CN206663135U - 一种分离块的安装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分离块的安装工装，用于将碟簧片嵌合到分离块的安装卡槽内，其包括底板、定位杆、定位导向块和冲头组件，冲头组件包括预压冲头和导轨；定位杆垂直于底板的上表面；定位导向块包括导向块主体，导向块主体包括引导部和压紧部；预压冲头包括一有顶筒状的冲头主体，冲头主体的内腔形成为与定位导向块的引导部的外周面相适应的导向腔，在冲头主体的顶部的中央部开设有导轨孔，导轨孔连通导向腔的内外，导轨孔与导向腔同轴设置，导轨经导轨孔伸入到导向腔内。本实用新型中的安装工装的零部件较少，且操作方便，能够有效地提高碟簧片的安装效率。

Description

一种分离块的安装工装

技术领域

本实用新型涉及盖总成中分离块的安装技术，具体涉及一种分离块的安装工装。

背景技术

目前，盖总成中分离块的安装工装的另配件较多，造成工装的制作成本居高不下，且使工作效率无法提高，如何提高分离快的安装效率，成为提高盖总成安装效率的关键因素。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决目前分离块的安装工装的零配件较多，安装效率较低的问题，为解决以问题，本实用新型首先提供一种分离块的安装工装，用于将碟簧片嵌合到分离块的安装卡槽内，其包括底板、定位杆、定位导向块和冲头组件，冲头组件包括预压冲头和导轨；

所述底板具有一水平布置的上表面，定位杆垂直于底板的上表面；定位杆的一端固定在底板上，另一端向上延伸并远离底板；

定位导向块包括导向块主体，导向块主体包括用于引导预压冲头移动的引导部和位于引导部下端的压紧部；

所述引导部呈圆柱状，且引导部的外周面的直径等于分离块的安装卡槽的上侧部的外周面的直径，所述碟簧片能够套设在引导部上并在外力的推动下沿引导部的轴向移动；

压紧部包括呈圆柱面的外周面、和一用于抵压分离块的环形面，该环形面位于压紧部的外周面与引导部的外周面之间；压紧部的外周面的直径不大于分离块的中心孔的内径；

在导向块主体中设置有圆形的导向孔，导向孔贯穿导向块主体的上表面和下表面，导向孔的轴线与引导部的轴线重叠；定位导向块经导向孔可拆卸地套设在定位杆上，当定位导向块经导向孔套设在定位杆上、且压紧部的环形面抵靠在分离块上时，定位杆的上端部容纳在导向孔内，压紧部的下端面与底板的上端面之间具有间隙；

所述预压冲头包括一有顶筒状的冲头主体，冲头主体的内腔形成为与定位导向块的引导部的外周面相适应的导向腔，在冲头主体的顶部的中央部开设有导轨孔，导轨孔连通导向腔的内外，导轨孔与导向腔同轴设置，导轨经导轨孔伸入到导向腔内；

预压冲头和导轨能够沿竖直方向上下移动，且预压冲头能够相对于导轨进行上下移动；当预压冲头和导轨向下移动时，导轨能够伸入到导向孔内，预压冲头经导向腔套设在定位导向块的外周面上；当预压冲头和导轨向上移动时，导轨能够退出导向孔，且预压冲头的导向腔脱离定位导向块。

当安装分离块时，首先将安装有分离块和膜片弹簧的工件套在定位杆上，再将定位导向块套在分离杆上，然后将碟簧片套在定位导向块上，最后用预压冲头将碟簧片向下推动，使碟簧片嵌合到分离块的安装卡槽内。本实用新型中的安装工装的零部件较少，且操作方便，能够有效地提高碟簧片的安装效率。

进一步，在压紧部的外周面与环形面之间形成有一锥形面，该锥形面用于定位分离块。锥形面的设置能够有利于工件的定位，当将定位导向块套在定位杆上时，锥形面会对分离块的中心孔的上侧边缘进行挤压，使分离块的中心孔与定位导向块同轴，锥形面的设置提高了工作效率。

进一步，导向块主体的引导部向上延伸形成上小下大的锥形部，锥形部与引导部同轴设置，锥形部的小端的直径小于呈自由状态下的碟簧片的中心孔的内径。当将碟簧片套在锥形部上时，无需操作人员进行扶持，可直接将预压冲头下压，将碟簧片沿定位导向块向下移动，而如果仅设置有引导部时，当将碟簧片放在引导部的顶端时，由于引导部的外周面的直径大于碟簧片的中心孔的内径，在用预压冲头对碟簧片进行下压前，需要操作人员先将碟簧片扶持住，防止碟簧片从引导部的顶端掉落，不但降低了工作速度，且由于人工操作过程中的误差，可能会使碟簧片放置的偏差，而造成碟簧的损坏。

进一步，所述冲头组件还包括预压弹簧，预压弹簧设置在冲头主体的导向腔内。优选地，所述预压弹簧套设在导轨上。当碟簧片在预压冲头的推动下沿定位导向块向下移动时，碟簧片处于弹性变形的状态，具有恢复原状的趋势，由于碟簧片的中心孔的内缘紧贴引导部的外周面，碟簧片能够使定位导向块向上移动，使碟簧片的安装失败，当在导向腔内安装预压弹簧后，在预压冲头将碟簧片向下推压的过程中，预压弹簧始终将定位导向块向下推压，避免了定位导向块向上移动，保证了碟簧片的有效安装。将预压弹簧套设在导轨上后，可避免预压弹簧的偏离，保证预压弹簧对定位引导块的压制。

进一步，在底板的下表面上安装有定位部，所述定位部呈柱状，且与定位杆同轴设置。优选地，所述定位部由定位杆向下贯穿底板后形成。设置定位部后，方便于将本实用新型的安装工装能够快速定位在操作平台上。将定位部由定位杆一体形成后，可减少安装工装的零部件，有利于提高安装工装的效率和降低定位部的加工费用。

本分离块的安装工装的零部件数量较少，且各零部件的基本以圆形为主，加工制作方便，可有效地降低零部件的制作成本，使整个工装的制作成本降低。另外，本分离块的安装工装操作方便，在操作过程中，安装有膜片弹簧和分离块的工件可自动定位，碟簧片在安装过程中也可自动定位，避免了采用人工定位的繁琐和误差，同时由于减少了操作步骤，能够快速地将碟簧片卡持在分离块上，提高分离块的安装效率。同时由于降低了人工操作的步骤，提高了安装过程的安全性。

本实用新型还提供一种分离块的安装方法，该安装方法采用上述的任意一种分离块的安装工装，具体包括如下步骤：

(1)、将安装有膜片弹簧和分离块的工件穿过定位杆并放置在底板的上表面上，使定位杆穿过分离块的中心孔；

(2)、将定位导向块套设在定位杆上，使分离块的中心孔的轴线与导向孔的轴线重叠，压紧部的环形面抵压在分离块的上端面上，使定位杆位于分离块的中心孔内；

(3)、将碟簧片套在定位导向块上；

(4)、将冲头组件向下移动，使导轨伸入到定位导向块的导向孔内，冲头主体的下端面推动碟簧片向下移动，碟簧片在定位导向块的引导部的作用下发生弹性弯曲形变，当碟簧片到达分离块上的安装卡槽时，在弯曲形变所产生的内力的作用下，碟簧片趋向于恢复原状，使碟簧片的内侧嵌合到分离块的安装卡槽内，碟簧片的外侧抵靠在膜片弹簧的分离指端上。

为保证碟簧片能够稳定地压持在膜片弹簧上，在碟簧片与膜片弹簧之间垫有垫片，该垫片的安装根据不同的要求有如下两种方法：

第一种方法，在步骤(1)与(2)之间增设垫片安装步骤，该垫片安装步骤为，将平垫片放置在膜片弹簧的分离指端上。

第二种方法，在步骤(2)与(3)之间增设垫片安装步骤，该垫片安装步骤为，将平垫片放置在膜片弹簧的分离指端上。

本实用新型分离块的安装方法步骤较少，且操作方便，在整个分离块的安装过程中，安装有膜片弹簧和分离块的工件可自动定位，碟簧片在安装过程中也可自动定位，避免了采用人工定位的繁琐和误差，同时由于减少了操作步骤，能够快速地将碟簧片卡持在分离块上，提高分离块的安装效率。同时由于降低了人工操作的步骤，提高了安装过程的安全性。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图。

图2是图1中预压冲头放大后的结构示意图。

图3是图1中定位导向块放大后的结构示意图。

图4是安装有膜片弹簧和分离块的工件的部分结构示意图。

图5是将安装有膜片弹簧和分离块的工件放置在底板上，定位导向块的压紧部的环形面抵压在分离块的上端面上，且碟簧片已套在定位导向块上。

图6是在冲头主体的推动下，碟簧片的内侧已嵌合到分离块的安装卡槽内的示意图。

图7是完成分离块安装后的工件的部分结构示意图。

具体实施方式

实施例1

请参阅图1-图4，一种分离块的安装工装，用于将碟簧片嵌合到分离块82的安装卡槽85内，其包括底板9、定位杆62、定位导向块4和冲头组件，冲头组件包括预压冲头1和导轨3。

底板9具有一水平布置的上表面91，定位杆62垂直于底板9的上表面91；定位杆62的一端固定在底板9上，另一端向上延伸并远离底板9。定位杆向下穿过底板后形成定位部61，定位部呈柱状，且与定位杆同轴设置。将定位部与定位杆一体形成后，可降低零部件的数量，并降低零部件的加工量。

定位导向块4包括导向块主体40，导向块主体40包括用于引导预压冲头1移动的引导部41和位于引导部41下端的压紧部49。

引导部41呈圆柱状，且引导部41的外周面的直径D2等于分离块82的安装卡槽85的上侧部的外周面的直径d2，所述碟簧片能够套设在引导部41上并在外力的推动下沿引导部的轴向移动。

压紧部49包括呈圆柱面的外周面44、和一用于抵压分离块的环形面46，该环形面46位于压紧部49的外周面44与引导部41的外周面48之间；压紧部49的外周面44的直径D1不大于分离块的中心孔的内径d1。在压紧部的外周面44与环形面46之间形成有一锥形面45，该锥形面45用于定位分离块。可以理解，所述锥形面可以取消，取消锥形面后，需要手动将工件进行定位。

导向块主体的引导部41向上延伸形成上小下大的锥形部42，锥形部与引导部同轴设置，锥形部的小端的直径小于呈自由状态下的碟簧片的中心孔的内径。由于锥形部的外周面43呈锥形，当将碟簧片套在锥形部上是，可自动进行位置纠正，免除了手动操作，同时方便了碟簧片的安装。

在导向块主体40中设置有圆形的导向孔47，导向孔47贯穿导向块主体40的上表面和下表面，导向孔40的轴线与引导部41的轴线重叠；定位导向块40经导向孔47可拆卸地套设在定位杆62上，当定位导向块经导向孔套设在定位杆上、且压紧部的环形面抵靠在分离块上时，定位杆的上端部容纳在导向孔内，压紧部的下端面与底板的上端面之间具有间隙。

预压冲头1包括一有顶筒状的冲头主体12，冲头主体12的内腔形成为与定位导向块的引导部41的外周面48相适应的导向腔11，在冲头主体12的顶部16的中央部开设有导轨孔15，导轨孔15连通导向腔11的内外，导轨孔15与导向腔11同轴设置，导轨3经导轨孔3伸入到导向腔11内。

冲头主体12的下端部13形成为圆锥面，使冲头主体的下端成为环形的刃状部14。

预压弹簧2设置在冲头主体12的导向腔12内，并套设在导轨3上。

预压冲头1和导轨3能够沿竖直方向上下移动，且预压冲头能够相对于导轨进行上下移动；当预压冲头和导轨向下移动时，导轨能够伸入到导向孔内，预压冲头经导向腔套设在定位导向块的外周面上；当预压冲头和导轨向上移动时，导轨能够退出导向孔，且预压冲头的导向腔脱离定位导向块。

实施例2

本实施例采用实施例所述的安装工装将碟簧片嵌合在分离块上，完成分离块的安装，请参阅图4-图7，本实施例的安装方法具体包括如下步骤：

(1)、将安装有膜片弹簧84和分离块82的工件80穿过定位杆62并放置在底板9的上表面上，使定位杆62位于分离块的中心孔内；

垫片安装步骤：将平垫片83放置在膜片弹簧的分离指端上。

(2)、将定位导向块4套设在定位杆62上，使分离块82的中心孔的轴线与导向孔47的轴线重叠，压紧部的环形面抵压在分离块的上端面上，定位杆62的上端部容纳在导向孔47内；

(3)、将碟簧片81套在定位导向块4上；本实施例中，碟簧片具体套在定位导向块的锥形部42上，并距离定位导向块的上表面有一距离；

(4)、将冲头组件向下移动，使导轨3伸入到定位导向块的导向孔47内，冲头主体的下端面推动碟簧片向下移动，碟簧片在定位导向块的引导部的作用下发生弹性弯曲形变，当碟簧片到达分离块上的安装卡槽85时，在弯曲形变所产生的内力的作用下，碟簧片趋向于恢复原状，使碟簧片的内侧嵌合到分离块的安装卡槽内，碟簧片的外侧抵靠在膜片弹簧的分离指端上。

本实施例中的垫片是在步骤(1)进行安装，可以理解，平垫片的安装还可以在步骤(2)与步骤(3)之间进行。

当没有平垫片时，相应的平垫片的安装步骤可以取消。

Claims (7)

1.一种分离块的安装工装，用于将碟簧片嵌合到分离块的安装卡槽内，其特征在于，包括底板、定位杆、定位导向块和冲头组件，冲头组件包括预压冲头和导轨；

所述底板具有一水平布置的上表面，定位杆垂直于底板的上表面；定位杆的一端固定在底板上，另一端向上延伸并远离底板；

定位导向块包括导向块主体，导向块主体包括用于引导预压冲头移动的引导部和位于引导部下端的压紧部；

所述引导部呈圆柱状，且引导部的外周面的直径等于分离块的安装卡槽的上侧部的外周面的直径，所述碟簧片能够套设在引导部上并在外力的推动下沿引导部的轴向移动；

压紧部包括呈圆柱面的外周面、和一用于抵压分离块的环形面，该环形面位于压紧部的外周面与引导部的外周面之间；压紧部的外周面的直径不大于分离块的中心孔的内径；

在导向块主体中设置有圆形的导向孔，导向孔贯穿导向块主体的上表面和下表面，导向孔的轴线与引导部的轴线重叠；定位导向块经导向孔可拆卸地套设在定位杆上，当定位导向块经导向孔套设在定位杆上、且压紧部的环形面抵靠在分离块上时，定位杆的上端部容纳在导向孔内，压紧部的下端面与底板的上端面之间具有间隙；

所述预压冲头包括一有顶筒状的冲头主体，冲头主体的内腔形成为与定位导向块的引导部的外周面相适应的导向腔，在冲头主体的顶部的中央部开设有导轨孔，导轨孔连通导向腔的内外，导轨孔与导向腔同轴设置，导轨经导轨孔伸入到导向腔内；

预压冲头和导轨能够沿竖直方向上下移动，且预压冲头能够相对于导轨进行上下移动；当预压冲头和导轨向下移动时，导轨能够伸入到导向孔内，预压冲头经导向腔套设在定位导向块的外周面上；当预压冲头和导轨向上移动时，导轨能够退出导向孔，且预压冲头的导向腔脱离定位导向块。

2.根据权利要求1所述的安装工装，其特征在于，在压紧部的外周面与环形面之间形成有一锥形面，该锥形面用于定位分离块。

3.根据权利要求1所述的安装工装，其特征在于，导向块主体的引导部向上延伸形成上小下大的锥形部，锥形部与引导部同轴设置，锥形部的小端的直径小于呈自由状态下的碟簧片的中心孔的内径。

4.根据权利要求1所述的安装工装，其特征在于，所述冲头组件还包括预压弹簧，预压弹簧设置在冲头主体的导向腔内。

5.根据权利要求4所述的安装工装，其特征在于，所述预压弹簧套设在导轨上。

6.根据权利要求1所述的安装工装，其特征在于，在底板的下表面上安装有定位部，所述定位部呈柱状，且与定位杆同轴设置。

7.根据权利要求6所述的安装工装，其特征在于，所述定位部由定位杆向下贯穿底板后形成。