螺栓66；上固定部固定设置在上锁定件的端部；下固定部固定设置在下锁定件的端部；上固定部上设置有上固定孔；下固定部上设置有下固定孔；上固定孔与下固定孔同轴设置；固定螺栓66穿过上固定孔和下固定孔设置。

综上，可以看出，在本实施例中，锁定装置76的设置方式有很多种，其不仅仅局限于上述两种设置方式，其只要能够将料轴78锁定在上料架75上，使得料轴78只能进行自转而不能绕旋转装置74进行转动即可。

在本实施例中，在料轴78设置在锁定凹槽81内的外壁上设置有轴承79，锁定螺栓80的端部与轴承79的外壁相抵，使得既能够保证料轴78不会从锁定凹槽81内脱离，又通过轴承79保证料轴78能够绕其自身的轴线进行转动，保证了料轴78上的基材卷77的正常供料。

在本实施例中，锁定螺栓80的上端部设置有防滑槽。

通过防滑槽的设置，能够较为方便的拧动锁定螺栓80，避免了在操作者拧动锁定螺栓80时，发生打滑的情况，使锁定螺栓80更容易进行锁定操作。

在本实施例中，防滑槽的设置为与锁定螺栓80轴线平行设置的凹槽，且防滑槽为多个，以锁定螺栓80的轴线为中心轴均匀设置。

需要指出的是，防滑的设置可以是如本实施例中的防滑槽的设置方式，但其不仅仅局限于这样一种设置方式，其还可以是其他类型的设置方式，如还可以是与锁定螺栓80的轴线垂直的凹槽或凸起，也可以是在锁定螺栓80端部的外壁上设置的一些起到防护凸起圆点等，也就是说，其只要能够起到在拧动锁定螺栓80时，防止锁定螺栓80打滑即可。

在本实施例中，料轴78与上料架75之间还设置有摩擦片84，通过摩擦片84能够增加料轴78与上料架75之间的摩擦力，进而增加基材卷77在供料过程中的张力，保证了基材卷77供料时的稳定性。

在本实施例中，摩擦片84设置在料轴78靠近旋转装置74的一端。

在本实施例中，摩擦片84设置在转动基轴85远离锁定装置76的一侧。

在本实施例中，摩擦片84套设在料轴78上，其侧面与转动基轴85相抵，进而增加料轴78与转动基轴85之间的摩擦。

在本实施例中，在料轴78上设置有张力调节装置，能够对摩擦片84与上料架75之间的摩擦力进行调节，进而实现对料轴78上的基材卷77的张力的调节。

由于不同的基材卷77的张力是不同的，通过张力调节装置能够使得本实用新型的旋转料架的适用范围更广，效果更佳。

在本实施例中，张力调节装置包括压力弹簧82和弹簧压盖83，弹簧压盖83轨道设置在料轴78上，且在料轴78上的位置可调，压力弹簧82的一端与弹簧压盖83的一侧相抵，另一端与摩擦片84的一侧相抵，摩擦片84的另一侧与转动基轴85相抵，进而使得通过对压力弹簧82压盖在料轴78上的位置的调节，来调节压力弹簧82的弹力，进一步改变摩擦片84与转动基轴85之间的摩擦力，实现对料轴78上的基材卷77的张力的调节。

需要指出的是，弹簧压盖83与料轴78之间的连接方式可以是螺纹连接，但其不仅仅局限于螺纹连接，其还可以是其他的可调节的固定连接方式，其只要能够实现对压力弹簧82的弹力进行调节即可。

本实用新型将料轴78与上料架75通过旋转装置74进行转动设置，在需要上料的时候，将料轴78通过旋转装置74转向一侧，将基材卷77装在料轴78上后，将料轴78转回到原位，通过锁定装置76进行锁定即可。

优选的实施方式为，所述切割刀具包括纵切机构、驱动装置、动横架54、定横架53、支撑板55和矩形钢片63；

所述驱动装置与所述动横架54连接，能够带动所述动横架54转动；

所述支撑板55上设置有高度调节机构，用于调节所述支撑板55的高度；

所述动横架54和所述定横架53均转动设置在两块所述支撑板55之间；

所述动横架54和所述定横架53平行设置；

所述动横架54和所述定横架53上均设置固定有所述矩形钢片63；

所述纵切机构包括纵切架51和多个纵切刀片69；

多个所述纵切刀片69平行且固定设置在所述纵切架51上；

所述纵切架51设置在所述动横架54的一侧，能够使原料既能经过纵切又能经过横切；

所述支撑板55通过高度调节结构与所述主架46连接，能够调节所述支撑板55在所述主架46上的高度；

所述矩形钢片63与所述纵切刀片69垂直设置。

在本实施例中，原料即涂上膏剂后的贴膏先经过纵切后，再经过横切，最终得到成型后的小片状的凝胶贴膏。

在本实施例中，纵切架51、动横架54和定横架53均设置在主架46上，使得纵切和横切有机的结合为一个整体系统。

在本实施例中，驱动装置、动横架54、定横架53、支撑板55和矩形钢片63构成一个涂布机横切装置71。

在本实施例中，纵切刀片69为圆形，圆形的纵切刀片69转动设置在纵切架51上，能够在贴膏通过的时候，一边进行转动一边对转动辊52进行挤压，将贴膏切割为条状。

在本实施例中，还设置了转动辊52，将转动辊52设置在纵切架51的下方，与纵切刀片69相接触，能够在转动辊52和纵切刀片69共同作用下，将贴膏切割。

这样的设置，能够更方便纵切刀片69的切割作业，且能够减少纵切刀片69的磨损，提高纵切刀片69的使用效果和使用寿命。

在本实施例中，涂上膏剂后的贴膏，在进行横切时，需要进入到动横架54和定横架53之间，动横架54在驱动装置的带动下，进行转动，进而带动矩形钢片63转动，使得动横架54上的矩形钢片63与定横架53上的矩形钢片63能够产生挤压作用，进而将贴膏切断，保证了最终成型产品的效果。

在本实施例中，高度调节机构包括调整螺栓64和固定螺栓66，通过固定螺栓66将支撑板55固定在固定架65上后，通过调整螺栓64来对支撑板55在固定架65上的高度进行调整。

在本实施例中，固定架65固定设置在主架46上。还可以是将固定架65和主架46设置为一体。

在本实施例中，驱动装置为电机57。

在本实施例中，矩形钢片63为薄钢板。薄钢板作为矩形钢片63，其可以利用自身的棱边完成对贴膏进行切割，不需要进行打磨，既安全又简化了加工工艺，减少了生产成本。

在本实施例中，高度调节机构能够对支撑板55进行整体调节，即将支撑板55整体上调或下调，进而使得动横架54和定横架53的相对位置不会发生改变，进而在一次对刀后，不需要反复校对，简化了更换贴膏后的校对工序，节约了时间和人工成本。

在本实施例中，动横架54设置为柱状，其上设置有多个条形槽，各个条形槽平行设置，矩形钢片63固定设置在条形槽的侧壁上，且矩形钢片63的一端伸出在条形槽外，能够与定横架53上的矩形钢片63相接触，进而对贴膏进行切割。

在本实施例中，矩形钢片63为钢板，此时，钢板的一端从条形槽伸出，使得钢板能够利用棱边对贴膏进行挤压切割。

在本实施例中，条形槽的形状不进限定，其可以是梯形槽，也可以是矩形槽，还可以是其他类型的条形槽，其只要具有一个平面的槽壁，能够对矩形钢片63进行固定即可。

在本实施例中，条形槽为两个，分别设置在动横架54相对的两侧。

需要指出的是，在本实施例中，条形槽为两个，但其不仅仅局限于两个，还可以是一个、三个、四个、五个等，甚至还可以是更多。

在本实施例中，矩形钢片63与动横架54的固定方式为螺栓固定，但其不仅仅局限有螺栓固定，其还可以是其他的固定方式，也就是说，其只要能够将矩形钢片63固定设置在动横架54上即可，最佳方式是能够使得矩形钢片63在动横架54上进行可拆卸连接。

在本实施例中，定横架53由于不会进行转动，其只设置一个矩形钢片63即可，其上设置的矩形钢片63与动横架54上的矩形钢片63相同，设置方式也可以是相同的，即也可以是薄钢板通过螺栓固定在条形槽内。

在本实施例中，驱动装置通过差速器56与动横架54连接，此时，能够通过差速器56实现对动横架54上的矩形钢片63的切割位置进行调节，以使矩形钢片63在贴膏上的切割位置为最佳位置，避免对药剂产生泄漏。

在本实施例中，差速器56为涡轮蜗杆结构，驱动装置即电机57通过齿轮齿条结构与蜗杆连接，带动蜗杆转动，通过蜗杆另一端同轴固定设置的齿轮带动牵引轴50，通过蜗杆带动涡轮的转动，进一步的再通过链条带动动横架54转动。

在本实施例中，对纵切架51的高度可以进行调整，进而调整纵切刀片69与转动辊52之间的通料间隙的大小，以保证本实用新型的切割刀具能够适用于任何贴膏的生产。

在本实施例中，切片压力调节装置是对每一个纵切刀片69进行高度调整。

需要指出的是，还可以是对纵切架51进行整体调整，以达到整体高度调整的目的。

在本实施例中，切片压力调节装置包括气泵70和多个调压阀68，气泵70分别与多个调压阀68连接，每个纵切刀片69上均设置有调压阀68，用于控制纵切刀片69的高度。

在本实施例中，切片压力调节装置为气泵70上设置多个调压阀68，每个调压阀68控制纵切刀片69，进而在打开调压阀68后，能够通过气泵70对纵切刀片69的高度进行调整，调整完毕后，关闭调压阀68即可。

在本实施例中，还在纵切刀片69上设置流量控制阀，即控制气泵70带动纵切刀片69移动的速度，保证纵切刀片69不会与转动辊52发生碰撞，保证了纵切刀片69的安全性。

在本实施例中，主架46上设置有牵引轴50，通过牵引轴50能够将进入到涂布机4内的涂过药剂的贴膏送入到纵切架51的下方以及所述动横架54和定横架53之间，便于所述纵切刀片69和所述矩形钢片63对原料进行切割。

在本实施例中，牵引轴50也与差速器56进行连接，也就是说，对贴膏的牵引和对贴膏的切割的动力，均来自切刀驱动装置，这样能够节约成本。

在本实施例中，牵引轴50与转动辊52通过链条连接在一起，能够保证转动辊52的持续转动，进一步给贴膏牵引力。

在本实施例中，牵引轴50为高摩擦力轴，能够有效的利用牵引轴50与贴膏之间的摩擦力来带动贴膏移动。

需要指出的是，在本实施例中，无论是挤压辊43，还是转动辊52或者是底辊59，其均为高摩擦力辊，能够有效的带动贴膏进行移动。

在本实施例中，纵切架51设置有横向调节螺栓67，通过横向调节螺栓67能够调整纵切架51的横向位置。

在本实施例中，纵切架51的端部设置有螺纹孔，与横向调节螺栓67螺纹连接，主架46上设置有定位板73，定位板73上设置有通孔，横向调节螺栓67穿过通孔与纵切架51的端部螺纹连接，在定位板73的端部还设置有定位螺纹孔，在定位螺纹孔内设置有定位螺栓72，对横向调节螺栓67进行定位固定。

在本实施例中，纵切架51上设置有刻度尺，利用刻度尺能够确定各个纵切刀片69之间的间距进行调整时进行定位。

本实用新型通过对支撑板55进行调节，即可实现对定横架53和动横架54的共同调节，即在对动横架54和定横架53一次调整到位后，不需要每次使用时进行反复调节，调节方式简单快捷，大大的节省了调节时间，便于调整和维护，成本低，效果好。

本实用新型通过上供料架49和下供料架47给涂布机4构提供贴布60和覆膜62，通过挤压辊43将涂布台45上的药剂挤进贴布60和覆膜62之间，形成整体的凝胶贴膏，之后通过切割刀具将之切割成最终的成品。

本实用新型提供的涂布机4，结构简单，成品率高，生产效率高，且制造成本较低。

优选的实施方式为，凝胶贴膏生产系统，还包括包装系统5；

所述包装系统5设置在所述涂布机4远离所述提升自动出料装置3的一端,能够对所述涂布机4生产的贴膏进行包装。

在本实施例中，涂布机后设置有包装系统5，通过包装系统5，将生产的成品贴膏进行自动包装，进而便于入库存储以及便于贴膏的运输。

在本实施例中，包装系统5是将生产的成品贴膏装袋后封口，之后再进行装箱处理。

需要指出的是，包装系统5的包装方式有多种多样，其可以是如本实施例所述的装袋封口后装箱，也可以是直接进行装箱，还可以是先装小盒后再进行装箱，甚至还可以是装小袋后，再封入大袋中，也就是说，只要能够将成品的贴膏进行包装处理，能够便于存储和运输即可。

本实用新型提供的凝胶贴膏生产系统，能够在原料进入到搅拌装置1之前，先通过预混装置0进行预先混合，保证了原料在搅拌的时候减少了需要搅拌的时间,且能够使原料更加的均匀,保证了凝胶贴膏的使用效果。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims

1.一种凝胶贴膏生产系统，其特征在于，包括预混装置、搅拌装置、提升自动出料装置和涂布机；

2.根据权利要求1所述的凝胶贴膏生产系统，其特征在于，所述预混装置包括桶体、搅拌电机、搅拌轴和分散器；