CN207088313U - 汽车内板低压化学发泡注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车内板低压化学发泡注塑模具，其包括上模底板、下模底板、上模、下模、储气罐和热流道；所述上模安装于上模底板上，所述下模安装于下模底板上，上模和下模之间形成模腔，所述模腔与储气罐相连通，同时模腔的侧壁上设有浇口，模腔通过浇口与热流道相连通；所述下模底板上还安装有举模油缸，所述举模油缸的输出端连接举模顶块的一端，举模顶块的另一端连接上模底板，用于控制上模底板和上模的升降。此外本实用新型需要的生产原料成本低，生产出的产品内应力小，能消除收缩痕，具有不易产生翘曲等变形的优点。

Description

汽车内板低压化学发泡注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑成型工艺技术领域，具体地说是一种汽车内板低压化学发泡注塑模具。

背景技术

在汽车注塑件的使用上，很多模块的使用量都依赖于注塑用品，但是由于汽车零件很多，需要不同类型的注塑件，使得注塑件的制造量不能大面积推广，且在汽车制造上使用起来也比较繁琐。

目前汽车内饰件为达到节约成本，以及外观缺陷更少的目的，通常会额定产品的重量，对产品外观要求过高。但是产品重量额定时，需要严格控制生产用料，以致产品自重大；这样存在的不足是：进胶道过短，料头过细，通过注塑机工艺调整改善导致外观缺陷增加。而过高的要求产品外观时，也会存在模具结构复杂，增加成本(表面缩水痕明显、翘曲变形严重)的缺陷。此外，当前汽车内饰件的产品性价比单一，无法满足顾客需求，这也影响了销量。

现如今汽车内板采取的制作工艺通常有高压化学发泡和物理发泡。高压化学发泡存在的不足是产品内应力过大，易变形。物理发泡存在的不足是物理发泡用的往往是氮气发射混入至料管中进行充填注塑，设备投入成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种汽车内板低压化学发泡注塑模具。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种汽车内板低压化学发泡注塑模具，其包括上模底板、下模底板、上模、下模、储气罐和热流道；所述上模安装于上模底板上，所述下模安装于下模底板上，上模和下模之间形成模腔，所述模腔与储气罐相连通，同时模腔的侧壁上设有浇口，模腔通过浇口与热流道相连通；所述下模底板上还安装有举模油缸，所述举模油缸的输出端连接举模顶块的一端，举模顶块的另一端连接上模底板，用于控制上模底板和上模的升降。

进一步的，所述注塑模具还包括推板，所述推板位于下模底板与下模之间且设置于热流道的下方，其通过限位和避空保护热流道，所述推板上设有用于顶出内板产品的顶块和顶针。

进一步的，所述注塑模具还包括用于消除噪声的消声器。

本实用新型的有益效果是：

可用于化学发泡汽车内板的生产，

化学发泡内板产品的重量减轻可以达到10％-20％，可用于成型汽车内饰内板、使用低成本模具，其单位重量强度和刚度比同种未发泡的材料高3-4倍。本实用新型生产出的内板发泡技术产品，使用材料是：PP(聚丙烯)+GF(玻纤)+化学发泡剂，化学发泡剂发泡剂配比量为3％-5％。芯部可以掺用长玻纤材料，从而大大地降低制品的生产成本具有较大的挠曲刚性。生产出的厚壁制品的表面质量较好，不会产生明显缩水凹痕，产品强度增加。

附图说明

图1是本实用新型中注塑模具的结构示意图。

图中：1-上模底板、2-下模底板、3-上模、4-下模、5-储气罐，6-热流道、7-推板、8-消声器、9-模腔、10-内板产品、11-举模油缸、12-举模顶块。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例一：

如图1所示，一种汽车内板低压化学发泡注塑模具，其它包括上模底板1、下模底板2、上模3、下模4、储气罐5和热流道6；所述上模3安装于上模底板1上，所述下模4安装于下模底板2上，上模3和下模4之间形成模腔9，所述模腔9与储气罐5相连通，同时模腔9的侧壁上设有浇口，模腔9通过浇口与热流道6相连通；所述下模底板2上还安装有举模油缸11，所述举模油缸11的输出端连接举模顶块12的一端，举模顶块12的另一端连接上模底板1，用于控制上模底板1和上模3的升降。

本实施例中，所述注塑模具还包括推板7，所述推板7位于下模底板2与下模4之间且设置于热流道6的下方，其通过限位和避空保护热流道，所述推板7上设有用于顶出内板产品的顶块和顶针。所述注塑模具还包括用于消除噪声的消声器8。

实施例二：

利用实施例一中所述的注塑模具进行产品成型操作，具体为：在塑料粒子聚丙烯(PP+玻纤)进行注射时，先注塑2.0t的塑量，通过设备精密松退保压、上升至3.5t进行发泡充填，达到轻量化、高精强度。当压力达到0.8-2.0MPa时，塑料粒子和发泡剂的熔融混合物(料筒温度为260摄氏度)被注入到模腔后(上模合模同时下模射胶)延时一段时间(5-10S)，同时模具内的气体通过排气孔缓慢排出，然后合模机构的上模板向后移动一定距离(移动距离设定为产品肉厚，内板肉厚为3mm)，使模具的下模和上模进行分开，为发泡空间延长分型面，模腔扩大，模芯内的塑料开始发泡膨胀。制品冷却后在其表面形成致密的外观表皮(表层为无发泡状态，表层厚度为0.5-0.8mm)。

实施例三：

利用实施例一中的注塑模具以及实施例二中的注塑方法，进行具体应用。

例：以汽车某个品牌车门内板作为开发、生产进行验证，未加发泡剂试作产品肉厚为t2.0mm(以下数据来源试作单重数据)

①前门右侧内板不加发泡剂平均重量595g，t＝2.0mm，则暂估t＝1.0mm时单重为595/2＝297.5g，当t＝3.5mm，推算暂估单重为297.5*3.5＝1041.25g，减重：441g。

②后右右侧内板不加发泡剂是平均重量377g，t＝2.0mm，则暂估t＝1.0mm时单重为377/2＝188.5g，当t＝3.5mm，推算暂估单重为188.5*3.5＝659.75g，减重：259g。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本领域的普通技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型的保护范围，凡采用等同替换等方式所获得的技术方案，均落于本实用新型的保护范围内。

本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (3)

1.一种汽车内板低压化学发泡注塑模具，其特征在于它包括上模底板（1）、下模底板（2）、上模（3）、下模（4）、储气罐（5）和热流道（6）；所述上模（3）安装于上模底板（1）上，所述下模（4）安装于下模底板（2）上，上模（3）和下模（4）之间形成模腔（9），所述模腔（9）与储气罐（5）相连通，同时模腔（9）的侧壁上设有浇口，模腔（9）通过浇口与热流道（6）相连通；所述下模底板（2）上还安装有举模油缸（11），所述举模油缸（11）的输出端连接举模顶块（12）的一端，举模顶块（12）的另一端连接上模底板（1），用于控制上模底板（1）和上模（3）的升降。

2.根据权利要求1所述的汽车内板低压化学发泡注塑模具，其特征在于所述注塑模具还包括推板（7），所述推板（7）位于下模底板（2）与下模（4）之间且设置于热流道（6）的下方，其通过限位和避空保护热流道，所述推板（7）上设有用于顶出内板产品的顶块和顶针。

3.根据权利要求1所述的汽车内板低压化学发泡注塑模具，其特征在于所述注塑模具还包括用于消除噪声的消声器（8）。