CN206719611U - 长纤维切断头缠绕捆扎装置 - Google Patents

Abstract

长纤维切断头缠绕捆扎装置，包括机架，机架上设置有下固定平台和位于下固定平台下方的升降驱动电机，上固定平台下表面和下固定平台上表面之间转动设置有两根丝杆，丝杆与支撑导柱平行，每根丝杆上均螺纹连接有一个螺母，两个螺母上端面固定连接有与下固定平台平行的活动平台，活动平台上固定设置有沿支撑导柱滑动的导向套；上固定平台、活动平台和下固定平台的中部分别开设有上通孔、中通孔和下通孔活动平台上表面设置有位于中通孔外侧的胶带缠绕机构。本实用新型设计合理，结构紧凑，采用转动和上下移动共同进行的方式进行缠绕绑扎的方式，安全可靠性强，绑扎牢靠，降低了工人的劳动强度，并大大提高了打包作业的效率。

Description

长纤维切断头缠绕捆扎装置

技术领域

本实用新型属于纤维生产技术领域，尤其涉及一种长纤维切断头缠绕捆扎装置。

背景技术

腈氯纶、涤纶、腈纶、维纶、锦纶、粘胶等各类化纤长纤维都是用天然的或人工合成的高分子物质为原料，特别是腈氯纶纤维被广泛应用于阻燃织物和人造毛皮行业，其经过化学或物理方法加工而制得的。由于化纤纤维较长，目前在装箱打包是根据重量进行的，即装入包装箱内的长纤维达到预定重量后，需要先把切断部位的下方进行缠绕捆扎。然后在捆扎部位的上方进行切断，目前一般都是操作工人站在操作平台上，对纤维带进行缠绕胶带捆扎作业，这种操作具有一定的危险性，而且人工操作，浪费较多时间，打包作业效率较低。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种安全可靠性强、缠绕捆扎时间短的长纤维切断头缠绕捆扎装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：长纤维切断头缠绕捆扎装置，包括机架，机架上设置有下固定平台和位于下固定平台下方的升降驱动电机，下固定平台上垂直设置有至少四根支撑导柱，支撑导柱的上方水平固定设有上固定平台，上固定平台下表面和下固定平台上表面之间转动设置有两根丝杆，丝杆与支撑导柱平行，每根丝杆上均螺纹连接有一个螺母，两个螺母上端面固定连接有与下固定平台平行的活动平台，活动平台上开设有与支撑导柱对应的穿孔，支撑导柱穿设在穿孔内，活动平台上固定设置有沿支撑导柱滑动的导向套，两根丝杆下端穿过下固定平台并同轴固定连接有从动同步带轮，下固定平台下表面转动设有张紧同步带轮，升降驱动电机的主轴上端同轴固定连接有主动同步带轮，主动同步带轮、张紧同步带轮和两个从动同步带轮均位于同一高度并通过一根环形的同步带传动连接；上固定平台、活动平台和下固定平台的中部分别开设有上通孔、中通孔和下通孔，中通孔的内径小于上通孔和下通孔的内径，活动平台上表面设置有位于中通孔外侧的胶带缠绕机构。

胶带缠绕机构包括转盘、缠绕气缸和胶带夹持气缸，转盘与中通孔具有同一中心线，转盘中心开设有与中通孔上下对应的圆孔，活动平台上设置有与转盘连接的支撑转动驱动机构，转盘上表面设置有位于转盘左侧的胶带安装轴和位于转盘后侧的张紧转筒，胶带安装轴上转动设置有胶带盘，活动平台在转盘右侧设置有缠绕支座，缠绕气缸沿左右水平方向固定设置在缠绕支座上，缠绕气缸的活塞杆朝左设置，缠绕气缸的活塞杆左端同轴向固定连接有固定杆，固定杆的左端铰接有活动夹片，固定杆的左端底部垂直设置有位于活动夹片右侧的固定夹片，胶带夹持气缸与固定杆平行设置，胶带夹持气缸的缸体左端铰接在固定杆上部右侧，胶带夹持气缸的活塞杆右端与活动夹片上端铰接，胶带盘上的胶带绕过张紧转筒后被夹持在活动夹片和固定夹片之间。

支撑转动驱动机构包括缠绕电机和限位轮，缠绕电机固定设置在活动平台下表面，缠绕电机的主轴垂直向上穿过活动平台并同轴固定连接有主动齿轮，转盘外圆周的下部设置有与主动齿轮啮合的齿圈，转盘下表面与活动平台上表面开设有上下对应的环形槽，环形槽与中通孔具有同一中心线，环形槽内滚动设置有若干个钢珠，限位轮设置有四个，四个限位轮转动设在活动平台上表面并沿转盘的中心阵列布置，四个限位轮均与转盘外圆周上部滚动接触。

固定杆前侧右高左低倾斜设置有朝向夹持的胶带方向的胶带切割气缸，胶带切割气缸的活塞杆左端固定连接有切割刀。

主动同步带轮位于下通孔前侧，张紧同步带轮位于下通孔后侧，两个从动同步带轮分别位于下通孔左侧和右侧。

采用上述技术方案，本实用新型在工作时，长纤维自上而下依次由上通孔、中通孔和下通孔向下落，落到包装箱内，达到设定重量后，长纤维停止下落，上固定平台上设置的上夹持装置和下固定平台上设置的下夹持装置将长纤维夹紧固定后。启动缠绕电机和升降驱动电机，缠绕电机通过主动齿轮驱动齿圈转动，转盘随之也转动，升降驱动电机通过同步带带动两根丝杆转动，丝杠上螺纹连接的螺母沿丝杆向上或向下移动，与螺母固定连接的活动平台就沿支撑导柱向上或向下移动；转盘带动胶带盘向前向右方向转动，胶带盘在胶带切向拉力的作用下，胶带从胶带盘上抖开，胶带粘到长纤维上，当胶带盘转到接近活动夹片和固定夹片时，胶带夹持气缸的活塞杆收缩，驱动活动夹片下端向右转动，胶带头被松开，同时缠绕气缸的活塞杆收缩，带动胶带夹持气缸、活动夹片和固定夹片向右移动，为胶带盘腾出转动的空间，避免胶带盘触碰到活动夹片和固定夹片。胶带盘向上或向下移动的同时并围绕长纤维转动，这样就可以在长纤维上缠绕一定长度，从而确保绑扎的可靠性。当缠绕绑扎到设定长度后，胶带盘转动到胶带切割气缸后侧，缠绕气缸启动，向右推动胶带夹持气缸向左移动，固定夹片接触胶带后，胶带夹持气缸的活塞杆伸长，驱动活动夹片下端向右转动将胶带夹持住，然后启动胶带切割气缸，胶带切割气缸的活塞杆伸长，切割刀将胶带截断。然后将长纤维再缠绕胶带上方的位置处切断，下固定平台上设置的下夹持装置松开胶带捆扎的长纤维切断头落到包装箱内。再换上一个空包装箱，上固定平台上设置的上夹持装置松开，长纤维再落到下空的包装箱内，继续下一个包装箱的打包作业。

本实用新型中的主动同步带轮位于下通孔前侧，张紧同步带轮位于下通孔后侧，两个从动同步带轮分别位于下通孔左侧和右侧，这样可避免同步带阻挡下通孔的位置，确保下料通道的顺畅。

本实用新型中的四个限位轮起到限定转盘周向位置的作用，钢珠起到支撑并减少转盘转动的摩擦力。张紧转筒起到在开始缠绕胶带时使胶带躲开中通孔的位置，避免胶带在没有缠绕捆扎接触粘住长纤维，影响胶带的粘接绑扎作业。

综上所述，本实用新型设计合理，结构紧凑，采用转动和上下移动共同进行的方式进行缠绕绑扎的方式，安全可靠性强，绑扎牢靠，降低了工人的劳动强度，并大大提高了打包作业的效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中胶带缠绕机构的俯视图；

图3是是图1中下固定平台的仰视图；

图4是图1中A处的放大图。

具体实施方式

如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型的长纤维切断头缠绕捆扎装置，包括机架65，机架65上设置有下固定平台66和位于下固定平台66下方的升降驱动电机67，下固定平台66上垂直设置有至少四根支撑导柱68，支撑导柱68的上方水平固定设有上固定平台69，上固定平台69下表面和下固定平台66上表面之间转动设置有两根丝杆70，丝杆70与支撑导柱68平行，每根丝杆70上均螺纹连接有一个螺母71，两个螺母71上端面固定连接有与下固定平台66平行的活动平台72，活动平台72上开设有与支撑导柱68对应的穿孔，支撑导柱68穿设在穿孔内，活动平台72上固定设置有沿支撑导柱68滑动的导向套73，两根丝杆70下端穿过下固定平台66并同轴固定连接有从动同步带轮74，下固定平台66下表面转动设有张紧同步带轮75，升降驱动电机67的主轴上端同轴固定连接有主动同步带轮76，主动同步带轮76、张紧同步带轮75和两个从动同步带轮74均位于同一高度并通过一根环形的同步带77传动连接；上固定平台69、活动平台72和下固定平台66的中部分别开设有上通孔78、中通孔79和下通孔80，中通孔79的内径小于上通孔78和下通孔80的内径，活动平台72上表面设置有位于中通孔79外侧的胶带缠绕机构。

胶带缠绕机构包括转盘81、缠绕气缸82和胶带夹持气缸83，转盘81与中通孔79具有同一中心线，转盘81中心开设有与中通孔79上下对应的圆孔84，活动平台72上设置有与转盘81连接的支撑转动驱动机构，转盘81上表面设置有位于转盘81左侧的胶带安装轴85和位于转盘81后侧的张紧转筒86，胶带安装轴85上转动设置有胶带盘87，活动平台72在转盘81右侧设置有缠绕支座88，缠绕气缸82沿左右水平方向固定设置在缠绕支座88上，缠绕气缸82的活塞杆朝左设置，缠绕气缸82的活塞杆左端同轴向固定连接有固定杆89，固定杆89的左端铰接有活动夹片90，固定杆89的左端底部垂直设置有位于活动夹片90右侧的固定夹片91，胶带夹持气缸83与固定杆89平行设置，胶带夹持气缸83的缸体左端铰接在固定杆89上部右侧，胶带夹持气缸83的活塞杆右端与活动夹片90上端铰接，胶带盘87上的胶带绕过张紧转筒86后被夹持在活动夹片90和固定夹片91之间。

支撑转动驱动机构包括缠绕电机92和限位轮93，缠绕电机92固定设置在活动平台72下表面，缠绕电机92的主轴垂直向上穿过活动平台72并同轴固定连接有主动齿轮94，转盘81外圆周的下部设置有与主动齿轮94啮合的齿圈95，转盘81下表面与活动平台72上表面开设有上下对应的环形槽，环形槽与中通孔79具有同一中心线，环形槽内滚动设置有若干个钢珠96，限位轮93设置有四个，四个限位轮93转动设在活动平台72上表面并沿转盘81的中心阵列布置，四个限位轮93均与转盘81外圆周上部滚动接触。

固定杆89前侧右高左低倾斜设置有朝向夹持的胶带方向的胶带切割气缸97，胶带切割气缸97的活塞杆左端固定连接有切割刀98。

主动同步带轮76位于下通孔80前侧，张紧同步带轮75位于下通孔80后侧，两个从动同步带轮74分别位于下通孔80左侧和右侧。

本实用新型在工作时，长纤维自上而下依次由上通孔78、中通孔79和下通孔80向下落，落到包装箱内，达到设定重量后，长纤维停止下落，上固定平台69上设置的上夹持装置和下固定平台66上设置的下夹持装置将长纤维夹紧固定后。启动缠绕电机92和升降驱动电机67，缠绕电机92通过主动齿轮94驱动齿圈95转动，转盘81随之也转动，升降驱动电机67通过同步带77带动两根丝杆70转动，丝杠上螺纹连接的螺母71沿丝杆70向上或向下移动，与螺母71固定连接的活动平台72就沿支撑导柱68向上或向下移动；转盘81带动胶带盘87向前向右方向转动，胶带盘87在胶带切向拉力的作用下，胶带99从胶带盘87上抖开，胶带99粘到长纤维上，当胶带盘87转到接近活动夹片90和固定夹片91时，胶带夹持气缸83的活塞杆收缩，驱动活动夹片90下端向右转动，胶带头被松开，同时缠绕气缸82的活塞杆收缩，带动胶带夹持气缸83、活动夹片90和固定夹片91向右移动，为胶带盘87腾出转动的空间，避免胶带盘87触碰到活动夹片90和固定夹片91。胶带盘87向上或向下移动的同时并围绕长纤维转动，这样就可以在长纤维上缠绕一定长度，从而确保绑扎的可靠性。当缠绕绑扎到设定长度后，胶带盘87转动到胶带切割气缸97后侧，缠绕气缸82启动，向右推动胶带夹持气缸83向左移动，固定夹片91接触胶带99后，胶带夹持气缸83的活塞杆伸长，驱动活动夹片90下端向右转动将胶带99夹持住，然后启动胶带切割气缸97，胶带切割气缸97的活塞杆伸长，切割刀98将胶带99截断。然后将缠绕胶带99上方的长纤维切断，固定平台上设置的下夹持装置松开胶带99捆扎的长纤维切断头落到包装箱内。再换上一个空包装箱，上固定平台69上设置的上夹持装置松开，长纤维再落到下空的包装箱内，继续下一个包装箱的打包作业。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (5)

1.长纤维切断头缠绕捆扎装置，其特征在于：包括机架，机架上设置有下固定平台和位于下固定平台下方的升降驱动电机，下固定平台上垂直设置有至少四根支撑导柱，支撑导柱的上方水平固定设有上固定平台，上固定平台下表面和下固定平台上表面之间转动设置有两根丝杆，丝杆与支撑导柱平行，每根丝杆上均螺纹连接有一个螺母，两个螺母上端面固定连接有与下固定平台平行的活动平台，活动平台上开设有与支撑导柱对应的穿孔，支撑导柱穿设在穿孔内，活动平台上固定设置有沿支撑导柱滑动的导向套，两根丝杆下端穿过下固定平台并同轴固定连接有从动同步带轮，下固定平台下表面转动设有张紧同步带轮，升降驱动电机的主轴上端同轴固定连接有主动同步带轮，主动同步带轮、张紧同步带轮和两个从动同步带轮均位于同一高度并通过一根环形的同步带传动连接；上固定平台、活动平台和下固定平台的中部分别开设有上通孔、中通孔和下通孔，中通孔的内径小于上通孔和下通孔的内径，活动平台上表面设置有位于中通孔外侧的胶带缠绕机构。

2.根据权利要求1所述的长纤维切断头缠绕捆扎装置，其特征在于：胶带缠绕机构包括转盘、缠绕气缸和胶带夹持气缸，转盘与中通孔具有同一中心线，转盘中心开设有与中通孔上下对应的圆孔，活动平台上设置有与转盘连接的支撑转动驱动机构，转盘上表面设置有位于转盘左侧的胶带安装轴和位于转盘后侧的张紧转筒，胶带安装轴上转动设置有胶带盘，活动平台在转盘右侧设置有缠绕支座，缠绕气缸沿左右水平方向固定设置在缠绕支座上，缠绕气缸的活塞杆朝左设置，缠绕气缸的活塞杆左端同轴向固定连接有固定杆，固定杆的左端铰接有活动夹片，固定杆的左端底部垂直设置有位于活动夹片右侧的固定夹片，胶带夹持气缸与固定杆平行设置，胶带夹持气缸的缸体左端铰接在固定杆上部右侧，胶带夹持气缸的活塞杆右端与活动夹片上端铰接，胶带盘上的胶带绕过张紧转筒后被夹持在活动夹片和固定夹片之间。

3.根据权利要求2所述的长纤维切断头缠绕捆扎装置，其特征在于：支撑转动驱动机构包括缠绕电机和限位轮，缠绕电机固定设置在活动平台下表面，缠绕电机的主轴垂直向上穿过活动平台并同轴固定连接有主动齿轮，转盘外圆周的下部设置有与主动齿轮啮合的齿圈，转盘下表面与活动平台上表面开设有上下对应的环形槽，环形槽与中通孔具有同一中心线，环形槽内滚动设置有若干个钢珠，限位轮设置有四个，四个限位轮转动设在活动平台上表面并沿转盘的中心阵列布置，四个限位轮均与转盘外圆周上部滚动接触。

4.根据权利要求2或3所述的长纤维切断头缠绕捆扎装置，其特征在于：固定杆前侧右高左低倾斜设置有朝向夹持的胶带方向的胶带切割气缸，胶带切割气缸的活塞杆左端固定连接有切割刀。

5.根据权利要求1或2或3所述的长纤维切断头缠绕捆扎装置，其特征在于：主动同步带轮位于下通孔前侧，张紧同步带轮位于下通孔后侧，两个从动同步带轮分别位于下通孔左侧和右侧。