CN206678322U - 一种塑料弹性夹片注塑模及其注塑用型芯块 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种塑料弹性夹片注塑模及其注塑用型芯块，其技术方案要点是:型芯块进行注塑成型时，在主成型槽内注塑成型有夹片体，在副成型槽内注塑成型凸片结构，而沿着同一个型芯块的长度方向上排列有若干主成型槽，即该注塑用型芯块能一次注塑成型多个塑料弹性夹片；在注塑用型芯块上会注塑成型多个塑料弹性夹片，注塑完成时，顶出机构会直接对位于型芯体上的多个塑料弹性夹片进行顶出，真正实现了注塑脱模一体式自动化操作，以最终提升整个注塑模的注塑效率。

Description

一种塑料弹性夹片注塑模及其注塑用型芯块

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别涉及一种塑料弹性夹片注塑模及其注塑用型芯块。

背景技术

传统的塑料弹性夹片通常被用于夹持管状物体，其主体结构如图1所示，主要由呈U形的夹片体a，该夹片体a设置有两个夹片端b，每个夹片端b上均设有夹片弯折端c，夹片弯折端c背离夹片体a一侧进行翻折，在夹片弯折端c上设有贯穿孔d；在实际使用该塑料弹性夹片过程中，两个塑料弹性夹片上的夹片弯折端c分别相抵，位于不同夹片体a上的贯穿孔d相对，两个贯穿孔d内同时穿过螺栓，两个夹片体a相互配合，并对位于两个夹片体a之间的管状物体进行捆绑夹持；另外，在夹片体a的内侧还设置有凸片结构e，用以加强夹片体a整体结构强度，或者便于夹持较小直径管状物体。

而传统的用于注塑上述塑料弹性夹片结构的注塑模具，包括动模以及定模，在动模上设有单个用于成型该塑料弹性夹片的成型腔，单次注塑仅能注塑出单个塑料弹性夹片，其注塑效率明显偏低。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的第一个目的在于提供一种注塑用型芯块，其能一次性注塑成型多个塑料弹性夹片，注塑效率较高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种注塑用型芯块，包括型芯体，所述型芯体上设有弧形面，所述弧形面上设有若干用于成型夹片体的主成型槽，若干主成型槽沿着型芯体的长度方向进行排列，每个主成型槽包括两个呈相对设置的侧槽壁、位于两个相对侧槽壁之间的底槽壁，所述底槽壁上设有用于成型凸片结构的副成型槽。

通过上述技术方案，在运用上述型芯块进行注塑成型时，在主成型槽内注塑成型有夹片体，在副成型槽内注塑成型凸片结构，而沿着同一个型芯块的长度方向上排列有若干主成型槽，即该注塑用型芯块能一次注塑成型多个塑料弹性夹片，注塑效率极高。

优选的，每个主成型槽内的副成型槽数量为两个，两个副成型槽分别位于靠近侧槽壁一侧。

通过上述技术方案，在单个塑料弹性夹片上注塑成型有两个凸片结构，且两个凸片结构分别分布于夹片体的边缘处，不仅有助于后期成型的塑料弹性夹片外侧壁的整体支撑强度。

优选的，所述副成型槽包括呈相对设置的上槽壁以及下槽壁，所述上槽壁为弧形侧壁且向背离型芯体一侧凸起，所述上槽壁和下槽壁相交于型芯体内部且形成相交线。

通过上述技术方案，在需要对塑料弹性夹片从注塑型芯块脱出时，凸片结构会对先对上槽壁进行对应挤压，首先，上槽壁为弧形侧壁，能有效降低上槽壁与凸片结构之间的卡滞力，方便塑料弹性夹片脱出；其次，与上槽壁对应的凸片结构侧壁也同样为弧形侧壁，在该塑料弹性夹片实际使用时，能大幅度减少凸片结构侧壁的应力集中，有助于提升凸片结构的整体结构强度。

优选的，所述下槽壁为弧形侧壁且向背离型芯体一侧凸起。

通过上述技术方案，与下槽壁对应的凸片结构侧壁也同样为弧形侧壁，在该塑料弹性夹片实际使用时，能大幅度减少凸片结构背离夹片体侧壁的应力集中，进一步提升凸片结构的整体结构强度。

本实用新型的第二个目的在于提供一种塑料弹性夹片注塑模，其能一次性注塑成型并顶出多个塑料弹性夹片，注塑效率高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种塑料弹性夹片注塑模，包括动模、定模，所述动模上设有动分型面，所述定模上设有定分型面，动分型面与定分型面相互贴合，所述动模上设有顶针板，还包括上述注塑用型芯块，注塑用型芯块安装于动分型面上，所述定分型面上设有用于成型夹片弯折端的弯折端成型槽，所述弯折端成型槽内设有用于成型贯穿孔的凸柱，所述动模上设有用于将注塑完成的塑料弹性夹片顶出注塑型芯块的顶出机构。

通过上述技术方案，在注塑用型芯块上会注塑成型多个塑料弹性夹片，注塑完成时，顶出机构会直接对位于型芯体上的多个塑料弹性夹片进行顶出；真正实现了注塑脱模一体式自动化操作，注塑效率较高。

优选的，位于动分型面上的注塑用型芯块数量为两个，且两个注塑用型芯块之间呈相互间平行排列。

通过上述技术方案，两个注塑用型芯块上分别能成型多个塑料弹性夹片，相比于单个注塑用型芯块，其注塑成型的塑料弹性夹片数量达两倍之多，且合理利用了动分型面的有限空间，布局紧凑，注塑效率得到进一步提升。

优选的，所述顶出机构包括上下滑移连接于定模的起顶块，所述起顶块一端连接于顶针板，且另一端与动分型面齐平并相抵于夹片弯折端。

通过上述技术方案，当塑料弹性夹片成型于夹片体之后，顶针板进行运动，并推动起顶块往定模方向运动，此时起顶块端部从原先的与动分型面齐平状态转换为凸出于动分型面的状态，起顶块端部施力于夹片弯折端，整个塑料弹性夹片便可直接从夹片体中脱出。

优选的，所述起顶块设有两个，且两个起顶块分别对称位于型芯体的两侧。

通过上述技术方案，两个起顶块会同时对位于同一夹片体上的两个夹片弯折端施加挤压力，整个塑料弹性夹片受到的起顶力较为均匀，进而降低了整个塑料弹性夹片的脱出难度。

优选的，所述顶出机构包括一体设置于注塑用型芯块上的驱动块，该驱动块竖直贯穿于动模且端部受外置伸缩驱动源驱动。

通过上述技术方案，当塑料弹性夹片成型于夹片体之后，外置伸缩驱动源会拉动驱动块，并使注塑用型芯块往背离定模方向进行抽动；此时，夹片弯折端直接与动分型面相抵，进而与注塑用型芯块相分离，从而最终实现塑料弹性夹片的脱模动作。

附图说明

图1为现有的塑料弹性夹片的结构示意图，用于展示塑料弹性夹片的整体结构特征；

图2为实施一的结构示意图，用于展示实施一的整体结构特征；

图3为实施例的剖面结构示意图，用于重点展示副成型槽的整体形状构造；

图4为实施例二的结构示意图，用于展示实施例二的整体结构特征；

图5为实施例二中顶模的结构示意图，用于重点展示弯折端成型槽以及凸柱的结构；

图6为实施例二中动模的局部剖面图；

图7为实施例三中动模的局部剖面图。

附图标记：a、夹片体；b、夹片端；c、夹片弯折端；d、贯穿孔；e、凸片结构；1、型芯体；2、弧形面；3、主成型槽；4、侧槽壁；5、底槽壁；6、副成型槽；7、上槽壁；8、下槽壁；9、相交线；10、动分型面；11、定分型面；12、顶针板；13、弯折端成型槽；15、凸柱； 17、起顶块；18、驱动块；19、伸缩驱动源；20、动模；21、定模。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

一种注塑用型芯块，参见图2以及图3所示,包括长条形的型芯体1，该型芯体1的上表面设有弧形面2，该弧形面2上设有若干用于成型夹片体a的主成型槽3，若干主成型槽3沿着型芯体1的长度方向进行排列，主成型槽3的形状与夹片体a整体形状保持一致，每个主成型槽3包括两个相对呈相对设置的侧槽壁4、位于两个相对侧槽壁4之间的底槽壁5，两个侧槽壁4所在平面均垂直于型芯体1的长度方向，每个底槽壁5上设有两个用于成型凸片结构e的副成型槽6，两个副成型槽6分别位于靠近侧槽壁4一侧，两个副成型槽6处于同一水平面上。

其中，参见图3所示，每个副成型槽6包括呈相对设置的上槽壁7以及下槽壁8，上槽壁7和下槽壁8相交于型芯体1内部且形成相交线9，上槽壁7为弧形侧壁且向背离型芯体1一侧凸起，下槽壁8为弧形侧壁且向背离型芯体1一侧凸起。

在注塑成型阶段：熔融状态的塑料溶液会依次流入到主成型槽3以及副成型槽6，等塑料溶液冷却之后，能冷却成型夹片体a以及位于夹片体a内侧的凸片结构e。

在塑料弹性夹片处于脱模阶段：夹片体a受背离型芯体1一侧的推力作用，凸片结构e的上侧边与上槽壁7相抵，整个夹片体a自身具备一定弹性，夹片体a自身会向外撑开，以使塑料弹性夹片的脱模结构。

实施例二：

一种塑料弹性夹片注塑模，参见图1、图4以及图5所示，包括动模20、定模21，在动模20上设有动分型面10，在定模21上设有定分型面11，在动模20和定模21相互靠近过程中，动分型面10与定分型面11相互贴合，在动模20上还设置了顶针板12以及如实施例一中的注塑用型芯块，在定分型面11上设有用于成型夹片弯折端c的弯折端成型槽13，在每个弯折端成型槽13内设有用于成型贯穿孔d的凸柱15，在动模20上还设置了顶出机构，当动模20和定模21之间冷却成型出塑料弹性夹片之后，顶出机构能直接对注塑完成的塑料弹性夹片顶出。

参见图4所示，位于动分型面10上的注塑用型芯块数量为两个，两个注塑用型芯块之间呈相互间平行排列，浇注通道位于两个注塑用型芯块之间，并同时对注塑用型芯块注入熔融塑料溶液。

其中，参见图4以及图6所示，顶出机构包括上下滑移连接于定模21的起顶块 17，起顶块 17的上下滑移方向与注塑模的开合模方向保持一致，起顶块 17下端连接于顶针板12，当动模20与定模21处于合模状态时，起顶块 17的上端与动分型面10齐平，且起顶块 17的上端相抵于夹片弯折；起顶块 17的数量设有两个，且两个起顶块 17分别对称位于型芯体1的两侧。

在实际使用过程中：

定模21与动模20处于合模状态，熔融状态的塑料熔液会依次进入到主成型槽3、副成型槽6以及弯折端成型槽13内，对该塑料熔液进行冷却定型；

定模21与动模20处于分模状态时，顶针板12会推动起顶块 17向上运动，起顶块17的上端部会直接与夹片弯折端c相抵，起顶力会直接对夹片体a产生向上顶起作用，直至整个塑料弹性夹片与注塑型芯块相脱离。

实施例三：与实施例二的不同点在于，参见图7所示，该顶出机构包括一体设置于注塑用型芯块上的驱动块18，该驱动块18竖直贯穿于动模20，整个驱动块18可沿着注塑模开合模方向进行滑移，驱动块18的下端与外置伸缩驱动源19相连，该外置伸缩驱动源19可选用伸缩气缸，当外置伸缩驱动源19带动型芯体1往下运动时，夹片弯折端c与动分型面10相抵，整个塑料弹性夹片可直接与型芯体1发生直接脱离，实现整体脱模作用。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。

Claims (9)

1.一种注塑用型芯块，包括型芯体(1)，其特征是：所述型芯体(1)上设有弧形面(2)，所述弧形面(2)上设有若干用于成型夹片体(a)的主成型槽(3)，若干主成型槽(3)沿着型芯体(1)的长度方向进行排列，每个主成型槽(3)包括两个呈相对设置的侧槽壁(4)、位于两个相对侧槽壁(4)之间的底槽壁(5)，所述底槽壁(5)上设有用于成型凸片结构(e)的副成型槽(6)。

2.根据权利要求1所述的注塑用型芯块，其特征是：每个主成型槽(3)内的副成型槽(6)数量为两个，两个副成型槽(6)分别位于靠近侧槽壁(4)一侧。

3.根据权利要求1所述的注塑用型芯块，其特征是：所述副成型槽(6)包括呈相对设置的上槽壁(7)以及下槽壁(8)，所述上槽壁(7)为弧形侧壁且向背离型芯体(1)一侧凸起，所述上槽壁(7)和下槽壁(8)相交于型芯体(1)内部且形成相交线(9)。

4.根据权利要求3所述的注塑用型芯块，其特征是：所述下槽壁(8)为弧形侧壁且向背离型芯体(1)一侧凸起。

5.一种塑料弹性夹片注塑模，包括动模(20)、定模(21)，所述动模(20)上设有动分型面(10)，所述定模(21)上设有定分型面(11)，动分型面(10)与定分型面(11)相互贴合，所述动模(20)上设有顶针板(12)，其特征是：还包括如权利要求1~4任意一项所述的注塑用型芯块，注塑用型芯块安装于动分型面(10)上，所述定分型面(11)上设有用于成型夹片弯折端(c)的弯折端成型槽(13)，所述弯折端成型槽(13)内设有用于成型贯穿孔(d)的凸柱(15)，所述动模(20)上设有用于将注塑完成的塑料弹性夹片顶出注塑型芯块的顶出机构。

6.根据权利要求5所述的塑料弹性夹片注塑模，其特征是：位于动分型面(10)上的注塑用型芯块数量为两个，且两个注塑用型芯块之间呈相互间平行排列。

7.根据权利要求5所述的塑料弹性夹片注塑模，其特征是：所述顶出机构包括上下滑移连接于定模(21)的起顶块(17)，所述起顶块(17)一端连接于顶针板(12)，且另一端与动分型面(10)齐平并相抵于夹片弯折端(c)。

8.根据权利要求7所述的塑料弹性夹片注塑模，其特征是：所述起顶块(17)设有两个，且两个起顶块(17)分别对称位于型芯体(1)的两侧。

9.根据权利要求5所述的塑料弹性夹片注塑模，其特征是：所述注塑用型芯块上一体设置有驱动块(18)，该驱动块(18)竖直贯穿于动模(20)且端部受外置伸缩驱动源(19)驱动。