CN206937863U - 避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，包括抽芯组件、前模、中模和后模，在中模上设置有安装槽，在安装槽中设置有成形板，在安装槽的槽底设置有阶梯孔，在成形板上设置有成形孔和安装孔；抽芯组件包括轴芯和成形块，轴芯的一端与后模连接，轴芯的另一端位于成形孔中，在轴芯的侧壁上设置有斜面；成形块与对应的斜面滑动连接；在成形块上设置有螺牙。开模时，随着轴芯的移动，成形块沿垂直于轴芯轴线的方向向轴芯的轴线移动，以使螺牙远离成形后的胶体；通过将产品螺牙部位的成形装置分隔成多个，避免产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，且脱模时，无需缓慢旋转脱模，提高了工作效率。

Description

避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具

技术领域

本实用新型涉及一种制造有螺牙的模具，具体涉及避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具。

背景技术

模具使工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

用传统模具生产带有内螺纹的注件塑胶模具，如瓶盖等，在脱模时，为了避免螺牙被刮坏或者崩裂，通常采用螺旋脱模的方式。而螺旋脱模时，由于传动误差且螺牙尺寸小，容易使产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑。并且塑件在旋转出模时成形周期较长，也极容易出现塑件粘在螺牙镶件上而产生压模的情况。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，解决内螺纹的注件塑的传统脱模装置易使产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑，并且成形周期长效率低的问题。为了解决以上问题，将整圈螺牙改成多段，并用斜着脱模的方式进行脱模。

本实用新型通过下述技术方案实现：

避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，包括抽芯组件以及依次接触的前模、中模和后模，所述抽芯组件的一端与后模连接，抽芯组件的另一端位于中模中，在中模上靠近前模的一端设置有安装槽，在安装槽中设置有尺寸与安装槽匹配的成形板，在安装槽的槽底设置有轴线平行于开模轨迹的阶梯孔，所述阶梯孔的大端与安装槽连通，在成形板上设置有依次连通的成形孔和安装孔；

所述抽芯组件包括轴芯、限位台和若干个成形块，所述轴芯的一端与后模连接，轴芯的另一端依次穿过阶梯孔和安装孔后位于成形孔中，所述限位台滑动套设在轴芯上并位于阶梯孔的大径孔中，在轴芯上位于成形孔和安装孔中的侧壁上沿轴芯的圆周均设置有数量与成形块一致的斜面，所述斜面均与轴芯的轴线在远离后模的一端相交，且斜面沿着轴芯的圆周方向依次连接；

所述成形块分别各位于一个斜面上，并与对应的斜面滑动连接，且成形块上靠近后模的一端与限位台接触，沿轴芯的轴线移动轴芯，成形块能沿垂直于轴芯轴线的方向移动；

在成形块上远离限位台的一端位于成形孔中，并在此端上靠近成形孔孔壁的侧壁上设置有螺牙，成形块的另一端位于安装孔中，合模时，轴芯上远离后模的一端与前模接触，且成形块拼组成与轴芯共轴线的圆锥台，其上的螺牙依次连接成完整的螺纹；

在成形板上设置有与成形孔连通的导胶槽，在前模上设置有与导胶槽连通的导胶孔。

合模时，通过导胶孔以及导胶槽向螺牙与成形孔孔壁之间注入胶体；开模时，先移动后模，以使后模带着轴芯远离前模，随着轴芯的移动，成形块沿垂直于轴芯轴线的方向向轴芯的轴线移动，以使螺牙远离成形后的胶体，然后在移动前模和成形板，再将成形后的产品取下；通过将产品螺牙部位的成形装置分隔成多个，避免产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑的情况出现，且脱模时，无需缓慢旋转脱模，提高了工作效率，降低了成形周期。

进一步地，在所述斜面上均设置有导向槽，所述导向槽的轴线与轴芯的轴线的夹角同对应斜面与轴芯的轴线的夹角一致，且导向槽的开口尺寸小于槽底尺寸；在成形块上与斜面接触的端面与对应的斜面平行，并在此端面上设置有滑块，所述滑块的尺寸与导向槽的尺寸一致，成形块上靠近安装孔孔壁的一端与孔壁接触。

进一步地，所述成形块有六个，相邻两个斜面与轴芯的轴线的夹角彼此不相等，且所述夹角数值有且只有两种，并依次间隔地分布在轴芯上；

成形块有且只有两种规格，且相邻两个成形块的规格不一致，其中一个成形块的横截面为一条劣弧和一段直线组成的封闭图形，其直线所在的面与对应的斜面接触，其劣弧所在的面为圆锥台的外壁；其中另一个成形块的截面为有一条弧形边的六边形，弧形边位于成形块上远离轴芯的侧面上，且此侧面为圆锥台的外壁，上靠近轴芯的一侧面与对应的斜面接触，且前一个形状的成形块截面中劣弧对应的圆心角大于后一个形状的成形块中弧形边对应的圆心角。

所述夹角数值为10°和22°，与由劣弧和一段直线组成的截面的成形块匹配的斜面的夹角为22°，与截面为六边形的成形块匹配的斜面的夹角为10°。且截面为六边形的成形块上与弧形边相连的两个侧壁分别各与相邻的成形块上的直线所在的面接触。

六个成形块有两种规格，这两种规格采用不用的导向槽轨道斜度，当开模时，六个成形块因为轨道斜度的不同，沿垂直于轴芯轴线移动的距离就不一，成形块两两之间产生缝隙，使得成形块均能够往轴芯轴线方向移动，以使成型块与产品分开。

进一步地，合模时拼组成的圆锥台的小端远离后模。当圆锥台的小端靠近后模时，由于导向槽轨道存在斜度，致使需要增加圆锥台小端直径，以使其能具有所需长度的导向槽，进而会增大模具的整体体积，因此圆锥台的小端远离后模，不仅节约了材料，还能减小模具的体积。

进一步地，在前模上靠近中模的一端设置有导料块，所述导料块与导胶槽配合，且导料块与导胶槽之间有用于流通熔融体的间隙。导料块的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入中模和前模之间，并且导料块的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从中模和前模之间的接触面溢出。

进一步地，所述限位台的横截面为方形，所述阶梯孔中的大径孔为与限位台一致的方形孔。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，开模时，先移动后模，以使后模带着轴芯远离前模，随着轴芯的移动，成形块沿垂直于轴芯轴线的方向向轴芯的轴线移动，以使螺牙远离成形后的胶体，然后在移动前模和成形板，再将成形后的产品取下；通过将产品螺牙部位的成形装置分隔成多个，避免产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑的情况出现，且脱模时，无需缓慢旋转脱模，提高了工作效率，降低了成形周期；

2、本实用新型避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，六个成形块有两种规格，这两种规格采用不用的导向槽轨道斜度，当开模时，六个成形块因为轨道斜度的不同，沿垂直于轴芯轴线移动的距离就不一，成形块两两之间产生缝隙，使得成形块均能够往轴芯轴线方向移动，以使成型块与产品分开；

3、本实用新型避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，导料块的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入中模和前模之间，并且导料块的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从中模和前模之间的接触面溢出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为中模的结构示意图；

图3为中模的俯视图；

图4为沿图3中A-A的剖视图；

图5为成形板的结构示意图；

图6为前模的结构示意图；

图7为抽芯组件的结构示意图；

图8为抽芯组件的爆炸图；

图9为抽芯组件的俯视图；

图10为轴芯的结构示意图；

图11为轴芯的剖视图；

图12为抽芯组件位于中模中的结构示意图；

图13为抽芯组件位于中模中的剖视图；

图14为抽芯组件的主视图；

图15为抽芯组件抽芯时成型块与轴芯的位置示意图；

图16为图15的俯视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-前模，2-中模，3-后模，4-安装槽，5-成形板，6-阶梯孔，7-成形孔，8-安装孔，9-轴芯， 10-斜面，11-成形块，12-螺牙，13-导向槽，14-滑块，15-导胶槽，16-导胶孔，17-导料块，18- 限位台。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1-图16所示，本实用新型避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，包括抽芯组件以及依次接触的前模1、中模2和后模3，所述抽芯组件的一端与后模3连接，抽芯组件的另一端位于中模2中，在中模2上靠近前模1的一端设置有安装槽4，在安装槽4中设置有尺寸与安装槽4匹配的成形板5，在安装槽4的槽底设置有轴线平行于开模轨迹的阶梯孔6，所述阶梯孔6的大端与安装槽4连通，在成形板5上设置有依次连通的成形孔7和安装孔8；

所述抽芯组件包括轴芯9、限位台18和若干个成形块11，所述轴芯9的一端与后模3连接，轴芯9的另一端依次穿过阶梯孔6和安装孔8后位于成形孔7中，所述限位台18滑动套设在轴芯9上并位于阶梯孔6的大径孔中，在轴芯9上位于成形孔7和安装孔8中的侧壁上沿轴芯9的圆周均设置有数量与成形块11一致的斜面10，所述斜面均与轴芯9的轴线在远离后模3的一端相交，且斜面10沿着轴芯9的圆周方向依次连接；

所述成形块11分别各位于一个斜面10上，并与对应的斜面10滑动连接，且成形块11 上靠近后模3的一端与限位台18接触，沿轴芯9的轴线移动轴芯9，成形块11能沿垂直于轴芯9轴线的方向移动；

在成形块11上远离限位台18的一端位于成形孔7中，并在此端上靠近成形孔7孔壁的侧壁上设置有螺牙12，成形块11的另一端位于安装孔8中，合模时，轴芯9上远离后模3 的一端与前模1接触，且成形块11拼组成与轴芯9共轴线的圆锥台，其上的螺牙12依次连接成完整的螺纹；

在成形板5上设置有与成形孔7连通的导胶槽15，在前模1上设置有与导胶槽15连通的导胶孔16。

合模时，通过导胶孔16以及导胶槽15向螺牙12与成形孔7孔壁之间注入胶体；开模时，先移动后模3，以使后模3带着轴芯9远离前模，随着轴芯9的移动，成形块11沿垂直于轴芯9轴线的方向向轴芯9的轴线移动，以使螺牙12远离成形后的胶体，然后在移动前模1和成形板5，再将成形后的产品取下；通过将产品螺牙部位的成形装置分隔成多个，避免产品螺纹中最后一圈螺牙被模具上的螺牙刮坏、崩裂，出现料屑的情况出现，且脱模时，无需缓慢旋转脱模，提高了工作效率，降低了成形周期。

实施例2

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图16所示，本实用新型避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，在所述斜面10 上均设置有导向槽13，所述导向槽13的轴线与轴芯9的轴线的夹角同对应斜面10与轴芯9 的轴线的夹角一致，且导向槽13的开口尺寸小于槽底尺寸；在成形块11上与斜面10接触的端面与对应的斜面10平行，并在此端面上设置有滑块14，所述滑块14的尺寸与导向槽13 的尺寸一致，成形块11上靠近安装孔8孔壁的一端与孔壁接触。

进一步地，所述成形块11有六个，相邻两个斜面10与轴芯9的轴线的夹角彼此不相等，且所述夹角数值有且只有两种，并依次间隔地分布在轴芯9上；

相邻两个成形块11的形状不一致，其中一个成形块11的横截面为一条劣弧和一段直线组成的封闭图形，其直线所在的面与对应的斜面10接触，其劣弧所在的面为圆锥台的外壁；其中另一个成形块11的截面为有一条弧形边的六边形，弧形边位于成形块11上远离轴芯9 的侧面上，且此侧面为圆锥台的外壁，上靠近轴芯9的一侧面与对应的斜面10接触，且前一个形状的成形块11截面中劣弧对应的圆心角大于后一个形状的成形块11中弧形边对应的圆心角。

所述夹角数值为10°和22°，与由劣弧和一段直线组成的截面的成形块11匹配的斜面的夹角为22°，与截面为六边形的成形块11匹配的斜面的夹角为10°。

六个成形块11有两种规格，这两种规格采用不用的导向槽13轨道斜度，当开模时，六个成形块11因为轨道斜度的不同，沿垂直于轴芯9轴线移动的距离就不一，成形块11两两之间产生缝隙，使得成形块11均能够往轴芯9轴线方向移动，以使成型块11与产品分开。

实施例3

本实用新型是在实施例1的基础上，对本实用新型作出进一步说明。

如图1-图16所示，本实用新型避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，合模时拼组成的圆锥台的小端远离后模3。当圆锥台的小端靠近后模3时，由于导向槽13轨道存在斜度，致使需要增加圆锥台小端直径，以使其能具有所需长度的导向槽13，进而会增大模具的整体体积，因此圆锥台的小端远离后模3，不仅节约了材料，还能减小模具的体积。

进一步地，在前模1上靠近中模2的一端设置有导料块17，所述导料块17与导胶槽15 配合，且导料块17与导胶槽15之间有用于流通熔融体的间隙。导料块17的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入中模2和前模1之间，并且导料块17的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽4的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从中模2和前模1之间的接触面溢出。

进一步地，所述限位台18的横截面为方形，所述阶梯孔6中的大径孔为与限位台18一致的方形孔。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，包括抽芯组件以及依次接触的前模(1)、中模(2)和后模(3)，所述抽芯组件的一端与后模(3)连接，抽芯组件的另一端位于中模(2)中，其特征在于：在中模(2)上靠近前模(1)的一端设置有安装槽(4)，在安装槽(4)中设置有尺寸与安装槽(4)匹配的成形板(5)，在安装槽(4)的槽底设置有轴线平行于开模轨迹的阶梯孔(6)，所述阶梯孔(6)的大端与安装槽(4)连通，在成形板(5)上设置有依次连通的成形孔(7)和安装孔(8)；

所述抽芯组件包括轴芯(9)、限位台(18)和若干个成形块(11)，所述轴芯(9)的一端与后模(3)连接，轴芯(9)的另一端依次穿过阶梯孔(6)和安装孔(8)后位于成形孔(7)中，所述限位台(18)滑动套设在轴芯(9)上并位于阶梯孔(6)的大径孔中，在轴芯(9)上位于成形孔(7)和安装孔(8)中的侧壁上沿轴芯(9)的圆周均设置有数量与成形块(11)一致的斜面(10)，所述斜面均与轴芯(9)的轴线在远离后模(3)的一端相交，且斜面(10)沿着轴芯(9)的圆周方向依次连接；

所述成形块(11)分别各位于一个斜面(10)上，并与对应的斜面(10)滑动连接，且成形块(11)上靠近后模(3)的一端与限位台(18)接触，沿轴芯(9)的轴线移动轴芯(9)，成形块(11)能沿垂直于轴芯(9)轴线的方向移动；

在成形块(11)上远离限位台(18)的一端位于成形孔(7)中，并在此端上靠近成形孔(7)孔壁的侧壁上设置有螺牙(12)，成形块(11)的另一端位于安装孔(8)中，合模时，轴芯(9)上远离后模(3)的一端与前模(1)接触，且成形块(11)拼组成与轴芯(9)共轴线的圆锥台，其上的螺牙(12)依次连接成完整的螺纹；

在成形板(5)上设置有与成形孔(7)连通的导胶槽(15)，在前模(1)上设置有与导胶槽(15)连通的导胶孔(16)。

2.根据权利要求1所述的避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，其特征在于：在所述斜面(10)上均设置有导向槽(13)，所述导向槽(13)的轴线与轴芯(9)的轴线的夹角同对应斜面(10)与轴芯(9)的轴线的夹角一致，且导向槽(13)的开口尺寸小于槽底尺寸；在成形块(11)上与斜面(10)接触的端面与对应的斜面(10)平行，并在此端面上设置有滑块(14)，所述滑块(14)的尺寸与导向槽(13)的尺寸一致，成形块(11)上靠近安装孔(8)孔壁的一端与孔壁接触。

3.根据权利要求2所述的避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，其特征在于：所述成形块(11)有六个，相邻两个斜面(10)与轴芯(9)的轴线的夹角彼此不相等，且所述夹角数值有且只有两种，并依次间隔地分布在轴芯(9)上；

成形块(11)有且只有两种规格，且相邻两个成形块(11)的规格不一致，其中一个成形块(11)的横截面为一条劣弧和一段直线组成的封闭图形，其直线所在的面与对应的斜面(10)接触，其劣弧所在的面为圆锥台的外壁；其中另一个成形块(11)的截面为有一条弧形边的六边形，弧形边位于成形块(11)上远离轴芯(9)的侧面上，且此侧面为圆锥台的外壁，上靠近轴芯(9)的一侧面与对应的斜面(10)接触，且前一个形状的成形块(11)截面中劣弧对应的圆心角大于后一个形状的成形块(11)中弧形边对应的圆心角。

4.根据权利要求3所述的避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，其特征在于：所述夹角数值为10°和22°，与由劣弧和一段直线组成的截面的成形块(11)匹配的斜面的夹角为22°，与截面为六边形的成形块(11)匹配的斜面的夹角为10°；且截面为六边形的成形块(11)上与弧形边相连的两个侧壁分别各与相邻的成形块(11)上的直线所在的面接触。

5.根据权利要求1所述的避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，其特征在于：合模时拼组成的圆锥台的小端远离后模(3)。

6.根据权利要求1所述的避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，其特征在于：在前模(1)上靠近中模(2)的一端设置有导料块(17)，所述导料块(17)与导胶槽(15)配合，且导料块(17)与导胶槽(15)之间有用于流通熔融体的间隙。

7.根据权利要求1所述的避免注塑产品在脱模时螺牙崩裂的模具，其特征在于：所述限位台(18)的横截面为方形，所述阶梯孔(6)中的大径孔为与限位台(18)一致的方形孔。